이 글의 내용
총괄생산계획은 일반적으로 약 3–18개월의 중기 기간을 대상으로 제품군별 생산량, 확보할 생산 능력, 예상 재고 또는 수주잔고를 정합니다. 수요가 늘고 줄 때 생산량을 일정하게 유지할지, 수요에 맞춰 생산량을 바꿀지, 두 방식을 함께 쓸지라는 실무적인 질문에 답하는 계획입니다.
수요 변동은 어떤 방식으로든 흡수해야 합니다. 기간당 생산량을 일정하게 유지하면 수요가 몰리기 전에 재고를 쌓을 수 있습니다. 수요에 맞춰 생산량을 조정하면 이런 재고 축적은 피할 수 있지만, 실제로 늘리고 줄일 수 있는 생산 능력이 필요합니다. 혼합 전략은 재고와 유연한 생산 운영으로 그 부담을 나눕니다.
적절한 전략을 선택하면 활용할 수 없는 재고나 확보할 수 없는 생산 능력에 비용을 들이지 않으면서도 납기를 지킬 수 있습니다. SkyPlanner는 이 선택을 실제 생산으로 이어갈 수 있도록 돕습니다. 스케줄링 인공지능 Arcturus가 계획에 포함된 오더를 작업장, 교대조, 작업자, 우선순위에 맞춰 조율합니다. 따라서 월별 목표 생산량과 설비별 대기 작업을 맞춰 보는 데 드는 시간을 줄일 수 있습니다.
총괄생산계획에서 결정하는 사항
총괄생산계획은 개별 작업보다 상위 수준을 다룹니다. 화요일에 수행할 공정을 설비에 배정하는 대신, 제품군의 생산 및 자원 운영 방침을 정합니다. 각 기간에 얼마나 생산할지, 재고를 얼마나 보유할지, 추가 생산 능력이 언제 필요한지를 결정하는 것입니다.
생산 요건을 서로 비교할 수 있는 제품끼리 묶으세요. 유사한 제품으로 구성된 제품군은 수량을 기준으로 계획할 수 있습니다. 크기나 생산 경로가 크게 다르면 해당 자원의 표준 작업시간처럼 의미 있는 공통 척도를 사용하세요. 작은 부품 하나와 복잡한 조립품 하나를 동일한 한 개로 간주해 더하면 생산 능력 문제를 놓칠 수 있습니다.
월 단위로 계획하면 계절적 변화를 파악하기 좋지만, 계획 기간은 필요한 의사결정을 충분히 포괄해야 합니다. 인력을 교육하고, 공급업체의 생산 능력을 확보하고, 수요 집중기에 쓸 자재를 준비하려면 내일의 작업 순서를 바꿀 때보다 훨씬 일찍 준비해야 합니다.
총괄생산계획은 다음과 같은 계획 활동도 서로 연결합니다.
- S&OP는 수요, 공급, 재무 관련 의사결정을 통합해 합의된 사업 계획을 수립하는 과정입니다. 이 과정에서 총괄적인 생산 방침을 마련하고 승인할 수 있습니다.
- 기준생산계획(MPS)은 상위 계획의 방향을 구체화해 선정된 제품의 수량과 공급 가능 일자를 정합니다.
- 개략 생산능력계획(RCCP)은 핵심 자원으로 제안된 기준생산계획을 수행할 수 있는지 확인합니다.
- 상세 스케줄링은 이렇게 정해진 공정을 자원의 가용 시간에 배정합니다.
각 수준의 계획은 서로 영향을 줍니다. 오더별 작업 일정에 총괄생산계획에서 허용한 것보다 많은 잔업이 반복적으로 필요하다면, 현장에 그 차이를 계속 감당하라고 요구하기보다 생산 방침을 재검토해야 합니다.
총괄생산계획의 생산 평준화·수요 추종·혼합 전략
핵심 차이는 수요가 변할 때 무엇을 조정하느냐에 있습니다.
| 전략 | 비교적 일정하게 유지하는 항목 | 수요 변동을 흡수하는 수단 | 주요 장단점 |
|---|---|---|---|
| 생산 평준화 | 기간당 생산량 | 재고 또는 명시적으로 허용한 수주잔고 | 운영은 안정되지만 재고 비용과 수요 위험 발생 |
| 수요 추종 | 각 기간의 수요에 근접한 생산량 | 근무시간, 인력 또는 그 밖의 가용 생산 능력 | 재고는 줄지만 생산 능력을 조정하는 데 비용과 어려움 발생 |
| 혼합 | 정해진 기본 생산량을 유지하면서 필요한 범위에서 조정 | 재고와 생산 능력의 유연성을 함께 활용 | 상황에 더 잘 맞게 대응할 수 있지만 여러 제약을 함께 조율해야 함 |
생산 평준화 전략: 수요 집중기에 앞서 미리 생산하기
생산 평준화 전략은 수요가 변해도 기간당 생산량을 일정하게 유지합니다. 수요가 적은 기간에는 수요를 초과해 생산한 물량이 재고로 쌓이고, 수요가 몰리는 기간에는 그 재고로 해당 기간의 생산량을 보충합니다.
이 전략은 수요가 안정적으로 예측되고 보관 비용을 감당할 수 있으며, 숙련 인력을 유지할 가치가 큰 반복 생산 제품에 적합할 수 있습니다. 구매와 생산 부문의 업무량을 보다 일정하게 유지하고, 짧은 성수기를 위해 생산 능력을 급격히 늘려야 할 필요를 줄여 줍니다.
그 대신 비용을 일찍 지출하고 재고 위험을 감수해야 합니다. 판매하기 전에 자재와 인건비, 보관 비용을 투입하게 됩니다. 수요가 줄거나 사양이 바뀌면 재고를 더 이상 활용하지 못할 수도 있습니다. 쉽게 변질되는 제품이나 맞춤화 수준이 높은 주문에는 이 방식을 적용할 여지가 훨씬 적습니다.
미리 생산할 수 없는 경우에는 일정한 생산량을 유지하다가 수요 집중기에 수주잔고가 쌓일 수 있습니다. 이는 허용 가능한 리드타임을 전제로 한 서비스 수준의 결정이지, 아무 대가 없이 재고를 대체하는 방법이 아닙니다. 또한 인력 규모를 일정하게 유지하는 것과 기간당 생산량을 일정하게 유지하는 것은 구분해야 합니다. 직원 수가 같아도 잔업시간을 바꾸면 생산량이 달라집니다.
수요 추종 전략: 수요에 맞춰 생산량 조정하기
수요 추종 전략은 각 기간의 수요를 충족하도록 생산량을 늘리거나 줄입니다. 잔업, 교대조 추가, 임시 인력, 외주 등으로 생산 능력을 조정할 수 있습니다. 채용과 해고도 가능한 수단이지만, 수요를 따라가는 방법이 그것뿐인 것은 아닙니다.
장점은 재고 위험을 줄일 수 있다는 것입니다. 나중에 팔릴 것이라는 예측만 믿고 대량으로 미리 생산하는 일을 피할 수 있습니다. 재고로 보관하는 것이 경제적이지 않거나 고객 사양을 충분히 일찍 알 수 없는 제품에서 특히 중요합니다.
어려운 점은 필요한 시점에 추가 물량을 생산하는 것입니다. 숙련 작업자를 채용하거나 교육하는 데는 수개월이 걸릴 수 있습니다. 교대조를 추가하려면 생산 능력 계획의 수치만 높일 것이 아니라 인력, 설비, 자재, 지원 기능을 갖춰야 합니다. 공급업체도 같은 시기에 계절적 수요 급증을 겪을 수 있습니다.
생산을 유연하게 조정할 수 있는 여력도 한계와 리드타임이 있는 자원으로 보아야 합니다. 실제로 확보할 수 없는 잔업을 전제로 한 수요 추종 계획은 재고를 줄이는 해법이 아니라 수요를 충족하지 못하는 계획입니다.
혼합 전략: 재고와 추가 생산의 분담 정하기
혼합 전략은 안정적인 기본 생산량을 유지하면서 필요한 부분에서 생산량을 조정하는 방식입니다. 수요가 몰리기 전에 재고를 일부 쌓아 두고, 나머지 수요 증가분은 승인된 잔업이나 외주로 충당할 수 있습니다.
생산 평준화나 수요 추종 중 어느 한쪽만으로 대응하기 어려울 때 유용합니다. 보관 공간이 제한적인 데다 수요 정점의 전체 물량을 감당할 만큼 인력을 늘릴 수도 없는 경우가 있습니다. 이때는 얼마나 많은 재고를 보유할 가치가 있는지, 추가 생산을 얼마나 확실하게 확보할 수 있는지 구체적으로 판단해야 합니다.
혼합 전략이라고 해서 반드시 비용이 가장 낮은 것은 아닙니다. 다른 전략과 동일한 수요, 기대 서비스 수준, 기말재고 목표를 기준으로 상황에 더 적합한 조합을 비교할 수 있다는 의미입니다.
총괄생산계획 예시: 수요 정점의 물량을 어떻게 감당할까?
한 제조업체가 표준 하우징 제품군의 생산 계획을 세운다고 가정해 보겠습니다. 수요는 기간 1에 800개, 기간 2에 1,200개, 기간 3에 1,600개입니다. 각 기간의 작업시간은 같으며, 정규 생산 능력은 기간당 1,200개입니다.
기초재고는 없고 폐기 손실이나 수주잔고도 없으며, 기간 3이 끝날 때 재고를 남기지 않는 것을 목표로 한다고 가정합니다. 제품은 보관할 수 있습니다. 각 기간의 생산 물량은 해당 수요를 충족해야 하는 시점까지 준비된다고 가정하며, 이 단순 비교로 일별 납품일을 확정할 수는 없습니다.
세 가지 방침 모두 총생산량은 3,600개로 같습니다.
| 생산 방침 | 기간 1 / 2 / 3의 생산량 | 기간 1 / 2 / 3의 기말재고 | 확보해야 할 사항 |
|---|---|---|---|
| 생산 평준화 | 1,200 / 1,200 / 1,200 | 400 / 400 / 0 | 선행 생산한 재고를 위한 보관 공간과 자금 |
| 수요 추종 | 800 / 1,200 / 1,600 | 0 / 0 / 0 | 기간 3에 정규 생산량보다 400개를 더 생산할 능력 |
| 혼합 | 1,000 / 1,200 / 1,400 | 200 / 200 / 0 | 일부 재고와 기간 3에 200개를 추가 생산할 능력 |
재고는 다음과 같이 계산합니다.
기말재고 = 기초재고 + 생산량 − 수요.
생산 평준화 방침에서 기간 1의 기말재고는 0 + 1,200 − 800 = 400개입니다. 기간 2에도 이 재고량은 그대로 유지됩니다. 기간 3에는 보관 중이던 400개와 새로 생산한 1,200개를 합쳐 수요 1,600개를 충족합니다.
혼합 방침에서는 완충 재고를 200개만 쌓습니다. 기간 3에는 이 재고와 생산량 1,400개를 합쳐 동일한 수요를 충족합니다. 생산 평준화만 적용했을 때와 비교하면 최대 기말재고가 절반으로, 수요 추종만 적용했을 때와 비교하면 수요 정점에 필요한 추가 생산량이 절반으로 줄어듭니다.
이제 경영진이 허용하는 기말 재고가 최대 200개이고, 3기에는 추가로 생산할 수 있는 물량도 200개뿐이라고 가정해 보겠습니다. 생산량을 일정하게 유지하는 전략은 재고 한도를 초과하고, 수요에 맞춰 생산량을 조정하는 전략은 추가 생산 능력의 한도를 초과합니다. 이 모형에서 혼합 전략은 두 한도를 모두 충족합니다.
따라서 혼합 전략은 실행 가능한 후보일 뿐, 비용이 가장 낮은 대안으로 입증된 것은 아닙니다. 여전히 대안별 비용을 산정하고 실제 제품 구성과 시점을 확인해야 합니다. 수요 정점이 사라지면 혼합 전략에서도 재고 부담이 남습니다. 수요가 3기 초반에 발생한다면 추가 생산분도 그에 맞춰 일찍 준비되어야 합니다.
실행 가능한 전략을 선택하는 방법
먼저 수요와 재고의 기준을 일관되게 정립하세요. 같은 소요량이 두 번 집계되지 않도록 확정 주문과 나머지 수요 예측치를 대조해 조정해야 합니다. 사용 가능한 기초 재고, 이미 확정된 생산 물량, 그리고 허용할 기말 재고 또는 수주잔고를 기록하세요.
그다음에는 세 전략의 합계 수치가 얼마나 좋아 보이는지가 아니라, 실제로 실행할 수 있는 대안을 비교하세요.
1. 제약 조건부터 확인하세요. 보관 가능 기간, 보관 공간, 운전자본, 승인된 초과근무, 확보 가능한 작업 숙련도, 공급업체 리드타임, 고객이 허용할 수 있는 대기 시간을 점검하세요. 확보할 수 없는 자원에 의존하는 대안은 제외해야 합니다.
2. 관련 비용을 빠짐없이 비교하세요. 정규 생산, 유급 유휴시간, 초과근무, 재고 유지, 채용·교육, 외주 비용과 감수하기로 한 납기 지연의 영향까지 포함하세요. 모든 대안에 같은 비용 산정 기준을 적용해야 합니다. 초과근무 단가에 기본급이 이미 포함되어 있다면 기본급을 중복 계산하지 마세요.
3. 수요가 다르게 나타나는 경우도 검토하세요. 수요 정점이 예상보다 낮거나 높을 때, 또는 일찍 찾아올 때 어떤 일이 생길지 확인하세요. 특정 예측에서는 비용이 조금 낮은 계획이라도 수요가 달라지면 미판매 재고가 훨씬 많이 남거나 감당할 수 없을 만큼 생산 능력이 부족해질 수 있습니다.
4. 수량뿐 아니라 실행 조치까지 승인하세요. 추가 교대조 확보, 자재 구매, 공급업체 생산 능력 예약을 누가 언제까지 맡을지 명시하세요. 실제 수요와 생산량을 기준으로 계획을 검토하고, 어떤 경우에 계획을 변경할지도 명확히 정해 두세요.
수주생산에서는 완제품 재고보다 작업 부하와 수주잔고가 총괄생산계획에 더 유용한 지표일 수 있습니다. 최종 품목이 모두 정해지기 전에도 생산 능력을 계획할 수는 있지만, 요구사항이 아직 정해지지 않은 고객 맞춤형 제품을 미리 생산할 수는 없습니다.
고객에게 약속한 서비스 수준과 허용 가능한 위험 범위를 지키면서 실행할 수 있는 대안 중 비용이 가장 낮은 것을 선택하세요. 그런 다음 그 약속을 지키는 데 필요한 순서대로 작업을 수행할 수 있는지 확인하세요.
선택한 전략을 SkyPlanner로 작업 일정에 반영하세요
혼합 전략 예시에서는 3기에 200개를 추가로 생산해야 합니다. 이 수치는 추가 물량을 공장 내에서 실제로 생산할 경로가 있어야 의미가 있습니다. 마무리 공정이 이미 가득 차 있거나 필요한 생산 시점이 지난 뒤에 자재가 도착한다면, 기계가공 시간을 늘려도 도움이 되지 않습니다.
SkyPlanner APS를 활용해 승인된 생산 전략을 실제 작업으로 연결하세요. 수요 예측과 제품군별 재고·생산 능력 결정은 기존 계획 수립 과정에서 수행하고, 이를 실행할 생산 오더를 SkyPlanner에 제공하면 됩니다. 이는 스케줄링 단계로 업무를 넘기는 것이지, 제품군 수요 예측을 자동으로 오더로 변환하는 것이 아닙니다.
제품별 공정 단계, 소요 시간, 작업 가능한 설비·작업장, 자재와 자재명세서는 한 번 설정해 둡니다. 각 오더 품목에는 해당 제품의 생산 경로가 그대로 적용되며, 수량과 납기일에 따라 새로운 생산 요구사항이 정해집니다. Arcturus는 오더를 함께 스케줄링하므로 특정 제품군의 수요 정점도 같은 자원을 사용하는 다른 작업과 분리해서 다루지 않습니다.
혼합 전략을 적용할 때는 기존 오더와 함께 승인된 추가 작업 시간을 해당 교대조와 작업자 가용 시간에 반영하세요. 자재 가용성을 고려하는 스케줄링 기능을 활성화하면, 시스템에 기록된 자재 가용 시점도 작업 시작 시점에 영향을 줍니다. 일정을 다시 계산한 뒤 Gantt 타임라인에서 공정별 일정을 확인하세요.
그러면 총괄생산계획 표만으로는 답할 수 없었던 질문을 검토할 수 있습니다. 하우징이 필요한 시점에 완성되는지, 다른 오더에는 어떤 영향이 생기는지 확인하는 것입니다. 제약 때문에 목표를 달성할 수 없다면 우선순위를 바꿀지, 다른 생산 능력을 확보할지, 확정한 생산 물량을 조정할지 결정하세요. 스케줄링 계산은 Arcturus가 처리하고, 이러한 결정의 통제권은 담당자가 갖습니다.
SkyPlanner는 개방형 REST API를 통해 모든 ERP 또는 MES와 연동됩니다. 기존 업무 시스템을 그대로 유지하면서, 승인된 물량을 생산 일정에 배치하고 상황 변화에 맞춰 일정을 조정하는 수작업을 SkyPlanner로 줄일 수 있습니다.
교대조별 생산 능력을 파악한 뒤 Fredman Operations에서 달라진 점
주방용품과 포장 제품을 제조하는 핀란드 제조업체 Fredman Operations는 주문량이 늘어나면서 교대조별 생산 능력을 더 명확히 파악해야 했습니다. 이전에는 작업 카드를 시스템 간에 수작업으로 옮겼고, 생산계획 담당자는 설비 가용성을 정확히 파악하지 못한 상태에서 작업 우선순위를 정했습니다.
SkyPlanner를 도입하면서 L7과 LTR을 연결하고, 설비, 여유 생산 능력과 이미 배정된 생산 능력, 작업 진행 상황을 하나의 공용 Gantt 화면에서 확인할 수 있게 되었습니다. Fredman은 초과근무의 필요성이 줄고 일정 변경에 더 빠르게 대응할 수 있게 되었다고 전합니다.
이렇게 작업과 생산 능력을 파악할 수 있으면 수요 정점에 대응할 근거가 더 탄탄해집니다. 초과근무 확대를 유일한 해법으로 보기 전에 작업과 생산 능력을 함께 검토할 수 있기 때문입니다.
다가올 수요 정점을 계획에 반영하세요
다음 성수기의 목표를 승인하기 전에 수요 변동을 어디서 흡수할지 확인하세요. 재고로 대응한다면 해당 제품을 미리 생산할 가치가 있는지 점검하세요. 추가 생산 능력으로 대응한다면 인력과 자원을 확보하세요. 둘 다 활용한다면 각각의 한도를 명확히 정하세요.
그런 다음 SkyPlanner로 이러한 결정을 현장에서 완료해야 할 오더와 연결하세요. 제품군 하나의 수요 패턴, 승인된 생산 수량, 이를 생산할 교대조 계획을 준비해 데모를 예약하세요. 이 자료를 바탕으로 Arcturus와 Gantt 일정이 월간 계획을 생산 현장에 적용하는 데 드는 작업을 어떻게 줄일 수 있는지 구체적으로 살펴볼 수 있습니다. 스케줄링 업무 흐름을 먼저 살펴보고 싶다면 데모 데이터로 체험을 시작하세요.
Jussi Mäntylä
생산계획 전문가, SkyPlanner
