린 제조와 식스 시그마: 어떤 것이 나에게 적합할까요?

효율성을 극대화하고 낭비를 최소화하는 것은 더 이상 ‘있으면좋은 것’이 아니라 제조업계에서 살아남기 위한 필수 요소입니다. 비용 절감, 제품 품질 개선, 프로세스 간소화에 대한 요구가 증가함에 따라 제조업체는 종종 린 제조와 6시그마를 비교하게 됩니다. 이 두 가지 방법은 전 세계 기업들이 운영을 최적화하는 데 도움이 되었지만, 귀사의 생산에 적합한 방법은 무엇일까요?

이 문서에서는 린 제조와 6시그마가 무엇인지, 주요 차이점은 무엇인지, 생산 계획자가 고급 계획 및 일정 관리(APS) 솔루션을 통합하여 업무를 더 쉽게 수행할 수 있는 방법을 설명합니다.

린 제조와 6시그마: 개념 이해

린 제조와 6시그마를 비교할 때, 두 방법론 모두 생산 프로세스를 개선하는 것을 목표로 하지만 이 목표를 달성하기 위해 서로 다른 접근 방식을 취한다는 점을 이해하는 것이 중요합니다.

린 제조: 간소화된 효율성으로 가는 길

린 제조는 생산 공정에 가치를 더하지 않는 모든 것을 제거하여 효율성을 개선하는 것입니다. 도요타에서 시작된 린 제조는 적은 자원으로 더 많은 일을 하는 데 중점을 둡니다. 고객의 요구를 충족하는 데 꼭 필요한 것만 사용하고 그 이상은 사용하지 않는 간단한 개념입니다. 이 접근 방식은 비용 절감뿐 아니라 품질 향상과 생산 속도 향상에도 도움이 됩니다. 따라서 오늘날의 제조업계에서 경쟁력을 유지하고자 한다면 윈윈입니다.

린 제조의 핵심은 최고 경영진부터 생산 라인에 이르기까지 회사의 모든 구성원이 참여하는 지속적 개선, 즉 카이젠입니다. 생산 속도를 늦추거나 비용을 증가시키는 8가지 특정 유형의 낭비를 제거하는 데 중점을 둡니다. 이러한 낭비는 영문 약어로 TIMWOODS라는 약어로 알려져 있습니다:

1. T – 운송: 프로세스 간 자재 또는 제품의 불필요한 이동.
2. I – 재고: 즉시 필요하지 않은 초과 자재 또는 제품입니다.
3. M – 모션: 작업자가 작업 공간 주변을 비효율적으로 이동하는 등 불필요한 사람의 움직임.
4. W – 대기 중입니다: 프로세스 또는 제품이 활발하게 작업되고 있지 않은 유휴 시간입니다.
5. O – 과잉 생산: 필요 이상으로 많이 생산하거나 필요한 것보다 먼저 아이템을 생산하는 경우.
6. O – 과잉 처리: 더 많은 작업을 수행하거나 고객 요구 사항을 충족하는 데 필요하지 않은 기능을 추가하는 경우.
7. D – 결함: 재작업 또는 수정이 필요한 결함이 있는 제품을 생산합니다.
8. S – 기술(직원 재능 활용 부족): 직원의 기술, 경험 또는 지식을 충분히 활용하지 못하는 경우.

이러한 낭비를 해결함으로써 운영을 간소화하고 생산 효율성을 개선할 수 있습니다. 린이 이를 실현하는 한 가지 방법은 ‘적시생산’ 시스템입니다. 물건을 대량으로 생산하고 방치하는 대신, 필요할 때 필요한 물건을 정확하게 만들어야 합니다. 이를 통해 과잉 재고를 줄이고 리소스를 현명하게 사용할 수 있습니다. 린의 철학은 간단합니다: 프로세스의 모든 단계가 가치를 창출해야 한다는 것입니다. 그렇지 않다면 무언가를 바꿔야 합니다.

식스 시그마: 프로세스 완벽을 위한 방법

6시그마는 제조의 변동성을 줄이면서 결함 원인을 파악하고 제거하여 프로세스 품질을 개선하는 데이터 기반 방법입니다. 이 방법은 오류를 줄이고 모든 것이 일관성을 유지하도록 하는 데 중점을 둡니다. 목표는? 결함을 최대한 제로에 가깝게 만드는 것입니다.

6시그마는 DMAIC (영어 약자)라는 매우 구조화된 프로세스를 사용합니다. 작동 방식은 다음과 같습니다:

1. D – 정의 – 문제를 파악하고 달성하고자 하는 목표를 파악합니다.
2. M – 측정 – 프로세스의 진행 상황을 파악하기 위해 작동 방식에 대한 모든 정보를 수집해야 합니다.
3. A – 분석 – 데이터를 조사하여 결함이나 문제의 근본 원인을 파악합니다.
4. I – 개선 – 결함을 제거하고 프로세스 성능을 개선하기 위한 솔루션을 구현합니다.
5. C – 제어 – 장기적인 성공과 일관성을 보장하기 위해 개선 사항을 모니터링합니다.

식스 시그마의 실제 적용 사례 중 하나는 제품 중 하나에서 계속 결함이 발견되는 제조 회사에서 볼 수 있습니다. 이 회사는 DMAIC 프로세스를 사용하여 문제를 해결합니다. 먼저 문제를 파악합니다. 예를 들어 생산품에 결함이 너무 많다는 것입니다. 그런 다음 최근의 생산 데이터를 살펴봄으로써 얼마나 많은 결함이 발생했는지 측정합니다. 데이터를 분석한 후 근본 원인, 즉 기계가 정렬되지 않은 것을 발견합니다. 따라서 기계를 재보정하고 정기 점검을 설정하여 문제를 개선합니다. 마지막으로 기계를 정기적으로 모니터링하여 문제가 재발하지 않도록 제어합니다.