リアクティブ・メンテナンスとは何か?

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リアクティブ・メンテナンスとは、故障が発生した後にのみ機器を修理するプロセスであり、しばしば故障メンテナンスまたは「ラン・トゥ・フェイル」と表現される。 このアプローチは、即座の修理作業に焦点を当て、資産を迅速に稼動状態に戻すことを中心とする。

すべての機械が生産目標に貢献している忙しい工場現場を想像してほしい。 突然、重要な機械が動かなくなった。 この事故は生産スケジュールを混乱させ、納期に間に合わなくなる恐れがある。 会社はどう対応するだろうか? 当面の解決策は、リアクティブ・メンテナンスだ。

本書は、リアクティブ・メンテナンスの重要な側面を探り、その重要性、課題、そして生産計画担当者にとってこの困難な作業をより管理しやすくするツールを強調する。

リアクティブ・メンテナンスとは何か?

リアクティブ・メンテナンスとは、故障が発生した後の機器の修理や交換に重点を置くメンテナンス戦略である。 このアプローチでは、機械の故障を待ってから対策を講じることになる。

リアクティブ・メンテナンスは、設備を可能な限り迅速に稼動状態に戻し、ダウンタイムを最小限に抑え、生産が速やかに再開できるようにすることを目的としている。

しかし、全体として、リアクティブ・メンテナンスは、持続可能な戦略というよりも、むしろ一時的な救済策とみなされることが多い。 予防的なアプローチである予知保全、即応保全、定期保全とは対照的である。

レスポンシブ・メンテナンスは、リアクティブ・アプローチとプレディクティブ・アプローチの中間に位置し、機械の状態を監視し、完全な故障を待つだけでなく、劣化の初期兆候に迅速に対応する。

このような積極的な姿勢によって、小さな問題が大きな故障に発展するのを防ぐタイムリーな介入が可能になる。

予知保全は、データ分析と予測分析を用いて、機器の故障を事前に予知し、事前対策を可能にする。一方、定期メンテナンスでは 予期せぬ故障を防ぐために、定期的かつ計画的に点検や修理を行います。

リアクティブ・メンテナンスが問題が発生したときに対処するのに対し、レスポンシブ・メンテナンス、予知保全、スケジュール保全は、問題を完全に回避し、より一貫した信頼性の高い生産プロセスを促進することを目的としている。

リアクティブ・メンテナンスの種類

機器の故障に対処する際に採用される戦略であるリアクティブ・メンテナンスは、是正 メンテナンスと緊急メンテナンスに大別される。 それぞれ、緊急度と計画性のレベルが異なる問題に対処し、メンテナンスの範囲内で特定の目的を果たす。

是正保全とは、機械や設備の不具合を修正・修理する保全作業のことである。 この種のメンテナンスは、問題が検出されたり、故障が発生したりした後に行われるため、事後対応型である。 これは、機器を適切な運転状態に戻すことを含む。

是正メンテナンスは多くの場合、無計画に行われるが、定期点検や性能監視の後に予定されることもあり、完全な故障に至る前に問題が特定される。

一方、緊急メンテナンスは、リアクティブ・メンテナンスのより重要な形態である。 予期せぬ深刻な問題が発生し、危険な状況、操業の大幅な中断、大幅な経済的損失を防ぐために早急な対応が求められる場合に必要となる。

緊急メンテナンスの特徴は、緊急性と優先順位が高いことであり、リスクを軽減し、影響を受けたシステムの安全性と機能性を回復するために、迅速な対応が求められることが多い。 緊急メンテナンスは、リアクティブ・メンテナンスのサブセットであるにもかかわらず、緊急メンテナンスの緊急性を際立たせ、迅速な対応と解決の必要性を強調する。

リアクティブ・メンテナンスの例

パンやペストリーを焼くために工業用オーブンに頼っている地元のベーカリーを考えてみよう。 ある忙しい朝、何の前触れもなくオーブンが突然加熱を停止した。 ベーカリーのスタッフは、オーブンが直るまで製品を焼くことができない。 ベーカリーのマネージャーはすぐに技術者を呼び、問題の診断と修理を依頼する。

技術者が到着し、欠陥のある加熱エレメントを特定し、それを交換すると、オーブンは数時間後に運転を再開する。 オーブンが完全に故障するのを待ち、それから修理に取りかかるというこのアプローチは、リアクティブ・メンテナンスの一例である。

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リアクティブ・メンテナンスが解決しようとする問題

ワークステーションや工具の機械が動かなくなると、生産ラインだけでなくビジネス全体に影響を及ぼす問題に発展する可能性があります。 このような問題を解決するために、リアクティブ・メンテナンスが行われます:

  1. 生産停止:最も直接的な問題は、生産の停止である。 リアクティブ・メンテナンスは、できるだけ早く設備を稼働させ、生産ラインの休止時間を最小限に抑えることを目的としている。
  2. コストの上昇:予期せぬ機械の故障は、修理作業を急がせることにつながり、多くの場合、割高なコストがかかる。 リアクティブ・メンテナンスは、過剰なコストを避けるため、問題を効率的に解決することに重点を置く。
  3. 品質管理の問題:機械が正しく作動しないと、製品の品質が低下する可能性がある。 リアクティブ・メンテナンスは、製品の品質を損なう可能性のある機械があれば、即座に注意を払うことを保証する。
  4. 安全上のリスク:故障した設備は、スタッフに安全上のリスクをもたらす可能性がある。 リアクティブ・メンテナンスにより、そのような設備は迅速に修理され、従業員の安全が確保されます。
  5. リソースの割り当てミス:マシンが故障した場合、スタッフやその他のリソースを別のタスクに割り当てる必要が生じ、計画されたワークフローが中断される可能性がある。 リアクティブ・メンテナンスは、通常業務を迅速に復旧させることで、このような混乱を抑えようとするものである。
  6. 顧客満足:生産の遅れは、納期に間に合わず、顧客の要求に応えられず、会社の評判を損なう可能性があります。 リアクティブ・メンテナンスは、故障後すぐに生産を再開できるようにすることで、こうしたリスクを軽減するのに役立ちます。

リアクティブ・メンテナンスは、差し迫った問題に対処するために極めて重要ですが、APSシステムのような高度な計画ツールと統合することで、その効果を大幅に高め、より強固で迅速なメンテナンス戦略を構築することができます。

リアクティブ・メンテナンス強化におけるAPSの役割

高度な計画スケジューリングソフトウェア(APS)システムは、予期せぬ機器の故障にもかかわらず、生産計画担当者が納期を守れるようにし、リアクティブ・メンテナンスの効率と効果を高める上で極めて重要です。

ここでは、 SkyplannerのようなAPSシステムが、どのようにリアクティブ・メンテナンス・プロセスを変えることができるかを紹介します:

リアルタイムのモニタリングとアラート

  1. 詳細な故障分析:アラートだけでなく、APSは故障の性質に関する詳細な洞察を提供し、メンテナンス・チームが機械に接近する前に適切な準備ができるよう支援し、修理プロセスをスピードアップします。

効率的なリソース割り当て

  1. ダイナミックな再スケジュール:手動プランニングやスプレッドシートベースの手法では、急速な変化のペースに適応することが困難ですが、SkyplannerのようなAPSは優れています。
    機械が故障した場合、迅速に生産スケジュールを再評価し、調整することができます。
    Skyplannerの場合、“Kingボタンクリックするだけで、AIの助けを借りて、このダイナミックな再スケジューリングをリアルタイムで実行します。 エクセル生産計画
    この機能により、他のオペレーションが最小限の混乱で進行することが保証され、ダウンタイムの影響が大幅に軽減され、生産フローのリズムが維持されます。
  2. 最適な資源再配分:APSシステムはリソースの再分配をガイドすることができる。例えば、スタッフを別のタスクに振り分けたり、代替の機械やワークステーションを使って生産を迂回させたりすることで、当初の生産期限を守るためにあらゆる手段を講じることができる。

コミュニケーションと調整の改善

  1. コラボレーションの強化:APSプラットフォームは、部門間のコミュニケーションを促進します。 生産計画担当者、メンテナンスチーム、フロアマネージャーは常に同期を保つことができ、全員がスケジュール変更やメンテナンス活動を確実に把握できるため、問題解決へのより協調的なアプローチにつながります。

リアクティブ・メンテナンスをSkyplannerのようなアドバンスト・プランニング&スケジューリング・システムと統合することで、生産計画担当者は、生産効率を維持し、納期を守るための強力な味方を得ることができます。

この統合は、機械の故障という差し迫った課題に対処し、メンテナンスと生産計画に対する、より情報に基づいたデータ主導のアプローチへの道を開くものである。

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