Production allégée ou Six Sigma : quel est le meilleur choix pour vous ?
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Dans l’ensemble, la production allégée est une méthode visant à éliminer les déchets et à améliorer les flux, tandis que Six Sigma est un ensemble de techniques axées sur la réduction des défauts.
L’optimisation de l’efficacité et la réduction des déchets ne sont plus seulement des “avantages“, ils sont indispensables pour survivre dans le monde de l’industrie manufacturière. Face à la demande croissante de réduction des coûts, d’amélioration de la qualité des produits et de rationalisation des processus, les fabricants sont souvent amenés à comparer la production allégée et Six Sigma. Ces deux méthodes ont aidé des entreprises du monde entier à optimiser leurs opérations, mais laquelle convient le mieux à votre production ?
Dans cet article, nous allons expliquer ce que sont le Lean Manufacturing et le Six Sigma, mettre en évidence les principales différences et vous montrer comment les planificateurs de production peuvent se faciliter la vie en intégrant une solution de planification et d’ordonnancement avancés (APS).
- Production allégée ou Six Sigma : quel est le meilleur choix pour vous ?
Production allégée et Six Sigma : comprendre les concepts
Lorsque l’on compare la production allégée et Six Sigma, il est important de comprendre que les deux méthodologies visent à améliorer les processus de production, mais qu’elles adoptent des approches différentes pour atteindre cet objectif.
La fabrication sans gaspillage : La voie de l’efficacité rationalisée
La production allégée consiste à améliorer l’efficacité en éliminant tout ce qui n’apporte pas de valeur ajoutée au processus de production. Elle a vu le jour chez Toyota et vise à faire plus avec moins. L’idée est simple : n’utiliser que ce qui est absolument nécessaire pour répondre aux demandes des clients, rien de plus. Cette approche permet non seulement de réduire les coûts, mais aussi d’améliorer la qualité et d’accélérer la production. Tout le monde y gagne si vous voulez rester compétitif dans le monde manufacturier d’aujourd’hui.
Au cœur de la production allégée se trouve l’amélioration continue, ou Kaizen, qui implique tous les membres de l’entreprise, de la direction à la chaîne de production. L’accent est mis sur l’élimination de huit types de déchets spécifiques qui ralentissent la production ou augmentent les coûts. Ces gaspillages sont connus sous l’acronyme TIMWOODS (par son acronyme en anglais) :
- T – Transport: Déplacement inutile de matériaux ou de produits entre les processus.
- I – Inventaire: Matériaux ou produits excédentaires dont on n’a pas besoin immédiatement.
- M – Mouvement: Mouvement inutile de personnes, par exemple des travailleurs qui se déplacent de manière inefficace dans l’espace de travail.
- W – Waiting: Temps d’inactivité pendant lequel les processus ou les produits ne sont pas activement travaillés.
- O – Surproduction: Produire plus que nécessaire ou produire des articles avant qu’ils ne soient requis.
- O – Surtraitement: Effectuer plus de travail ou ajouter plus de fonctionnalités qui ne sont pas nécessaires pour répondre aux demandes des clients.
- D – Défauts: Production de produits défectueux nécessitant une reprise ou une correction.
- S – Compétences (sous-utilisation des talents des employés): Ne pas utiliser pleinement les compétences, l’expérience ou les connaissances de votre personnel.
En vous attaquant à ces gaspillages, vous simplifiez vos opérations et améliorez l’efficacité de la production. L’un des moyens d’y parvenir est de mettre en place un système de “juste à temps“. Au lieu de produire des articles en grandes quantités et de les laisser traîner, vous fabriquez exactement ce dont vous avez besoin, au moment où vous en avez besoin. Vous réduisez ainsi les stocks excédentaires et vous vous assurez que vos ressources sont utilisées à bon escient. La philosophie du Lean est simple : Chaque étape du processus doit apporter une valeur ajoutée. Si ce n’est pas le cas, il faut changer quelque chose.
Six Sigma : la méthode derrière la perfection des processus
Six Sigma est une méthode fondée sur des données qui améliore la qualité des processus en identifiant et en éliminant les causes des défauts tout en réduisant la variabilité dans la fabrication. Cette méthode se concentre sur la réduction des erreurs et sur la cohérence de l’ensemble. L’objectif est de s’approcher le plus possible de zéro défaut. Se rapprocher le plus possible de zéro défaut.
Six Sigma utilise un processus très structuré appelé DMAIC (selon son acronyme anglais). Voici comment il fonctionne :
- D – Définir – Identifiez le problème et déterminez ce que vous voulez atteindre.
- M – Mesure – Vous devez rassembler toutes les informations sur le fonctionnement des choses pour savoir où en est le processus.
- A – Analyser – Étudier les données afin d’identifier la cause première des défauts ou des problèmes.
- I – Améliorer – Mettre en œuvre des solutions pour éliminer les défauts et améliorer les performances du processus.
- C – Contrôle – Contrôler les améliorations pour garantir leur succès et leur cohérence à long terme.
Un exemple concret de Six Sigma en action est celui d’une entreprise manufacturière qui ne cesse de constater des défauts dans l’un de ses produits. Elle utilise le processus DMAIC pour y remédier. Tout d’abord, elle identifie le problème ; par exemple, la production présente trop de défauts. Ensuite, elle mesure le nombre de défauts en examinant les données des derniers cycles de production. Après avoir analysé les données, il trouve la cause première : la machine n’est pas alignée. Ils améliorent donc la situation en recalibrant la machine et en mettant en place des contrôles réguliers. Enfin, ils contrôlent la situation en surveillant régulièrement la machine pour s’assurer que le problème ne réapparaît pas.
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Lean Manufacturing vs Six Sigma : Quelle est la différence essentielle ?
La principale différence entre la production allégée et Six Sigma réside dans leur orientation. La production allégée consiste à s’assurer que l’ensemble du système fonctionne efficacement. Vous éliminez tout ce qui fait perdre du temps ou des ressources – c’est une approche globale. Vous cherchez à rationaliser l’ensemble du processus de production. Six Sigma est un peu différent. Il s’agit de creuser des problèmes spécifiques, de trouver les causes exactes des défauts et de les corriger.
Dans l’ensemble, la production allégée est une méthode visant à éliminer les déchets et à améliorer les flux, tandis que Six Sigma est un ensemble de techniques axées sur la réduction des défauts.
Quelle est la meilleure méthode ?
Le choix entre la production allégée et Six Sigma dépend en fait des besoins de votre entreprise. Si les choses semblent inefficaces, comme s’il y avait trop de temps perdu, trop de stocks stockés qui ne font qu’augmenter les coûts ou simplement trop d’étapes inutiles, laproduction allégée est votre meilleure option. Elle permet à l’ensemble du système de fonctionner plus rapidement et plus facilement. Par conséquent, si vous cherchez à accroître votre efficacité, la production allégée est la solution qu’il vous faut.
En revanche, si votre entreprise est davantage préoccupée par la qualité – disons que vous constatez l’apparition de défauts ou un manque de cohérence -, c’est sur Six Sigma qu’il convient de se concentrer. Six Sigma se concentre sur l’amélioration de la qualité. Il creuse dans les détails, trouve exactement où se situent les problèmes et les corrige. C’est un excellent outil pour les secteurs où la précision est vitale, comme les produits pharmaceutiques ou électroniques, où vous n’avez pas le droit à l’erreur.
Toutefois, vous n’avez pas nécessairement à choisir. Même si la production allégée et Six Sigma adoptent des approches différentes, certains fabricants les utilisent conjointement, créant ainsi une méthode hybride. Commencez par la production allégée pour simplifier et accélérer les processus, ce qui est excellent pour l’efficacité. Ensuite, Six Sigma intervient pour s’assurer que ces processus plus rapides maintiennent une qualité et une cohérence élevées. En combinant ces deux éléments, vous disposez d’une stratégie puissante qui améliore l’efficacité et la qualité. C’est comme faire d’une pierre deux coups.
Lean Manufacturing, Six Sigma et APS : Une combinaison parfaite
Advanced Planning and Scheduling System est un excellent outil pour tout planificateur de production utilisant la méthode Lean Manufacturing ou Six Sigma. Avec APS, vous pouvez garantir une utilisation efficace de vos ressources, en réduisant les déchets exactement là où c’est nécessaire. Dans le cadre de Six Sigma, l’APS vous aide à maintenir un niveau de qualité élevé en réduisant les défauts, ce qui permet d’améliorer la fluidité des opérations et d’éviter l’insatisfaction des clients. Il vous apporte la cohérence et l’efficacité dont vous avez besoin pour que tout se passe bien.
L’APS devient encore plus essentiel si vous utilisez à la fois Lean et Six Sigma. Il vous aide à concilier efficacité et qualité grâce à des mises à jour en temps réel, à des flux de travail optimisés et à l’automatisation. Cela signifie que vous ne vous contentez pas de réduire les déchets, mais que vous maintenez également un niveau de qualité élevé. Deux avantages clés du système APS qui vous permettent d’assurer un fonctionnement efficace et efficient, avec moins de tracas et plus de contrôle.
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Il est évident que l’efficacité et la qualité sont cruciales lorsque l’on travaille en Lean Manufacturing ou en Six Sigma. Grâce à la planification de la production avec IA de Skyplanner, vous pouvez améliorer ces deux aspects. Il optimise le flux de production pour le Lean en utilisant les ressources de manière efficace, et pour le Six Sigma, il réduit les défauts pour maintenir la qualité. Pendant que l’IA s’occupe des détails, votre équipe peut se concentrer sur la résolution de problèmes plus importants. Ainsi, vous éliminez les inefficacités tout en optimisant le fonctionnement de l’entreprise.
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