Lean Manufacturing vs. Six Sigma: Was ist das Richtige für Sie?
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Insgesamt ist Lean Manufacturing eine Methode zur Beseitigung von Verschwendung und zur Verbesserung der Abläufe, während Six Sigma eine Reihe von Techniken zur Reduzierung von Fehlern darstellt.
Die Maximierung der Effizienz und die Minimierung der Verschwendung sind nicht mehr nur “nice to have” – sie sind notwendig, wenn Sie in der Welt der Fertigung überleben wollen. Angesichts der steigenden Anforderungen an die Kostensenkung, die Verbesserung der Produktqualität und die Rationalisierung von Prozessen sehen sich Hersteller häufig mit dem Vergleich zwischen Lean Manufacturing und Six Sigma konfrontiert. Diese beiden Methoden haben Unternehmen auf der ganzen Welt dabei geholfen, ihre Abläufe zu optimieren. Aber welche Methode ist die richtige für Ihre Produktion?
In diesem Artikel erläutern wir, was Lean Manufacturing und Six Sigma sind, heben die wichtigsten Unterschiede hervor und zeigen Ihnen, wie Produktionsplaner ihr Leben durch die Integration einer Advanced Planning and Scheduling (APS)-Lösung erleichtern können.
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Lean Manufacturing vs. Six Sigma: Die Konzepte verstehen
Beim Vergleich zwischen Lean Manufacturing und Six Sigma ist es wichtig zu verstehen, dass beide Methoden darauf abzielen, die Produktionsprozesse zu verbessern, aber sie verfolgen unterschiedliche Ansätze, um dieses Ziel zu erreichen.
Schlanke Produktion: Der Weg zu schlanker Effizienz
Bei der schlanken Produktion geht es darum, die Effizienz zu verbessern, indem alles eliminiert wird, was keinen Mehrwert für den Produktionsprozess darstellt. Es begann mit Toyota und konzentriert sich darauf, mit weniger mehr zu erreichen. Die Idee ist einfach: Verwenden Sie nur das, was absolut notwendig ist, um die Kundenanforderungen zu erfüllen, und nicht mehr. Dieser Ansatz trägt nicht nur zur Kostensenkung bei, sondern verbessert auch die Qualität und beschleunigt die Produktion. Sie können also nur gewinnen, wenn Sie in der heutigen Produktionswelt wettbewerbsfähig bleiben wollen.
Das Herzstück der schlanken Produktion ist die kontinuierliche Verbesserung oder Kaizen, an der jeder im Unternehmen beteiligt ist – vom Topmanagement bis zur Produktionslinie. Der Schwerpunkt liegt auf der Beseitigung von acht spezifischen Arten von Verschwendung, die die Produktion verlangsamen oder die Kosten erhöhen. Diese Verschwendungsarten sind unter dem Akronym TIMWOODS (auf Englisch) bekannt:
- T – Transport: Unnötige Bewegung von Materialien oder Produkten zwischen Prozessen.
- I – Inventar: Überschüssige Materialien oder Produkte, die nicht sofort benötigt werden.
- M – Bewegung: Unnötige Bewegungen von Personen, z. B. wenn sich die Mitarbeiter ineffizient im Arbeitsbereich bewegen.
- W – Wartet: Leerlaufzeit, in der nicht aktiv an Prozessen oder Produkten gearbeitet wird.
- O – Überproduktion: Mehr produzieren als benötigt wird oder Artikel produzieren, bevor sie benötigt werden.
- O – Überarbeitung: Mehr Arbeit leisten oder mehr Funktionen hinzufügen, die nicht notwendig sind, um die Kundenanforderungen zu erfüllen.
- D – Defekte: Die Herstellung fehlerhafter Produkte, die Nacharbeit oder Korrekturen erfordern.
- S – Skills (Unzureichende Nutzung des Talents der Mitarbeiter): Sie nutzen die Fähigkeiten, die Erfahrung oder das Wissen Ihrer Mitarbeiter nicht voll aus.
Indem Sie diese Verschwendung beseitigen, vereinfachen Sie Ihre Abläufe und verbessern die Produktionseffizienz. Eine Möglichkeit, wie Lean dies erreicht, ist ein “Just-in-Time“-System. Anstatt Artikel in großen Mengen zu produzieren und sie herumliegen zu lassen, stellen Sie genau das her, was gebraucht wird, wenn es gebraucht wird. Dies reduziert überschüssige Bestände und stellt sicher, dass Sie Ihre Ressourcen sinnvoll einsetzen. Die Philosophie von Lean ist ganz einfach: Jeder Schritt des Prozesses muss einen Mehrwert schaffen. Wenn das nicht der Fall ist, muss sich etwas ändern.
Six Sigma: Die Methode hinter der Prozessperfektion
Six Sigma ist eine datengesteuerte Methode, die die Prozessqualität verbessert, indem sie Fehlerursachen identifiziert und beseitigt und gleichzeitig die Variabilität in der Fertigung reduziert. Diese Methode konzentriert sich auf die Reduzierung von Fehlern und stellt sicher, dass alles konsistent bleibt. Das Ziel? So nahe wie möglich an null Fehler heranzukommen.
Six Sigma verwendet einen sehr strukturierten Prozess, der DMAIC genannt wird (nach seinem englischen Akronym). Und so funktioniert es:
- D – Definieren – Identifizieren Sie das Problem und finden Sie heraus, was Sie erreichen wollen.
- M – Messen – Sie müssen alle Informationen darüber sammeln, wie die Dinge funktionieren, um zu sehen, wo der Prozess steht.
- A – Analysieren – Untersuchen Sie die Daten, um die Ursache von Mängeln oder Problemen zu ermitteln.
- I – Verbessern – Implementieren Sie Lösungen zur Beseitigung von Fehlern und zur Verbesserung der Prozessleistung.
- C – Kontrolle – Überwachen Sie die Verbesserungen, um langfristigen Erfolg und Konsistenz zu gewährleisten.
Ein praktisches Beispiel für Six Sigma in der Praxis ist ein Fertigungsunternehmen, das bei einem seiner Produkte immer wieder Mängel feststellt. Sie verwenden den DMAIC-Prozess, um das Problem zu beheben. Zunächst wird das Problem identifiziert, z. B. dass die Produktion zu viele Fehler aufweist. Dann wird gemessen, wie viele Fehler auftreten, indem die Daten der letzten Produktionsläufe ausgewertet werden. Nach der Analyse der Daten finden sie die eigentliche Ursache – eine Maschine ist nicht richtig ausgerichtet. Also verbessern sie die Situation, indem sie die Maschine neu kalibrieren und regelmäßige Kontrollen einrichten. Schließlich kontrollieren sie das Problem, indem sie die Maschine regelmäßig überwachen, um sicherzustellen, dass das Problem nicht wieder auftritt.
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Lean Manufacturing vs. Six Sigma: Was ist der Hauptunterschied?
Der Hauptunterschied zwischen Lean Manufacturing und Six Sigma liegt in ihrem Fokus. Bei Lean Manufacturing geht es darum, sicherzustellen, dass das gesamte System effizient funktioniert. Sie streichen alles, was Zeit oder Ressourcen verschwendet – das ist der ganzheitliche Ansatz. Sie überlegen, wie Sie den gesamten Produktionsprozess rationalisieren können. Six Sigma ist ein bisschen anders. Es konzentriert sich mehr darauf, spezifischen Problemen auf den Grund zu gehen, die genauen Ursachen für Fehler zu finden und sie zu beheben.
Insgesamt ist Lean Manufacturing eine Methode zur Beseitigung von Verschwendung und zur Verbesserung der Abläufe, während Six Sigma eine Reihe von Techniken zur Reduzierung von Fehlern darstellt.
Welche Methode ist besser?
Die Entscheidung, ob Lean Manufacturing oder Six Sigma besser ist, hängt wirklich davon ab, was Ihr Unternehmen braucht. Wenn Ihnen die Dinge ineffizient erscheinen, wenn zu viel Zeit verschwendet wird, wenn zu viele Bestände herumliegen, die nur die Kosten in die Höhe treiben, oder wenn es einfach zu viele unnötige Arbeitsschritte gibt, dann ist LeanManufacturing die beste Lösung für Sie. Sie sorgt dafür, dass das ganze System schneller und reibungsloser funktioniert. Wenn Sie also die Effizienz steigern wollen, ist Lean Manufacturing die beste Lösung für Sie.
Wenn sich Ihr Unternehmen jedoch mehr Sorgen um die Qualität macht, z.B. wenn Sie feststellen, dass Mängel auftreten oder Dinge uneinheitlich sind, dann sollten Sie sich auf Six Sigma konzentrieren. Six Sigma konzentriert sich ganz auf die Verbesserung der Qualität. Es geht den Details auf den Grund, findet genau heraus, wo die Probleme liegen, und behebt sie. Es eignet sich hervorragend für Branchen, in denen Präzision lebenswichtig ist, wie z.B. in der Pharmazie oder Elektronik, wo Sie sich keine Fehler leisten können.
Sie müssen sich jedoch nicht unbedingt entscheiden. Auch wenn Lean Manufacturing und Six Sigma unterschiedliche Ansätze verfolgen, verwenden einige Hersteller beide zusammen und schaffen so eine Hybridmethode. Beginnen Sie zunächst mit Lean Manufacturing, um Prozesse zu vereinfachen und zu beschleunigen, was der Effizienz zugute kommt. Dann kommt Six Sigma ins Spiel, um sicherzustellen, dass diese schnelleren Prozesse eine hohe Qualität und Konsistenz aufweisen. Wenn Sie diese beiden Maßnahmen kombinieren, erhalten Sie eine leistungsstarke Strategie, die die Effizienz und die Qualität verbessert. Es ist, als ob Sie zwei Fliegen mit einer Klappe schlagen würden.
Lean Manufacturing, Six Sigma und APS: Eine perfekte Ergänzung
Advanced Planning and Scheduling System ist ein hervorragendes Werkzeug für jeden Produktionsplaner, der Lean Manufacturing oder Six Sigma einsetzt. Mit APS können Sie eine effiziente Nutzung Ihrer Ressourcen sicherstellen und Verschwendung genau dort reduzieren, wo sie benötigt wird. Im Rahmen von Six Sigma hilft APS Ihnen, eine hohe Qualität durch die Reduzierung von Fehlern aufrechtzuerhalten, was zu reibungsloseren Abläufen führt und Kundenunzufriedenheit verhindert. Es gibt Ihnen die Konsistenz und Effizienz, die Sie brauchen, damit alles reibungslos läuft.
APS wird sogar noch wichtiger, wenn Sie sowohl Lean als auch Six Sigma anwenden. Es hilft Ihnen, Effizienz und Qualität mit Echtzeit-Updates, optimierten Arbeitsabläufen und Automatisierung in Einklang zu bringen. Das bedeutet, dass Sie nicht nur die Verschwendung reduzieren, sondern auch die Qualität hoch halten. Zwei wichtige Vorteile des APS-Systems, die Ihnen helfen, alles effizient und effektiv zu gestalten, mit weniger Aufwand und mehr Kontrolle.
Maximieren Sie Effizienz und Präzision mit SkyPlanner
Es ist klar, dass Effizienz und Qualität bei der Arbeit mit Lean Manufacturing oder Six Sigma entscheidend sind. Mit der Produktionsplanung von Skyplanner mit KI können Sie beides verbessern. Sie optimiert den Produktionsfluss für Lean, indem sie die Ressourcen effektiv einsetzt, und für Six Sigma reduziert sie Fehler, um die Qualität zu erhalten. Während sich die KI um die Details kümmert, kann sich Ihr Team auf die Lösung der wichtigeren Probleme konzentrieren. Auf diese Weise beseitigen Sie Ineffizienzen und sorgen dafür, dass alles optimal läuft.
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