Štíhlá výroba vs. Six Sigma: co je pro vás vhodné?

Maximalizace efektivity a minimalizace plýtvání již nejsou jen “příjemné” – jsou nezbytné, pokud chcete ve světě výroby přežít. S rostoucími požadavky na snižování nákladů, zlepšování kvality výrobků a zefektivňování procesů se výrobci často setkávají s porovnáváním štíhlé výroby a Six Sigma. Tyto dvě metody pomohly podnikům po celém světě optimalizovat jejich provoz, ale která z nich je vhodná pro vaši výrobu?

V tomto článku vám vysvětlíme, co je to štíhlá výroba a Six Sigma, zdůrazníme klíčové rozdíly a ukážeme vám, jak si mohou plánovači výroby usnadnit život integrací řešení pokročilého plánování a rozvrhování (APS).

Štíhlá výroba vs. Six Sigma: pochopení pojmů

Při porovnávání štíhlé výroby a Six Sigma je důležité si uvědomit, že cílem obou metodik je zlepšit výrobní procesy, ale k dosažení tohoto cíle používají různé přístupy.

Štíhlá výroba: Cesta k zefektivnění

Štíhlá výroba je o zvyšování efektivity eliminací všeho, co nepřidává hodnotu výrobnímu procesu. Začala s ní společnost Toyota a zaměřuje se na to, aby bylo možné udělat více za méně peněz. Myšlenka je jednoduchá: používejte pouze to, co je nezbytně nutné pro splnění požadavků zákazníka, nic víc. Tento přístup nepomáhá pouze snižovat náklady, ale také zlepšuje kvalitu a zrychluje výrobu. Pokud si tedy chcete udržet konkurenceschopnost v dnešním výrobním světě, je to výhra pro všechny.

Jádrem štíhlé výroby je neustálé zlepšování neboli Kaizen, do něhož jsou zapojeni všichni zaměstnanci společnosti – od nejvyššího vedení až po výrobní linku. Zaměřuje se na odstranění osmi specifických druhů plýtvání, které zpomalují výrobu nebo zvyšují náklady. Tato plýtvání jsou známa pod zkratkou TIMWOODS (podle anglického akronymu):

1. T – Doprava: Zbytečný přesun materiálů nebo výrobků mezi procesy.
2. I – Inventář: Přebytečný materiál nebo výrobky, které nejsou okamžitě potřeba.
3. M – Návrh: Zbytečný pohyb osob, například neefektivní pohyb pracovníků po pracovišti.
4. W – Čekání: Čekání – doba nečinnosti, kdy se na procesech nebo produktech aktivně nepracuje.
5. O – Nadprodukce: Vyrábí se více, než je potřeba, nebo se vyrábí dříve, než je potřeba.
6. O – Nadměrné zpracování: Provádění více práce nebo přidávání více funkcí, které nejsou nezbytné pro splnění požadavků zákazníků.
7. D – Vady: Výroba vadných výrobků, které vyžadují přepracování nebo opravu.
8. S – dovednosti (nedostatečné využití talentu zaměstnanců): Neplné využití dovedností, zkušeností nebo znalostí vašich zaměstnanců.

Řešením těchto plýtvání zjednodušíte své operace a zvýšíte efektivitu výroby. Jedním ze způsobů, jak toho štíhlý systém dosahuje, je systém “just-in-time“. Místo toho, abyste vyráběli položky ve velkém množství a nechávali je ležet, vyrobíte přesně to, co je potřeba, právě když je to potřeba. Tím se snižují nadbytečné zásoby a zajišťuje se rozumné využívání zdrojů. Filozofie štíhlé výroby je jednoduchá: Každý krok v procesu musí přinášet přidanou hodnotu. Pokud tomu tak není, je třeba něco změnit.

Six Sigma: metoda, která stojí za dokonalostí procesů

Six Sigma je metoda založená na datech, která zlepšuje kvalitu procesů tím, že identifikuje a odstraňuje příčiny vad a zároveň snižuje variabilitu výroby. Tato metoda se zaměřuje na snížení chyb a zajištění konzistentnosti. Cílem? Dostat se co nejblíže k nule chyb.

Six Sigma používá velmi strukturovaný proces, který se nazývá DMAIC (zkratka v angličtině). Funguje takto:

1. D – Definice – Identifikujte problém a zjistěte, čeho chcete dosáhnout.
2. M – Měření – je třeba shromáždit všechny informace o tom, jak věci fungují, abyste zjistili, v jaké fázi se proces nachází.
3. A – Analýza – Zkoumání dat za účelem zjištění příčiny závad nebo problémů.
4. I – Zlepšování – Implementujte řešení k odstranění závad a zlepšení výkonnosti procesů.
5. C – kontrola – sledování zlepšení pro zajištění dlouhodobého úspěchu a konzistence.

Jeden z reálných příkladů Six Sigma v praxi můžeme vidět ve výrobní společnosti, která neustále zaznamenává vady u jednoho ze svých výrobků. K nápravě použije proces DMAIC. Nejprve identifikují problém; například výroba má příliš mnoho vad. Poté změří, kolik závad se vyskytuje, a to na základě údajů z posledních výrobních sérií. Po analýze dat najdou hlavní příčinu – stroj není seřízen. Zlepší tedy situaci rekalibrací stroje a nastavením pravidelných kontrol. Nakonec ji kontrolují pravidelným sledováním stroje, aby se ujistili, že se problém nevrátí.