{"id":99236,"date":"2026-10-15T17:37:09","date_gmt":"2026-10-15T17:37:09","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=99236"},"modified":"2026-10-15T17:38:43","modified_gmt":"2026-10-15T17:38:43","slug":"planeamento-das-necessidades-de-capacidade","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-pt\/recursos-pt-pt\/planeamento-das-necessidades-de-capacidade\/","title":{"rendered":"Planeamento das necessidades de capacidade: resolva as sobrecargas nos centros de trabalho"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-article01 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\">Planeamento das necessidades de capacidade: resolva as sobrecargas nos centros de trabalho<\/h1>\n\n<div class=\"gb-container gb-container-article02\">\n\n<p><a href=\"\/pt-pt\/\">In\u00edcio<\/a> &raquo; <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-pt\/recursos\/\">Recursos<\/a> &raquo; Planeamento das necessidades de capacidade: resolva as sobrecargas nos centros de trabalho<\/p>\n\n\n<p class=\"yoast-reading-time__wrapper\"><span class=\"yoast-reading-time__icon\"><svg aria-hidden=\"true\" focusable=\"false\" data-icon=\"clock\" width=\"20\" height=\"20\" fill=\"none\" stroke=\"currentColor\" style=\"display:inline-block;vertical-align:-0.1em\" role=\"img\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" viewBox=\"0 0 24 24\"><path stroke-linecap=\"round\" stroke-linejoin=\"round\" stroke-width=\"2\" d=\"M12 8v4l3 3m6-3a9 9 0 11-18 0 9 9 0 0118 0z\"><\/path><\/svg><\/span><span class=\"yoast-reading-time__spacer\" style=\"display:inline-block;width:1em\"><\/span><span class=\"yoast-reading-time__descriptive-text\">Tempo de leitura estimado: <\/span><span class=\"yoast-reading-time__reading-time\">11<\/span><span class=\"yoast-reading-time__time-unit\"> minutos<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n<div class=\"gb-container gb-container-article03\">\n\n<p>O plano de materiais prop\u00f5e as pr\u00f3ximas ordens de fabrico. Os trabalhos em curso j\u00e1 disputam o tempo dispon\u00edvel nas m\u00e1quinas. Antes de lan\u00e7ar mais trabalho, precisa de saber quais os centros de trabalho que t\u00eam capacidade para o executar e quais v\u00e3o acumular ordens em atraso.<\/p>\n\n\n<p>O planeamento das necessidades de capacidade (CRP) converte as ordens de fabrico planeadas e em aberto em necessidades de recursos distribu\u00eddas no tempo e compara essa carga com a capacidade dispon\u00edvel. Indica onde \u00e9 necess\u00e1rio alterar o plano de produ\u00e7\u00e3o detalhado: em que recurso, em que per\u00edodo e quais as ordens que originam a falta de capacidade.<\/p>\n\n\n<p>O resultado \u00fatil n\u00e3o \u00e9 apenas uma percentagem de carga a vermelho. \u00c9 uma decis\u00e3o sobre que trabalho deslocar, que capacidade acrescentar ou que compromisso rever. O SkyPlanner APS ajuda a concretizar essa decis\u00e3o no programa de produ\u00e7\u00e3o. O Arcturus calcula os hor\u00e1rios das opera\u00e7\u00f5es em fun\u00e7\u00e3o dos seus recursos e prioridades; a vista Gantt mostra como a altera\u00e7\u00e3o afeta o restante trabalho.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">O que verifica o planeamento das necessidades de capacidade?<\/h2>\n\n\n<p>O CRP verifica se a capacidade das m\u00e1quinas e da m\u00e3o de obra \u00e9 suficiente para executar o trabalho de fabrico exigido pelo plano de materiais. Os dados detalhados v\u00eam das ordens e das respetivas opera\u00e7\u00f5es: quantidades, gamas operat\u00f3rias, tempos de prepara\u00e7\u00e3o e de execu\u00e7\u00e3o, trabalho por concluir e datas em que cada recurso \u00e9 necess\u00e1rio.<\/p>\n\n\n<p>Um centro de trabalho pode ser uma m\u00e1quina, um grupo de m\u00e1quinas equivalentes ou uma equipa de produ\u00e7\u00e3o. Fa\u00e7a a compara\u00e7\u00e3o a um n\u00edvel de detalhe que permita identificar a restri\u00e7\u00e3o. As horas livres na inspe\u00e7\u00e3o n\u00e3o compensam a sobrecarga de um centro de maquinagem.<\/p>\n\n\n<p>O CRP complementa as outras atividades de planeamento, n\u00e3o as substitui:<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Atividade<\/th><th>O que verifica ou decide<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td><a href=\"\/pt-pt\/recursos-pt-pt\/mrp-um-breve-guia\/\">Planeamento das necessidades de materiais (MRP)<\/a><\/td><td>Que materiais e componentes s\u00e3o necess\u00e1rios, em que quantidades e em que datas, tendo em conta as exist\u00eancias e os abastecimentos<\/td><\/tr><tr><td><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-pt\/recursos-pt-pt\/planeamento-aproximado-da-capacidade\/\">Planeamento aproximado da capacidade (RCCP)<\/a><\/td><td>Se os recursos cr\u00edticos t\u00eam capacidade para cumprir o plano diretor de produ\u00e7\u00e3o<\/td><\/tr><tr><td>Planeamento das necessidades de capacidade (CRP)<\/td><td>A carga detalhada dos recursos gerada pelas ordens de fabrico planeadas e em aberto<\/td><\/tr><tr><td><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-pt\/recursos-pt-pt\/capacidade-finita\/\">Programa\u00e7\u00e3o com capacidade finita<\/a><\/td><td>Onde e quando executar cada opera\u00e7\u00e3o, dentro do tempo dispon\u00edvel dos recursos<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>O CRP tradicional pode revelar sobrecargas sem resolver automaticamente a disputa pelos recursos que lhes deu origem. Um relat\u00f3rio que mostra 44 horas necess\u00e1rias para 36 horas dispon\u00edveis \u00e9 valioso precisamente porque mant\u00e9m vis\u00edvel a falta de capacidade. Para a resolver, \u00e9 preciso tomar uma decis\u00e3o de produ\u00e7\u00e3o e rever o plano.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Calcule a carga a partir do trabalho que falta executar<\/h2>\n\n\n<p>Comece por definir um conjunto coerente de ordens a considerar. Inclua as propostas de fabrico que est\u00e1 a avaliar e as opera\u00e7\u00f5es por concluir das ordens em aberto. Quando uma proposta passa a ordem lan\u00e7ada, n\u00e3o pode continuar no c\u00e1lculo como uma segunda c\u00f3pia do mesmo trabalho.<\/p>\n\n\n<p>Use as necessidades l\u00edquidas de fabrico do plano de materiais, em vez de lhes somar a procura bruta das vendas. As exist\u00eancias que j\u00e1 cobrem uma necessidade n\u00e3o t\u00eam de ser fabricadas novamente; uma ordem de fabrico em aberto continua a consumir capacidade para o trabalho que falta concluir.<\/p>\n\n\n<p>Para cada opera\u00e7\u00e3o, precisa de:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li>A quantidade restante e o estado da opera\u00e7\u00e3o, incluindo qualquer retrabalho conhecido.<\/li><li>A gama operat\u00f3ria, o centro de trabalho apto a executar a opera\u00e7\u00e3o e a sequ\u00eancia das opera\u00e7\u00f5es.<\/li><li>Os tempos de prepara\u00e7\u00e3o e de processamento restantes, expressos numa unidade comum.<\/li><li>As datas previstas das opera\u00e7\u00f5es ou os desfasamentos de lead time, para situar a necessidade no tempo.<\/li><li>O calend\u00e1rio do recurso, a disponibilidade de pessoal e os per\u00edodos de indisponibilidade conhecidos.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>A lista de materiais indica o que entra num produto. A gama operat\u00f3ria indica onde se executa o trabalho de fabrico e quanto tempo exige dos recursos. O CRP precisa desta segunda perspetiva, al\u00e9m das quantidades obtidas no planeamento de materiais.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Calcule as horas de opera\u00e7\u00e3o restantes<\/h3>\n\n\n<p>Para uma opera\u00e7\u00e3o simples com um tempo de execu\u00e7\u00e3o por pe\u00e7a:<\/p>\n\n\n<p><strong>Carga restante da opera\u00e7\u00e3o = tempo de prepara\u00e7\u00e3o restante + quantidade restante \u00d7 tempo de execu\u00e7\u00e3o por pe\u00e7a.<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Some as cargas das opera\u00e7\u00f5es por centro de trabalho e por per\u00edodo. Uma prepara\u00e7\u00e3o j\u00e1 conclu\u00edda n\u00e3o constitui uma nova necessidade futura. Se for preciso dividir a quantidade restante da ordem em lotes com prepara\u00e7\u00f5es independentes, inclua o tempo de prepara\u00e7\u00e3o adicional, em vez de assumir que a divis\u00e3o n\u00e3o tem custos.<\/p>\n\n\n<p>Nem todos os processos seguem um modelo por pe\u00e7a. Um ciclo de forno pode ocupar capacidade durante um per\u00edodo fixo por lote. Use a base de c\u00e1lculo de tempo efetiva da opera\u00e7\u00e3o, em vez de multiplicar todas as dura\u00e7\u00f5es pelo n\u00famero de pe\u00e7as.<\/p>\n\n\n<p>Mantenha as horas-m\u00e1quina separadas das horas de m\u00e3o de obra. Uma m\u00e1quina pode funcionar sem operador durante parte de uma opera\u00e7\u00e3o, enquanto uma tarefa de montagem pode exigir v\u00e1rias pessoas. Estes pressupostos n\u00e3o devem perder-se num \u00fanico total de horas para toda a f\u00e1brica.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Atribua a necessidade ao per\u00edodo em que a opera\u00e7\u00e3o exige capacidade<\/h3>\n\n\n<p>N\u00e3o coloque todas as opera\u00e7\u00f5es na semana de entrega do produto acabado. A maquinagem pode ter de ocorrer mais cedo para permitir o acabamento e a montagem a seguir. Use as datas das opera\u00e7\u00f5es ou os desfasamentos previstos na gama operat\u00f3ria para distribuir a carga no tempo; quando uma opera\u00e7\u00e3o abrange v\u00e1rios per\u00edodos, siga as regras de afeta\u00e7\u00e3o do seu modelo de planeamento.<\/p>\n\n\n<p>Os per\u00edodos di\u00e1rios revelam conflitos que os totais semanais podem ocultar. Os per\u00edodos semanais podem ser \u00fateis para analisar o perfil de carga num horizonte mais alargado. Escolha o n\u00edvel de detalhe necess\u00e1rio para a decis\u00e3o e verifique depois a sequ\u00eancia efetiva das opera\u00e7\u00f5es antes de assumir um compromisso de entrega com base num per\u00edodo sem sobrecarga.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Compare com a capacidade utiliz\u00e1vel<\/h3>\n\n\n<p>Calcule a disponibilidade a partir do calend\u00e1rio de trabalho para as datas em causa, n\u00e3o apenas pelo facto de existir uma m\u00e1quina. Parta das horas de trabalho previstas para o recurso e tenha em conta a manuten\u00e7\u00e3o, os feriados, a disponibilidade de pessoal e outras restri\u00e7\u00f5es conhecidas.<\/p>\n\n\n<p>Para uma compara\u00e7\u00e3o simples em horas:<\/p>\n\n\n<p><strong>Saldo de capacidade = horas dispon\u00edveis \u2212 horas necess\u00e1rias.<\/strong><\/p>\n\n\n<p><strong>Taxa de carga da capacidade = horas necess\u00e1rias \u00f7 horas dispon\u00edveis \u00d7 100%.<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Um saldo negativo ou uma taxa superior a 100% indica uma sobrecarga. Se a capacidade dispon\u00edvel for zero, assinale que a necessidade n\u00e3o pode ser programada nesse per\u00edodo, em vez de tentar dividir por zero.<\/p>\n\n\n<p>Use uma base de c\u00e1lculo de tempo coerente. Se os tempos de execu\u00e7\u00e3o forem expressos em horas-padr\u00e3o e a capacidade dispon\u00edvel for ajustada em fun\u00e7\u00e3o do desempenho, documente esse ajuste. Se os tempos de execu\u00e7\u00e3o j\u00e1 inclu\u00edrem as mesmas perdas previstas, n\u00e3o as desconte uma segunda vez. O hist\u00f3rico de produ\u00e7\u00e3o \u00e9 uma refer\u00eancia \u00fatil para confrontar com a realidade os pressupostos de capacidade demasiado otimistas.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Exemplo de CRP: identifique a sobrecarga de oito horas na maquinagem<\/h2>\n\n\n<p>Imagine um fabricante a analisar o trabalho da pr\u00f3xima semana num centro de maquinagem. Disp\u00f5e de um turno de oito horas em cada um dos cinco dias \u00fateis: 40 horas-m\u00e1quina. Quatro horas de manuten\u00e7\u00e3o planeada deixam <strong>36 horas-m\u00e1quina dispon\u00edveis<\/strong>. Neste exemplo simplificado, n\u00e3o se aplica qualquer dedu\u00e7\u00e3o adicional por motivos de efici\u00eancia.<\/p>\n\n\n<p>Tr\u00eas ordens precisam de maquinagem nessa semana:<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Ordem<\/th><th>Estado e trabalho por concluir<\/th><th>Prepara\u00e7\u00e3o restante<\/th><th>Tempo de execu\u00e7\u00e3o por pe\u00e7a<\/th><th>Horas de maquinagem necess\u00e1rias<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>J101<\/td><td>Ordem em aberto: faltam 60 pe\u00e7as<\/td><td>0 h<\/td><td>0,25 h<\/td><td>15 h<\/td><\/tr><tr><td>J202<\/td><td>Ordem planeada: 80 pe\u00e7as<\/td><td>2 h<\/td><td>0,20 h<\/td><td>18 h<\/td><\/tr><tr><td>J203<\/td><td>Ordem planeada: 40 pe\u00e7as<\/td><td>1 h<\/td><td>0,25 h<\/td><td>11 h<\/td><\/tr><tr><td>Total<\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td>44 h<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>A J101 tinha originalmente 100 pe\u00e7as. Quarenta j\u00e1 foram maquinadas e a prepara\u00e7\u00e3o est\u00e1 conclu\u00edda. Apenas as 60 pe\u00e7as restantes entram nesta carga de maquinagem: <strong>60 \u00d7 0,25 = 15 horas<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>Para a J202, o c\u00e1lculo \u00e9 <strong>2 + (80 \u00d7 0,20) = 18 horas<\/strong>. A J203 acrescenta <strong>1 + (40 \u00d7 0,25) = 11 horas<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>O centro de maquinagem tem, portanto, 44 horas necess\u00e1rias para 36 horas dispon\u00edveis: uma <strong>sobrecarga de oito horas<\/strong> e uma <strong>taxa de carga de 122,2%<\/strong>, arredondada a uma casa decimal.<\/p>\n\n\n<p>As mesmas ordens exigem, respetivamente, 6, 8 e 4 horas de m\u00e3o de obra num posto de rebarbagem separado. A carga de 18 horas cabe nas 28 horas de m\u00e3o de obra dispon\u00edveis. Essas dez horas livres s\u00e3o \u00fateis, mas n\u00e3o permitem executar o trabalho de maquinagem para o qual falta capacidade.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Avalie uma resposta concreta, n\u00e3o apenas uma barra vermelha mais pequena<\/h3>\n\n\n<p>Suponha que a J203 pode ser executada numa m\u00e1quina alternativa apta para a opera\u00e7\u00e3o, com 16 horas dispon\u00edveis no per\u00edodo necess\u00e1rio. Nessa m\u00e1quina, a opera\u00e7\u00e3o \u00e9 mais lenta: a prepara\u00e7\u00e3o demora 1,5 horas e cada pe\u00e7a demora 0,30 horas.<\/p>\n\n\n<p>Transferir a opera\u00e7\u00e3o exige <strong>1,5 + (40 \u00d7 0,30) = 13,5 horas<\/strong> na m\u00e1quina alternativa, em vez das 11 horas originais.<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Recurso<\/th><th>Carga ap\u00f3s a transfer\u00eancia da J203<\/th><th>Capacidade dispon\u00edvel<\/th><th>Capacidade restante<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Centro de maquinagem original<\/td><td>33 h<\/td><td>36 h<\/td><td>3 h<\/td><\/tr><tr><td>M\u00e1quina alternativa<\/td><td>13,5 h<\/td><td>16 h<\/td><td>2,5 h<\/td><\/tr><tr><td>Posto de rebarbagem<\/td><td>18 horas de m\u00e3o de obra<\/td><td>28 horas de m\u00e3o de obra<\/td><td>10 horas de m\u00e3o de obra<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>A carga de ambas as m\u00e1quinas cabe agora na capacidade dispon\u00edvel. No entanto, a transfer\u00eancia aumenta o tempo total de maquinagem de 44 para 46,5 horas. Pode valer a pena para cumprir a data de entrega, mas n\u00e3o representa um ganho de produtividade. Compare o tempo de m\u00e1quina adicional, as ferramentas e quaisquer outros custos de transfer\u00eancia com o custo das horas extraordin\u00e1rias ou do atraso de uma encomenda.<\/p>\n\n\n<p>Verifique depois a passagem para a opera\u00e7\u00e3o seguinte. A m\u00e1quina alternativa tem de concluir a J203 a tempo de permitir as quatro horas de rebarbagem antes da expedi\u00e7\u00e3o. De nada serve ter horas livres depois do momento em que essa passagem tem de ocorrer. Um resultado equilibrado no CRP oferece uma poss\u00edvel solu\u00e7\u00e3o; a programa\u00e7\u00e3o detalhada permite verificar se os tempos s\u00e3o vi\u00e1veis.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Decida como resolver cada sobrecarga<\/h2>\n\n\n<p>Antes de comprar capacidade, consulte as ordens que est\u00e3o na origem do pico de carga. Procure propostas duplicadas, opera\u00e7\u00f5es conclu\u00eddas ainda consideradas em aberto, quantidades desatualizadas e tempos incorretos nas gamas operat\u00f3rias. Corrigir um erro nos dados evita pagar horas extraordin\u00e1rias de que o trabalho nunca precisou.<\/p>\n\n\n<p>Se a falta de capacidade for real, compare as respostas poss\u00edveis tendo em conta as ordens afetadas:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li><strong>Transfira uma opera\u00e7\u00e3o para um recurso alternativo apto para a executar.<\/strong> Utilize os tempos reais de prepara\u00e7\u00e3o e processamento desse recurso, como no caso da J203. Confirme a disponibilidade de ferramentas e de pessoal, al\u00e9m das horas livres.<\/li><li><strong>Transfira trabalho para outro per\u00edodo.<\/strong> Antecipar a produ\u00e7\u00e3o exige materiais e capacidade mais cedo; adi\u00e1-la pode alterar o compromisso de entrega. Volte a verificar as opera\u00e7\u00f5es anteriores e seguintes.<\/li><li><strong>Acrescente horas de trabalho com o pessoal necess\u00e1rio.<\/strong> Concentre o refor\u00e7o no recurso e no per\u00edodo em que falta capacidade. Um turno adicional noutra zona da f\u00e1brica n\u00e3o resolve esta sobrecarga.<\/li><li><strong>Subcontrate o trabalho adequado.<\/strong> Tenha em conta o lead time do fornecedor, o transporte e qualquer inspe\u00e7\u00e3o necess\u00e1ria antes da opera\u00e7\u00e3o interna seguinte.<\/li><li><strong>Reveja o compromisso de entrega.<\/strong> Se o trabalho continuar a exceder a capacidade, acorde outra data, outra quantidade ou uma entrega faseada, em vez de assumir um compromisso imposs\u00edvel de cumprir.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Alterar prioridades exige especial cuidado. Pode salvaguardar uma encomenda importante fazendo outra esperar, mas n\u00e3o cria capacidade. Antes de considerar resolvida a encomenda urgente, verifique que outros compromissos s\u00e3o afetados.<\/p>\n\n\n<p>Registe a a\u00e7\u00e3o escolhida no trabalho afetado, atualize os dados relevantes das ordens ou da capacidade e volte a calcular. Se as altera\u00e7\u00f5es de datas ou quantidades modificarem as necessidades de materiais, reflita tamb\u00e9m a decis\u00e3o no planeamento de materiais. O CRP \u00e9 um processo de ajuste cont\u00ednuo, n\u00e3o um relat\u00f3rio para arquivar depois da reuni\u00e3o.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Transforme a decis\u00e3o sobre capacidade numa programa\u00e7\u00e3o no SkyPlanner<\/h2>\n\n\n<p>Utilize o SkyPlanner quando os seus planeadores conseguem identificar a sobrecarga, mas passam demasiado tempo a reorganizar as filas de opera\u00e7\u00f5es da\u00ed resultantes. O benef\u00edcio \u00e9 menos coordena\u00e7\u00e3o manual, melhor aproveitamento da capacidade existente e uma base mais clara para decidir se as horas adicionais compensam o seu custo.<\/p>\n\n\n<p>O seu ERP pode continuar a ser a fonte dos registos comerciais e de produ\u00e7\u00e3o. <strong><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-pt\/integracoes\/\">O SkyPlanner integra-se com qualquer ERP ou MES atrav\u00e9s da sua REST API aberta<\/a><\/strong>, ligando as ordens e a informa\u00e7\u00e3o sobre as etapas do processo \u00e0 programa\u00e7\u00e3o detalhada.<\/p>\n\n\n<p>No SkyPlanner, os centros de trabalho, turnos, operadores, etapas do processo e prioridades constituem a base da programa\u00e7\u00e3o. Os per\u00edodos de manuten\u00e7\u00e3o conhecidos bloqueiam a disponibilidade dos recursos. O Arcturus calcula a programa\u00e7\u00e3o com base na capacidade, nas depend\u00eancias entre opera\u00e7\u00f5es e nas prioridades configuradas. Quando est\u00e1 ativa a programa\u00e7\u00e3o que tem em conta os materiais, a disponibilidade de materiais registada tamb\u00e9m influencia os tempos programados.<\/p>\n\n\n<p>No exemplo da maquinagem, o procedimento \u00fatil \u00e9 refletir no sistema a escolha aprovada do recurso e os turnos dispon\u00edveis, recalcular e depois analisar em conjunto a maquinagem e a rebarbagem no diagrama de Gantt. Pode ver quando terminam as opera\u00e7\u00f5es e que outras ordens s\u00e3o afetadas. Se a m\u00e1quina alternativa s\u00f3 estiver dispon\u00edvel perto do fim da semana, o impacto na entrega passa a ser uma quest\u00e3o de programa\u00e7\u00e3o que pode avaliar, em vez de um pressuposto oculto nos totais.<\/p>\n\n\n<p>Cabe-lhe decidir se aceita esse impacto, altera as prioridades ou disponibiliza mais capacidade. O Arcturus encarrega-se do c\u00e1lculo da programa\u00e7\u00e3o. Por isso, o SkyPlanner \u00e9 um passo operacional mais eficaz do que manter um relat\u00f3rio de carga separado e ajustar manualmente todas as filas de trabalho ap\u00f3s cada altera\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">O que mudou na Mamec<\/h3>\n\n\n<p>A Mamec, fabricante finland\u00eas de tecnologia de mistura e de produtos de alta tecnologia para terceiros, tinha de gerir milhares de ordens de trabalho interdependentes. As fun\u00e7\u00f5es de planeamento r\u00edgidas do seu ERP n\u00e3o ofereciam a vis\u00e3o global de que a equipa precisava. No ch\u00e3o de f\u00e1brica, os supervisores definiam as prioridades com base nas datas de entrega das ordens em papel, enquanto a perce\u00e7\u00e3o da carga por parte da gest\u00e3o dependia de estimativas subjetivas.<\/p>\n\n\n<p>A Mamec ligou o SkyPlanner ao seu ERP Oscar e adotou a programa\u00e7\u00e3o com capacidade finita baseada em IA. Na solu\u00e7\u00e3o implementada, as filas de trabalho ficam fixadas por per\u00edodos de uma semana, os colaboradores podem consultar o progresso e a programa\u00e7\u00e3o de uma ordem e a gest\u00e3o pode ver a carga de produ\u00e7\u00e3o com base na mesma informa\u00e7\u00e3o partilhada.<\/p>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-pt\/historias-de-clientes\/mamec\/\">A Mamec refere<\/a> uma redu\u00e7\u00e3o clara do trabalho de planeamento, menos tempo de paragem dos centros de trabalho gra\u00e7as a uma melhor sequ\u00eancia de trabalho e maior fiabilidade das entregas. A sua experi\u00eancia ilustra o valor de ligar a vis\u00e3o da carga ao trabalho que lhe d\u00e1 origem: os planeadores t\u00eam menos coordena\u00e7\u00e3o manual a fazer e as altera\u00e7\u00f5es s\u00e3o mais f\u00e1ceis de explicar \u00e0s pessoas que dependem do plano.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Transforme a sua pr\u00f3xima an\u00e1lise CRP num plano execut\u00e1vel<\/h2>\n\n\n<p>Escolha um centro de trabalho sobrecarregado no seu plano de materiais atual. Identifique as ordens em aberto e as propostas de ordens que originam essa carga, confirme as horas de opera\u00e7\u00e3o restantes e compare as respostas poss\u00edveis na pr\u00e1tica. Depois, verifique o trabalho revisto numa programa\u00e7\u00e3o que ligue as opera\u00e7\u00f5es entre si, incluindo as que se seguem ao recurso sobrecarregado.<\/p>\n\n\n<p>O SkyPlanner ajuda-o a fazer esse trabalho de programa\u00e7\u00e3o sem ter de o refazer manualmente a cada altera\u00e7\u00e3o. <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-pt\/avaliacao\/\">Inicie um teste com dados de demonstra\u00e7\u00e3o<\/a> para explorar o Arcturus e o diagrama de Gantt, ou <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-pt\/vendas-de-contacto\/\">marque uma demonstra\u00e7\u00e3o<\/a> centrada no seu centro de trabalho sobrecarregado. Traga os respetivos turnos, uma gama operat\u00f3ria t\u00edpica e a decis\u00e3o de entrega que precisa de tomar. \u00c9 o ponto de partida certo para ver como o SkyPlanner pode transformar a sua decis\u00e3o sobre capacidade num plano de produ\u00e7\u00e3o que a sua equipa possa utilizar.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Planeamento das necessidades de capacidade: resolva as sobrecargas nos centros de trabalho In\u00edcio &raquo; Recursos &raquo; Planeamento das necessidades de capacidade: resolva as sobrecargas nos centros de trabalho O plano de materiais prop\u00f5e as pr\u00f3ximas ordens de fabrico. Os trabalhos em curso j\u00e1 disputam o tempo dispon\u00edvel nas m\u00e1quinas. 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