{"id":104880,"date":"2026-10-21T10:20:06","date_gmt":"2026-10-21T10:20:06","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=104880"},"modified":"2026-10-21T10:21:11","modified_gmt":"2026-10-21T10:21:11","slug":"oee","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-pt\/recursos-pt-pt\/oee\/","title":{"rendered":"Efici\u00eancia global do equipamento: calcular e utilizar o OEE"},"content":{"rendered":"
\n\n

Efici\u00eancia global do equipamento: calcular e utilizar o OEE<\/h1>\n\n
\n\n

In\u00edcio<\/a> » Recursos<\/a> » Efici\u00eancia global do equipamento: calcular e utilizar o OEE<\/p>\n\n\n

<\/path><\/svg><\/span><\/span>Tempo de leitura estimado: <\/span>10<\/span> minutos<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n

\n\n

A efici\u00eancia global do equipamento (OEE) mede a propor\u00e7\u00e3o do tempo de produ\u00e7\u00e3o planeado que se traduz em produ\u00e7\u00e3o conforme \u00e0 velocidade ideal do processo. Combina tr\u00eas fatores: disponibilidade, desempenho e qualidade. Uma m\u00e1quina pode funcionar durante a maior parte de um turno e, ainda assim, ter um OEE baixo por trabalhar lentamente ou produzir pe\u00e7as que precisam de corre\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n

Por isso, o OEE \u00e9 \u00fatil quando a f\u00e1brica parece estar sempre ocupada, mas os atrasos nas entregas continuam. Ao distinguir as perdas de tempo de funcionamento, de velocidade e de qualidade \u00e0 primeira passagem, oferece um ponto de partida melhor do que simplesmente pedir \u00e0 equipa que produza mais.<\/p>\n\n\n

O passo seguinte \u00e9 atuar sobre a perda. O SkyPlanner inclui o indicador OEE na vis\u00e3o geral da produ\u00e7\u00e3o, a par da capacidade e da carga, e permite programar a produ\u00e7\u00e3o com IA no mesmo ambiente. Pode analisar o resultado, ter em conta a altera\u00e7\u00e3o de capacidade confirmada e rever o plano de produ\u00e7\u00e3o interligado, sem reconstruir manualmente a fila de tarefas de cada m\u00e1quina.<\/p>\n\n\n

Como calcular o OEE<\/h2>\n\n\n

A f\u00f3rmula \u00e9:<\/p>\n\n\n

OEE = Disponibilidade \u00d7 Desempenho \u00d7 Qualidade<\/strong><\/p>\n\n\n

Multiplique os fatores na forma decimal e depois expresse o resultado em percentagem. N\u00e3o some os tr\u00eas valores nem calcule a sua m\u00e9dia: cada fator reduz o que resta ap\u00f3s a perda anterior.<\/p>\n\n\n

Fator<\/th>C\u00e1lculo<\/th>Pergunta a que responde<\/th><\/tr><\/thead>
Disponibilidade<\/td>Tempo de funcionamento \u00f7 Tempo de produ\u00e7\u00e3o planeado<\/td>O processo funcionou quando estava previsto?<\/td><\/tr>
Desempenho<\/td>Tempo de ciclo ideal \u00d7 Quantidade total \u00f7 Tempo de funcionamento<\/td>Durante o funcionamento, produziu \u00e0 velocidade ideal?<\/td><\/tr>
Qualidade<\/td>Quantidade conforme \u00e0 primeira passagem \u00f7 Quantidade total<\/td>Que propor\u00e7\u00e3o da produ\u00e7\u00e3o cumpriu os requisitos sem retrabalho?<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Os registos de tempos e quantidades t\u00eam de se referir ao mesmo equipamento, ao mesmo per\u00edodo de produ\u00e7\u00e3o e aos mesmos limites do processo. O resultado de uma opera\u00e7\u00e3o de maquinagem n\u00e3o representa automaticamente o resultado de todo o percurso, incluindo acabamento e montagem.<\/p>\n\n\n

Disponibilidade: tempo perdido em paragens<\/h3>\n\n\n

Comece por definir o tempo de produ\u00e7\u00e3o planeado: o per\u00edodo durante o qual se pretendia que o equipamento produzisse. Exclua os per\u00edodos em que n\u00e3o se previa produ\u00e7\u00e3o, como um turno sem pessoal ou uma pausa em que esteja programada a paragem do processo.<\/p>\n\n\n

Depois, subtraia as paragens ocorridas nesse per\u00edodo de produ\u00e7\u00e3o para obter o tempo de funcionamento. As avarias reduzem a disponibilidade, tal como as mudan\u00e7as de produ\u00e7\u00e3o planeadas que ocorram nesse per\u00edodo. O facto de uma prepara\u00e7\u00e3o ser conhecida de antem\u00e3o n\u00e3o elimina o tempo de produ\u00e7\u00e3o que ocupa.<\/p>\n\n\n

Defina com a equipa uma regra consistente para determinar que interrup\u00e7\u00f5es s\u00e3o registadas como tempo de paragem. As interrup\u00e7\u00f5es mais longas entram normalmente na disponibilidade; as paragens breves que n\u00e3o s\u00e3o registadas separadamente ficam inclu\u00eddas na perda de desempenho. Conte cada interrup\u00e7\u00e3o uma \u00fanica vez, e n\u00e3o nos dois fatores.<\/p>\n\n\n

Desempenho: produ\u00e7\u00e3o perdida durante o funcionamento<\/h3>\n\n\n

O tempo de ciclo ideal \u00e9 o menor tempo por unidade que \u00e9 poss\u00edvel atingir para esse produto em condi\u00e7\u00f5es \u00f3timas. N\u00e3o \u00e9 o lead time indicado ao cliente nem um tempo usado no planeamento com margens para paragens e prepara\u00e7\u00f5es.<\/p>\n\n\n

Multiplique o tempo de ciclo ideal pela quantidade total produzida, incluindo as unidades defeituosas, e divida pelo tempo de funcionamento. Utilize sempre a mesma unidade de tempo. Os ciclos lentos e as pequenas paragens reduzem o resultado, mesmo quando o equipamento parece estar a funcionar normalmente.<\/p>\n\n\n

Um desempenho superior a 100% \u00e9 motivo para verificar o tempo de ciclo ideal, as quantidades e os registos de tempo. Aumentar o tempo de ciclo ideal melhora o indicador sem tornar o processo mais r\u00e1pido.<\/p>\n\n\n

Qualidade: produ\u00e7\u00e3o conforme \u00e0 primeira passagem<\/h3>\n\n\n

A quantidade conforme corresponde \u00e0 produ\u00e7\u00e3o que cumpriu os requisitos acordados sem retrabalho. Uma pe\u00e7a rejeitada que seja aprovada ap\u00f3s corre\u00e7\u00e3o conta como produ\u00e7\u00e3o recuperada, mas n\u00e3o como pe\u00e7a conforme \u00e0 primeira passagem no c\u00e1lculo do resultado original.<\/p>\n\n\n

Mantenha distintas as quantidades totais produzidas, aprovadas \u00e0 primeira passagem, de sucata e para retrabalho. Caso contr\u00e1rio, um bom total final de pe\u00e7as aprovadas pode ocultar o tempo de m\u00e1quina adicional necess\u00e1rio para o alcan\u00e7ar. O rendimento de primeira passagem<\/a> aborda esta quest\u00e3o da qualidade com mais detalhe; o OEE combina-a com as perdas de tempo e de velocidade.<\/p>\n\n\n

Exemplo de c\u00e1lculo do OEE: onde foi gasto o tempo do turno?<\/h2>\n\n\n

Imagine uma m\u00e1quina a produzir o mesmo componente ao longo de um turno de oito horas. Durante uma pausa de 30 minutos, n\u00e3o est\u00e1 prevista produ\u00e7\u00e3o. Os restantes registos s\u00e3o os seguintes:<\/p>\n\n\n

Registo do turno<\/th>Valor<\/th><\/tr><\/thead>
Dura\u00e7\u00e3o do turno<\/td>480 minutos<\/td><\/tr>
Pausa programada sem produ\u00e7\u00e3o<\/td>30 minutos<\/td><\/tr>
Tempo de produ\u00e7\u00e3o planeado<\/td>450 minutos<\/td><\/tr>
Paragens registadas, incluindo mudan\u00e7as de produ\u00e7\u00e3o<\/td>90 minutos<\/td><\/tr>
Tempo de funcionamento<\/td>360 minutos<\/td><\/tr>
Tempo de ciclo ideal<\/td>0,5 minutos por pe\u00e7a<\/td><\/tr>
Total de pe\u00e7as produzidas<\/td>600<\/td><\/tr>
Pe\u00e7as aprovadas sem retrabalho<\/td>570<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

A disponibilidade \u00e9 de 360 \u00f7 450 = 80%<\/strong>.<\/p>\n\n\n

O desempenho \u00e9 de (0,5 \u00d7 600) \u00f7 360 = 83,33%<\/strong>.<\/p>\n\n\n

A qualidade \u00e9 de 570 \u00f7 600 = 95%<\/strong>.<\/p>\n\n\n

A multiplica\u00e7\u00e3o dos fatores sem arredondamento resulta num OEE de 63,33%<\/strong>. Pode confirmar o resultado com esta f\u00f3rmula equivalente, mais curta:<\/p>\n\n\n

OEE = Quantidade conforme \u00d7 Tempo de ciclo ideal \u00f7 Tempo de produ\u00e7\u00e3o planeado<\/strong><\/p>\n\n\n

Neste turno, o c\u00e1lculo \u00e9 570 \u00d7 0,5 \u00f7 450 = 63,33%<\/strong>.<\/p>\n\n\n

As 570 pe\u00e7as conformes equivalem a 285 minutos de produ\u00e7\u00e3o com o tempo de ciclo ideal. Os restantes 165 minutos do tempo de produ\u00e7\u00e3o planeado perderam-se em paragens, velocidade reduzida e defeitos. Nem todos correspondem a tempo de paragem.<\/p>\n\n\n

Compare as perdas em minutos, n\u00e3o apenas em percentagens<\/h3>\n\n\n

As percentagens dos tr\u00eas fatores t\u00eam denominadores diferentes. Subtrair cada uma a 100% n\u00e3o d\u00e1 tr\u00eas parcelas do turno diretamente compar\u00e1veis. Converta as perdas para a mesma base de tempo de produ\u00e7\u00e3o ideal:<\/p>\n\n\n

Perda<\/th>C\u00e1lculo<\/th>Minutos perdidos<\/th><\/tr><\/thead>
Perda de disponibilidade<\/td>450 minutos planeados \u2212 360 minutos de funcionamento<\/td>90<\/td><\/tr>
Perda de desempenho<\/td>360 minutos de funcionamento \u2212 (600 pe\u00e7as \u00d7 0,5 minutos)<\/td>60<\/td><\/tr>
Perda de qualidade<\/td>30 pe\u00e7as n\u00e3o aprovadas \u00e0 primeira passagem \u00d7 0,5 minutos<\/td>15<\/td><\/tr>
Perda total<\/td>90 + 60 + 15<\/td>165<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Os 15 minutos de perda de qualidade s\u00e3o um equivalente em tempo ideal, n\u00e3o uma medi\u00e7\u00e3o do retrabalho necess\u00e1rio. A corre\u00e7\u00e3o dessas pe\u00e7as pode demorar muito mais tempo ou recorrer a outro recurso.<\/p>\n\n\n

Neste exemplo, as paragens registadas representam a maior perda de tempo. Comece por analisar os seus motivos e a sua dura\u00e7\u00e3o. Se a maior parte dos 90 minutos se deveu a um problema recorrente nas mudan\u00e7as de produ\u00e7\u00e3o, a melhoria das prepara\u00e7\u00f5es<\/a> merece aten\u00e7\u00e3o. Se a perda foi causada por uma \u00fanica avaria e a m\u00e1quina continua indispon\u00edvel, a decis\u00e3o imediata de planeamento \u00e9 outra: salvaguardar as entregas afetadas enquanto a manuten\u00e7\u00e3o rep\u00f5e a m\u00e1quina em funcionamento.<\/p>\n\n\n

Utilize os fatores do OEE para decidir o que melhorar<\/h2>\n\n\n

A disponibilidade, o desempenho e a qualidade indicam o tipo de perda que ocorreu. N\u00e3o determinam a sua causa raiz.<\/p>\n\n\n

Uma investiga\u00e7\u00e3o \u00fatil relaciona cada fator com um evento observado. As avarias dos equipamentos e as perdas de prepara\u00e7\u00e3o ou ajuste afetam a disponibilidade. As pequenas paragens e a velocidade reduzida afetam o desempenho. As rejei\u00e7\u00f5es no arranque e os defeitos durante a produ\u00e7\u00e3o afetam a qualidade. Estas perdas s\u00e3o habitualmente agrupadas nas chamadas seis grandes perdas.<\/p>\n\n\n

Recorra aos registos dos equipamentos e a quem executa o trabalho para identificar melhor a causa. Interrup\u00e7\u00f5es curtas e repetidas podem resultar de problemas de alimenta\u00e7\u00e3o, enquanto um ciclo mais lento pode dever-se a ferramentas desgastadas ou a uma variante de produto dif\u00edcil de fabricar. A mesma percentagem pode esconder problemas muito diferentes.<\/p>\n\n\n

Ao escolher uma a\u00e7\u00e3o, tenha em conta tanto a dimens\u00e3o da perda como as suas consequ\u00eancias para a produ\u00e7\u00e3o. Uma perda recorrente no recurso que limita uma encomenda com prazo de entrega pode merecer aten\u00e7\u00e3o antes de uma perda maior numa m\u00e1quina com muita capacidade livre. Produzir mais \u00e9 \u00fatil quando as opera\u00e7\u00f5es a jusante e a procura dos clientes conseguem absorver essa produ\u00e7\u00e3o. Fabricar pe\u00e7as desnecess\u00e1rias apenas para melhorar um indicador local cria stock, n\u00e3o melhora o cumprimento dos prazos de entrega.<\/p>\n\n\n

Defina um respons\u00e1vel pela a\u00e7\u00e3o escolhida e verifique o resultado em condi\u00e7\u00f5es de produ\u00e7\u00e3o compar\u00e1veis. A manuten\u00e7\u00e3o, um m\u00e9todo melhor de mudan\u00e7a de produ\u00e7\u00e3o ou uma corre\u00e7\u00e3o do processo atuam sobre a pr\u00f3pria perda. A programa\u00e7\u00e3o organiza o trabalho e a capacidade dispon\u00edveis enquanto essa melhoria \u00e9 implementada. Ambas s\u00e3o necess\u00e1rias quando um problema num equipamento p\u00f5e em risco uma encomenda cuja entrega j\u00e1 foi prometida.<\/p>\n\n\n

OEE e utiliza\u00e7\u00e3o: estar ocupado n\u00e3o \u00e9 o mesmo que ser eficaz<\/h2>\n\n\n

A utiliza\u00e7\u00e3o<\/a> mede quanto se usa da capacidade definida de um recurso. O denominador pode ser o n\u00famero de horas dispon\u00edveis no turno ou outra base temporal especificada. O OEE mede a efic\u00e1cia com que o tempo previsto para produ\u00e7\u00e3o se converteu em pe\u00e7as boas, produzidas \u00e0 velocidade ideal.<\/p>\n\n\n

Uma m\u00e1quina com uma carga elevada pode, por isso, ter um OEE baixo. Pode passar a maior parte do seu tempo de funcionamento a produzir lentamente ou a fabricar pe\u00e7as com defeito. Da mesma forma, uma m\u00e1quina pode atingir um OEE elevado no per\u00edodo programado para produ\u00e7\u00e3o e ficar sem utiliza\u00e7\u00e3o fora desse per\u00edodo por n\u00e3o haver procura.<\/p>\n\n\n

Por si s\u00f3, o OEE n\u00e3o mede a utiliza\u00e7\u00e3o de todas as horas do calend\u00e1rio. O desempenho efetivo total do equipamento (TEEP) alarga a an\u00e1lise ao tempo de calend\u00e1rio, incluindo a propor\u00e7\u00e3o programada para produ\u00e7\u00e3o. Nas decis\u00f5es do dia a dia, distinga claramente as quest\u00f5es: h\u00e1 procura e trabalho programado suficientes? E quanta produ\u00e7\u00e3o \u00fatil obtemos no tempo em que pretendemos produzir?<\/p>\n\n\n

Um OEE de 85% \u00e9 um bom objetivo?<\/h3>\n\n\n

O valor de 85%, frequentemente citado, \u00e9 uma refer\u00eancia conhecida no fabrico discreto, n\u00e3o um limiar universal de aprova\u00e7\u00e3o. Uma m\u00e1quina que fabrica uma grande variedade de produtos e exige mudan\u00e7as de produ\u00e7\u00e3o frequentes n\u00e3o \u00e9 diretamente compar\u00e1vel com uma linha dedicada a um \u00fanico produto.<\/p>\n\n\n

Comece por estabelecer uma refer\u00eancia fi\u00e1vel para o seu pr\u00f3prio processo. Mantenha consistentes a delimita\u00e7\u00e3o do tempo de produ\u00e7\u00e3o, os tempos de ciclo ideais e os crit\u00e9rios de aceita\u00e7\u00e3o. Depois, concentre-se numa perda confirmada que consiga reduzir. Melhorar o indicador excluindo per\u00edodos problem\u00e1ticos ou contando pe\u00e7as retrabalhadas como pe\u00e7as boas \u00e0 primeira passagem n\u00e3o \u00e9 uma melhoria operacional.<\/p>\n\n\n

Quando os produtos t\u00eam tempos de ciclo ideais diferentes, calcule a contribui\u00e7\u00e3o de cada um para o tempo produtivo com a cad\u00eancia correta desse produto. Agregue os dados de tempo e de produ\u00e7\u00e3o que servem de base ao c\u00e1lculo, em vez de fazer uma m\u00e9dia simples de percentagens de OEE de turnos ou m\u00e1quinas sem rela\u00e7\u00e3o entre si.<\/p>\n\n\n

Use o SkyPlanner para ligar o OEE ao pr\u00f3ximo plano de produ\u00e7\u00e3o<\/h2>\n\n\n

A an\u00e1lise de um turno \u00e9 mais \u00fatil quando os resultados dos equipamentos e os compromissos de entrega s\u00e3o analisados em conjunto. O dashboard inicial<\/a> do SkyPlanner inclui o OEE a par de indicadores de capacidade, carga e estado da produ\u00e7\u00e3o. Os relat\u00f3rios de tarefas e a compara\u00e7\u00e3o entre o planeado e o realizado ajudam a analisar o trabalho por detr\u00e1s da vis\u00e3o global, enquanto o Timer regista o tempo de trabalho e as quantidades produzidas ou com defeito.<\/p>\n\n\n

Depois de compreender uma perda, traduza-a numa altera\u00e7\u00e3o concreta ao planeamento. Uma m\u00e1quina indispon\u00edvel exige uma altera\u00e7\u00e3o da disponibilidade. Um processo que \u00e9 sistematicamente mais lento exige uma dura\u00e7\u00e3o realista para a opera\u00e7\u00e3o. O retrabalho aprovado precisa de tempo pr\u00f3prio nos recursos. Uma \u00fanica percentagem composta n\u00e3o permite saber qual destas altera\u00e7\u00f5es deve fazer.<\/p>\n\n\n

No turno do exemplo, suponha que a manuten\u00e7\u00e3o confirma que a m\u00e1quina tamb\u00e9m precisa de uma repara\u00e7\u00e3o de duas horas amanh\u00e3. Registe esse per\u00edodo de indisponibilidade no SkyPlanner como uma exce\u00e7\u00e3o do centro de trabalho. A exce\u00e7\u00e3o impede a programa\u00e7\u00e3o de trabalho durante esse per\u00edodo. O Arcturus, a IA de programa\u00e7\u00e3o do SkyPlanner, pode ent\u00e3o recalcular o trabalho afetado com base na capacidade configurada, nas depend\u00eancias entre opera\u00e7\u00f5es e nas prioridades. O Gantt apresenta a sequ\u00eancia e as datas de conclus\u00e3o resultantes.<\/p>\n\n\n

Pode ver o impacto desse per\u00edodo de indisponibilidade nas opera\u00e7\u00f5es seguintes e nas outras encomendas que partilham a m\u00e1quina, em vez de se limitar a deslocar a primeira tarefa de amanh\u00e3 e descobrir mais tarde os efeitos em cadeia. Se outro centro de trabalho configurado estiver apto a executar o trabalho, a programa\u00e7\u00e3o tamb\u00e9m pode ter em conta a sua capacidade. Mant\u00e9m o controlo das prioridades e das decis\u00f5es protegidas contra altera\u00e7\u00f5es; o Arcturus trata do c\u00e1lculo da programa\u00e7\u00e3o, tendo em conta as interdepend\u00eancias.<\/p>\n\n\n

Mantenha a velocidade ideal de refer\u00eancia do OEE separada das dura\u00e7\u00f5es realistas usadas para planear o trabalho. Se a programa\u00e7\u00e3o j\u00e1 inclui as cad\u00eancias reais de processamento, o tempo de prepara\u00e7\u00e3o e as paragens conhecidas, voltar a aplicar a percentagem global de OEE pode contabilizar as mesmas perdas duas vezes. Em vez disso, atualize o dado de entrada que corresponde ao problema confirmado.<\/p>\n\n\n

O SkyPlanner integra-se com qualquer ERP ou MES atrav\u00e9s da sua REST API aberta. Assim, pode ligar os dados existentes de encomendas e produ\u00e7\u00e3o \u00e0 programa\u00e7\u00e3o com capacidade finita<\/a>, reduzir a gest\u00e3o separada dos indicadores e gastar menos tempo a reorganizar as filas de trabalho das m\u00e1quinas quando a capacidade muda.<\/p>\n\n\n

O que mudou na Mamec com uma melhor sequ\u00eancia de trabalho<\/h3>\n\n\n

A Mamec, fabricante de tecnologia de mistura e de produtos por subcontrata\u00e7\u00e3o, definia as prioridades de milhares de tarefas interdependentes com ordens de trabalho em papel e as fun\u00e7\u00f5es r\u00edgidas de planeamento do seu ERP. Era dif\u00edcil ter uma vis\u00e3o da carga global, e cabia ao controlo da produ\u00e7\u00e3o todo o esfor\u00e7o de coordenar a sequ\u00eancia.<\/p>\n\n\n

Com o SkyPlanner integrado com o Oscar ERP, a Mamec passou a usar programa\u00e7\u00e3o com capacidade finita apoiada por IA e a ter uma vis\u00e3o partilhada das encomendas e da carga. A empresa refere menos tempo de paragem nos centros de trabalho gra\u00e7as \u00e0 otimiza\u00e7\u00e3o da sequ\u00eancia de trabalho e uma carga de trabalho de planeamento claramente menor<\/a>.<\/p>\n\n\n

Esta \u00e9 uma raz\u00e3o pr\u00e1tica para ligar o desempenho dos equipamentos \u00e0 programa\u00e7\u00e3o: a tarefa seguinte e as suas depend\u00eancias passam a fazer parte de um plano mantido atualizado, em vez de serem mais um conjunto de decis\u00f5es locais que \u00e9 preciso conciliar.<\/p>\n\n\n

Veja como as perdas dos equipamentos afetam as entregas<\/h2>\n\n\n

Escolha uma m\u00e1quina cujas perdas de tempo perturbem regularmente o trabalho com prazos de entrega j\u00e1 assumidos. Leve para uma demonstra\u00e7\u00e3o do SkyPlanner os dados do per\u00edodo previsto para produ\u00e7\u00e3o, do tempo de ciclo ideal, das quantidades e dos principais motivos de paragem, bem como uma encomenda afetada e as opera\u00e7\u00f5es que faltam concluir.<\/p>\n\n\n

Use essa situa\u00e7\u00e3o para explorar a resposta completa: compreender o resultado do OEE, registar uma altera\u00e7\u00e3o de capacidade confirmada e ver como a programa\u00e7\u00e3o revista afeta as entregas. Agende uma demonstra\u00e7\u00e3o do SkyPlanner<\/a> para falar sobre a sua produ\u00e7\u00e3o ou experimente primeiro o SkyPlanner com dados de demonstra\u00e7\u00e3o<\/a>.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Efici\u00eancia global do equipamento: calcular e utilizar o OEE In\u00edcio » Recursos » Efici\u00eancia global do equipamento: calcular e utilizar o OEE A efici\u00eancia global do equipamento (OEE) mede a propor\u00e7\u00e3o do tempo de produ\u00e7\u00e3o planeado que se traduz em produ\u00e7\u00e3o conforme \u00e0 velocidade ideal do processo. Combina tr\u00eas fatores: disponibilidade, desempenho e qualidade. 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