{"id":99237,"date":"2026-10-15T17:37:09","date_gmt":"2026-10-15T17:37:09","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=99237"},"modified":"2026-10-15T17:38:49","modified_gmt":"2026-10-15T17:38:49","slug":"planejamento-das-necessidades-de-capacidade","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-br\/recursos-pt-br\/planejamento-das-necessidades-de-capacidade\/","title":{"rendered":"Planejamento das necessidades de capacidade: resolva sobrecargas nos centros de trabalho"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-article01 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\">Planejamento das necessidades de capacidade: resolva sobrecargas nos centros de trabalho<\/h1>\n\n<div class=\"gb-container gb-container-article02\">\n\n<p><a href=\"\/pt-br\/\">In\u00edcio<\/a> &raquo; <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-br\/recursos\/\">Recursos<\/a> &raquo; Planejamento das necessidades de capacidade: resolva sobrecargas nos centros de trabalho<\/p>\n\n\n<p class=\"yoast-reading-time__wrapper\"><span class=\"yoast-reading-time__icon\"><svg aria-hidden=\"true\" focusable=\"false\" data-icon=\"clock\" width=\"20\" height=\"20\" fill=\"none\" stroke=\"currentColor\" style=\"display:inline-block;vertical-align:-0.1em\" role=\"img\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" viewBox=\"0 0 24 24\"><path stroke-linecap=\"round\" stroke-linejoin=\"round\" stroke-width=\"2\" d=\"M12 8v4l3 3m6-3a9 9 0 11-18 0 9 9 0 0118 0z\"><\/path><\/svg><\/span><span class=\"yoast-reading-time__spacer\" style=\"display:inline-block;width:1em\"><\/span><span class=\"yoast-reading-time__descriptive-text\">Tempo de leitura estimado: <\/span><span class=\"yoast-reading-time__reading-time\">11<\/span><span class=\"yoast-reading-time__time-unit\"> minutos<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n<div class=\"gb-container gb-container-article03\">\n\n<p>Seu plano de materiais prop\u00f5e as pr\u00f3ximas ordens de produ\u00e7\u00e3o. As ordens existentes j\u00e1 disputam tempo de m\u00e1quina. Antes de liberar mais trabalho, voc\u00ea precisa saber quais centros de trabalho conseguem absorv\u00ea-lo e quais v\u00e3o acumular uma fila de ordens atrasadas.<\/p>\n\n\n<p>O planejamento das necessidades de capacidade (CRP) converte ordens de produ\u00e7\u00e3o planejadas e em aberto em necessidades de recursos distribu\u00eddas ao longo do tempo e compara essa carga com a capacidade dispon\u00edvel. Ele indica onde o plano detalhado de produ\u00e7\u00e3o precisa de ajustes: em qual recurso, em qual per\u00edodo e quais ordens geram a falta de capacidade.<\/p>\n\n\n<p>O resultado \u00fatil n\u00e3o \u00e9 apenas um percentual de carga em vermelho. \u00c9 uma decis\u00e3o sobre o que remanejar, qual capacidade acrescentar ou qual compromisso revisar. O SkyPlanner APS ajuda voc\u00ea a levar essa decis\u00e3o para a programa\u00e7\u00e3o da produ\u00e7\u00e3o. O Arcturus calcula os hor\u00e1rios das opera\u00e7\u00f5es considerando seus recursos e prioridades; a visualiza\u00e7\u00e3o de Gantt mostra como a mudan\u00e7a afeta o restante do trabalho.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">O que o planejamento das necessidades de capacidade verifica?<\/h2>\n\n\n<p>O CRP verifica se a capacidade de m\u00e1quinas e de m\u00e3o de obra \u00e9 suficiente para executar a produ\u00e7\u00e3o exigida pelo plano de materiais. O detalhamento vem das ordens e de suas opera\u00e7\u00f5es: quantidades, roteiros de produ\u00e7\u00e3o, tempos de setup e de processamento, trabalho restante e datas em que cada recurso ser\u00e1 necess\u00e1rio.<\/p>\n\n\n<p>Um centro de trabalho pode ser uma m\u00e1quina, um grupo de m\u00e1quinas equivalentes ou uma equipe de produ\u00e7\u00e3o. Fa\u00e7a a compara\u00e7\u00e3o em um n\u00edvel de detalhe que permita identificar a restri\u00e7\u00e3o. Horas ociosas na inspe\u00e7\u00e3o n\u00e3o compensam a sobrecarga de um centro de usinagem.<\/p>\n\n\n<p>O CRP complementa outras atividades de planejamento, sem substitu\u00ed-las:<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Atividade<\/th><th>O que verifica ou decide<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td><a href=\"\/pt-br\/recursos-pt-br\/mrp-um-guia-rapido\/\">Planejamento das necessidades de materiais (MRP)<\/a><\/td><td>Quais materiais e componentes s\u00e3o necess\u00e1rios, em que quantidades e quando, considerando o estoque e o suprimento<\/td><\/tr><tr><td><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-br\/recursos-pt-br\/planejamento-bruto-de-capacidade\/\">Planejamento bruto de capacidade (RCCP)<\/a><\/td><td>Se os recursos cr\u00edticos t\u00eam capacidade para atender ao plano mestre de produ\u00e7\u00e3o<\/td><\/tr><tr><td>Planejamento das necessidades de capacidade (CRP)<\/td><td>A carga detalhada dos recursos gerada pelas ordens de produ\u00e7\u00e3o planejadas e em aberto<\/td><\/tr><tr><td><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-br\/recursos-pt-br\/programacao-da-producao-com-capacidade-finita\/\">Programa\u00e7\u00e3o com capacidade finita<\/a><\/td><td>Onde e quando cada opera\u00e7\u00e3o ser\u00e1 executada, respeitando o tempo dispon\u00edvel dos recursos<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>O CRP tradicional pode revelar sobrecargas sem eliminar automaticamente as demandas que disputam a mesma capacidade. Um relat\u00f3rio que mostra 44 horas necess\u00e1rias para 36 horas dispon\u00edveis \u00e9 valioso justamente porque mant\u00e9m a falta de capacidade vis\u00edvel. Resolv\u00ea-la exige uma decis\u00e3o de produ\u00e7\u00e3o e a revis\u00e3o do plano.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Calcule a carga com base no trabalho que ainda falta executar<\/h2>\n\n\n<p>Comece com um conjunto consistente de ordens. Inclua as propostas de produ\u00e7\u00e3o em avalia\u00e7\u00e3o e as opera\u00e7\u00f5es restantes das ordens em aberto. Quando uma proposta se tornar uma ordem liberada, ela n\u00e3o pode continuar no c\u00e1lculo como uma segunda c\u00f3pia do mesmo trabalho.<\/p>\n\n\n<p>Use as necessidades l\u00edquidas de produ\u00e7\u00e3o do plano de materiais, sem somar a elas a demanda bruta de vendas. O que j\u00e1 est\u00e1 em estoque e atende a uma necessidade n\u00e3o precisa ser fabricado novamente; uma ordem de produ\u00e7\u00e3o em aberto ainda consome capacidade para o trabalho n\u00e3o conclu\u00eddo.<\/p>\n\n\n<p>Para cada opera\u00e7\u00e3o, voc\u00ea precisa de:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li>Quantidade restante e status da opera\u00e7\u00e3o, incluindo qualquer retrabalho j\u00e1 identificado.<\/li><li>Roteiro de produ\u00e7\u00e3o, centro de trabalho apto a executar a opera\u00e7\u00e3o e sequ\u00eancia das opera\u00e7\u00f5es.<\/li><li>Tempo de setup restante e tempo de processamento, expressos na mesma unidade.<\/li><li>Datas planejadas das opera\u00e7\u00f5es ou defasagens de lead time para alocar a necessidade ao longo do tempo.<\/li><li>Calend\u00e1rio do recurso, disponibilidade de pessoal e per\u00edodos de indisponibilidade conhecidos.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>A lista de materiais informa o que comp\u00f5e um produto. O roteiro de produ\u00e7\u00e3o informa onde a fabrica\u00e7\u00e3o acontece e quanto tempo dos recursos ela exige. O CRP precisa dessa segunda vis\u00e3o, al\u00e9m das quantidades fornecidas pelo planejamento de materiais.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Calcule as horas restantes de cada opera\u00e7\u00e3o<\/h3>\n\n\n<p>Para uma opera\u00e7\u00e3o simples com tempo de processamento por pe\u00e7a:<\/p>\n\n\n<p><strong>Carga restante da opera\u00e7\u00e3o = tempo de setup restante + quantidade restante \u00d7 tempo de processamento por pe\u00e7a.<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Some as cargas das opera\u00e7\u00f5es por centro de trabalho e per\u00edodo. Um setup j\u00e1 conclu\u00eddo n\u00e3o \u00e9 uma nova necessidade futura. Se o restante da ordem precisar ser dividido em lotes com setups separados, inclua o setup adicional em vez de presumir que a divis\u00e3o n\u00e3o consome tempo.<\/p>\n\n\n<p>Nem todo processo segue um modelo por pe\u00e7a. Um ciclo de forno pode ocupar capacidade por um tempo fixo por lote. Use a base de tempo real da opera\u00e7\u00e3o, em vez de multiplicar toda dura\u00e7\u00e3o pela quantidade de pe\u00e7as.<\/p>\n\n\n<p>Mantenha as horas-m\u00e1quina separadas das horas de m\u00e3o de obra. Uma m\u00e1quina pode funcionar sem acompanhamento durante parte de uma opera\u00e7\u00e3o, enquanto uma tarefa de montagem pode exigir v\u00e1rias pessoas. Nenhuma dessas condi\u00e7\u00f5es deve ficar oculta em um \u00fanico total de horas da f\u00e1brica.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Aloque a necessidade no per\u00edodo em que a opera\u00e7\u00e3o exige o recurso<\/h3>\n\n\n<p>N\u00e3o aloque todas as opera\u00e7\u00f5es na semana prevista para a entrega da ordem. A usinagem pode precisar ocorrer antes, para que o acabamento e a montagem sejam realizados depois. Use as datas das opera\u00e7\u00f5es ou as defasagens do roteiro de produ\u00e7\u00e3o para distribuir a carga ao longo do tempo. Quando uma opera\u00e7\u00e3o se estender por mais de um per\u00edodo, siga as regras de aloca\u00e7\u00e3o do seu modelo de planejamento.<\/p>\n\n\n<p>Per\u00edodos di\u00e1rios revelam conflitos que os totais semanais podem ocultar. Per\u00edodos semanais podem ser \u00fateis para analisar o perfil de carga em um horizonte mais longo. Escolha o n\u00edvel de detalhe necess\u00e1rio para a decis\u00e3o e confira a sequ\u00eancia efetiva das opera\u00e7\u00f5es antes de considerar que um per\u00edodo com carga equilibrada garante a entrega.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Compare com a capacidade utiliz\u00e1vel<\/h3>\n\n\n<p>Calcule a disponibilidade com base no calend\u00e1rio de trabalho de cada data, n\u00e3o apenas na exist\u00eancia de uma m\u00e1quina. Parta das horas programadas do recurso e considere manuten\u00e7\u00e3o, feriados, disponibilidade de pessoal e outras restri\u00e7\u00f5es conhecidas.<\/p>\n\n\n<p>Para uma compara\u00e7\u00e3o direta em horas:<\/p>\n\n\n<p><strong>Saldo de capacidade = horas dispon\u00edveis \u2212 horas necess\u00e1rias.<\/strong><\/p>\n\n\n<p><strong>Percentual de carga = horas necess\u00e1rias \u00f7 horas dispon\u00edveis \u00d7 100%.<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Um saldo negativo ou um percentual acima de 100% indica sobrecarga. Se a capacidade dispon\u00edvel for zero, sinalize que a necessidade n\u00e3o pode ser programada naquele per\u00edodo, em vez de tentar dividir por zero.<\/p>\n\n\n<p>Mantenha a base de tempo consistente. Se os tempos de processamento estiverem em horas-padr\u00e3o e a capacidade dispon\u00edvel for ajustada pelo desempenho, documente esse ajuste. Se os tempos de processamento j\u00e1 inclu\u00edrem as mesmas perdas previstas, n\u00e3o as desconte novamente. O hist\u00f3rico de produ\u00e7\u00e3o ajuda a verificar se as premissas de capacidade s\u00e3o otimistas demais.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Exemplo de CRP: identifique a sobrecarga de oito horas na usinagem<\/h2>\n\n\n<p>Imagine uma ind\u00fastria analisando o trabalho da pr\u00f3xima semana em um centro de usinagem. H\u00e1 um turno de oito horas em cada um dos cinco dias \u00fateis: 40 horas-m\u00e1quina. Com quatro horas de manuten\u00e7\u00e3o planejada, restam <strong>36 horas-m\u00e1quina dispon\u00edveis<\/strong>. Neste exemplo simplificado, n\u00e3o h\u00e1 nenhum desconto adicional por efici\u00eancia.<\/p>\n\n\n<p>Tr\u00eas ordens precisam de usinagem nessa semana:<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Ordem<\/th><th>Status e trabalho restante<\/th><th>Setup restante<\/th><th>Tempo de processamento por pe\u00e7a<\/th><th>Horas de usinagem necess\u00e1rias<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>J101<\/td><td>Ordem em aberto: 60 pe\u00e7as restantes<\/td><td>0 h<\/td><td>0,25 h<\/td><td>15 h<\/td><\/tr><tr><td>J202<\/td><td>Ordem planejada: 80 pe\u00e7as<\/td><td>2 h<\/td><td>0,20 h<\/td><td>18 h<\/td><\/tr><tr><td>J203<\/td><td>Ordem planejada: 40 pe\u00e7as<\/td><td>1 h<\/td><td>0,25 h<\/td><td>11 h<\/td><\/tr><tr><td>Total<\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td>44 h<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>A ordem J101 tinha originalmente 100 pe\u00e7as. Quarenta j\u00e1 foram usinadas, e o setup est\u00e1 conclu\u00eddo. Apenas as 60 pe\u00e7as restantes entram nessa carga de usinagem: <strong>60 \u00d7 0,25 = 15 horas<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>Para a J202, o c\u00e1lculo \u00e9 <strong>2 + (80 \u00d7 0,20) = 18 horas<\/strong>. A J203 acrescenta <strong>1 + (40 \u00d7 0,25) = 11 horas<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>O centro de usinagem tem, portanto, 44 horas necess\u00e1rias para 36 horas dispon\u00edveis: uma <strong>sobrecarga de oito horas<\/strong> e um <strong>percentual de carga de 122,2%<\/strong>, arredondado para uma casa decimal.<\/p>\n\n\n<p>As mesmas ordens exigem, respectivamente, 6, 8 e 4 horas de m\u00e3o de obra em um posto separado de rebarba\u00e7\u00e3o. A carga de 18 horas cabe nas 28 horas de m\u00e3o de obra dispon\u00edveis. Essas dez horas livres s\u00e3o \u00fateis, mas n\u00e3o podem suprir a falta de capacidade de usinagem.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Compare uma solu\u00e7\u00e3o concreta, n\u00e3o apenas uma barra vermelha menor<\/h3>\n\n\n<p>Suponha que J203 possa ser executada em uma m\u00e1quina alternativa apta para a opera\u00e7\u00e3o, com 16 horas dispon\u00edveis no per\u00edodo necess\u00e1rio. Nela, o processo \u00e9 mais lento: o setup leva 1,5 horas e cada pe\u00e7a exige 0,30 horas.<\/p>\n\n\n<p>Transferir a opera\u00e7\u00e3o exige <strong>1,5 + (40 \u00d7 0,30) = 13,5 horas<\/strong> na m\u00e1quina alternativa, e n\u00e3o as 11 horas originais.<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Recurso<\/th><th>Carga ap\u00f3s a transfer\u00eancia de J203<\/th><th>Capacidade dispon\u00edvel<\/th><th>Capacidade restante<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Centro de usinagem original<\/td><td>33 h<\/td><td>36 h<\/td><td>3 h<\/td><\/tr><tr><td>M\u00e1quina alternativa<\/td><td>13,5 h<\/td><td>16 h<\/td><td>2,5 h<\/td><\/tr><tr><td>Posto de rebarba\u00e7\u00e3o<\/td><td>18 horas de m\u00e3o de obra<\/td><td>28 horas de m\u00e3o de obra<\/td><td>10 horas de m\u00e3o de obra<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Agora, a carga de cada m\u00e1quina cabe na capacidade dispon\u00edvel. Mas a transfer\u00eancia aumenta o tempo total de usinagem de 44 para 46,5 horas. Isso pode valer a pena para preservar a data de entrega, mas n\u00e3o representa um ganho de produtividade. Compare os custos do tempo adicional de m\u00e1quina, do ferramental e de qualquer outro item envolvido na transfer\u00eancia com o custo de horas extras ou do atraso de um pedido.<\/p>\n\n\n<p>Em seguida, verifique a passagem para a pr\u00f3xima opera\u00e7\u00e3o. A m\u00e1quina alternativa precisa concluir J203 a tempo de permitir as quatro horas de rebarba\u00e7\u00e3o antes da expedi\u00e7\u00e3o. Capacidade livre depois do momento necess\u00e1rio para essa passagem n\u00e3o ajuda. Um resultado equilibrado no CRP indica uma poss\u00edvel solu\u00e7\u00e3o; a programa\u00e7\u00e3o detalhada verifica se ela funciona nos prazos necess\u00e1rios.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Decida como resolver cada sobrecarga<\/h2>\n\n\n<p>Antes de contratar capacidade adicional, examine as ordens que geram o pico de carga. Verifique se h\u00e1 propostas duplicadas, opera\u00e7\u00f5es conclu\u00eddas ainda consideradas em aberto, quantidades desatualizadas e tempos incorretos nos roteiros de produ\u00e7\u00e3o. Corrigir um erro nos dados evita pagar por horas extras que o trabalho nunca exigiu.<\/p>\n\n\n<p>Se a falta de capacidade for real, compare as alternativas considerando as ordens afetadas:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li><strong>Transfira uma opera\u00e7\u00e3o para um recurso alternativo apto a execut\u00e1-la.<\/strong> Use os tempos reais de setup e processamento desse recurso, como no caso de J203. Al\u00e9m das horas livres, confirme a disponibilidade de ferramental e pessoal.<\/li><li><strong>Transfira o trabalho para outro per\u00edodo.<\/strong> Antecipar a produ\u00e7\u00e3o exige materiais e capacidade mais cedo; adi\u00e1-la pode alterar o compromisso de entrega. Verifique novamente as opera\u00e7\u00f5es anteriores e posteriores.<\/li><li><strong>Acrescente horas de trabalho com pessoal dispon\u00edvel.<\/strong> Concentre o refor\u00e7o no recurso e no per\u00edodo em que falta capacidade. Um turno extra em outra \u00e1rea da f\u00e1brica n\u00e3o resolve essa sobrecarga.<\/li><li><strong>Terceirize as opera\u00e7\u00f5es adequadas.<\/strong> Considere o lead time do fornecedor, o transporte e eventuais inspe\u00e7\u00f5es antes da pr\u00f3xima opera\u00e7\u00e3o interna.<\/li><li><strong>Revise o compromisso de entrega.<\/strong> Se ainda n\u00e3o houver capacidade para executar o trabalho, negocie outra data, outra quantidade ou uma entrega parcelada, em vez de assumir uma promessa imposs\u00edvel de cumprir.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Alterar prioridades exige cuidado especial. Isso pode preservar uma ordem importante ao fazer outra esperar, mas n\u00e3o cria capacidade. Antes de considerar o pedido urgente resolvido, verifique quais outros compromissos ser\u00e3o deslocados.<\/p>\n\n\n<p>Registre a a\u00e7\u00e3o escolhida junto \u00e0s ordens e opera\u00e7\u00f5es afetadas, atualize os dados pertinentes de ordens ou capacidade e refa\u00e7a o c\u00e1lculo. Quando mudan\u00e7as de datas ou quantidades alterarem as necessidades de materiais, leve a decis\u00e3o tamb\u00e9m para o planejamento de materiais. O CRP \u00e9 um ciclo de realimenta\u00e7\u00e3o, n\u00e3o um relat\u00f3rio para arquivar depois da reuni\u00e3o.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Transforme a decis\u00e3o sobre capacidade em uma programa\u00e7\u00e3o no SkyPlanner<\/h2>\n\n\n<p>Use o SkyPlanner quando seus planejadores conseguem identificar a sobrecarga, mas gastam tempo demais refazendo as filas de opera\u00e7\u00f5es ap\u00f3s essa an\u00e1lise. Os ganhos s\u00e3o menos coordena\u00e7\u00e3o manual, melhor aproveitamento da capacidade existente e uma base mais clara para decidir se as horas adicionais compensam o custo.<\/p>\n\n\n<p>Seu ERP pode continuar sendo a fonte dos registros de neg\u00f3cios e de produ\u00e7\u00e3o. <strong><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-br\/integracoes\/\">O SkyPlanner se integra a qualquer ERP ou MES por meio de sua REST API aberta<\/a><\/strong>, conectando as ordens e as informa\u00e7\u00f5es das etapas do processo \u00e0 programa\u00e7\u00e3o detalhada.<\/p>\n\n\n<p>No SkyPlanner, centros de trabalho, turnos, operadores, etapas do processo e prioridades formam a base da programa\u00e7\u00e3o. As manuten\u00e7\u00f5es previstas bloqueiam a disponibilidade dos recursos. O Arcturus calcula a programa\u00e7\u00e3o com base na capacidade configurada, nas depend\u00eancias entre opera\u00e7\u00f5es e nas prioridades. Quando a programa\u00e7\u00e3o que considera materiais est\u00e1 habilitada, a disponibilidade de materiais registrada tamb\u00e9m influencia as datas e os hor\u00e1rios.<\/p>\n\n\n<p>No exemplo de usinagem, o caminho \u00e9 registrar o recurso aprovado para a opera\u00e7\u00e3o e os turnos dispon\u00edveis, recalcular e ent\u00e3o analisar a usinagem e a rebarba\u00e7\u00e3o juntas no gr\u00e1fico de Gantt. Voc\u00ea consegue ver quando as opera\u00e7\u00f5es terminam e quais outras ordens s\u00e3o afetadas. Se a m\u00e1quina alternativa s\u00f3 estiver dispon\u00edvel no fim da semana, o impacto na entrega passa a ser uma quest\u00e3o de programa\u00e7\u00e3o que voc\u00ea pode avaliar, em vez de uma suposi\u00e7\u00e3o escondida nos totais.<\/p>\n\n\n<p>Voc\u00ea decide se aceita esse impacto, altera as prioridades ou disponibiliza mais capacidade. O Arcturus cuida do c\u00e1lculo da programa\u00e7\u00e3o. Por isso, o SkyPlanner \u00e9 um pr\u00f3ximo passo operacional mais eficaz do que manter um relat\u00f3rio de carga separado e ajustar manualmente cada fila a cada mudan\u00e7a.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">O que mudou para a Mamec<\/h3>\n\n\n<p>A Mamec, fabricante finlandesa de tecnologia de mistura e de produtos de alta tecnologia sob contrato, lidava com milhares de ordens de trabalho interdependentes. As fun\u00e7\u00f5es r\u00edgidas de planejamento de seu ERP n\u00e3o ofereciam a vis\u00e3o geral de que a equipe precisava. No ch\u00e3o de f\u00e1brica, os supervisores priorizavam o trabalho pelas datas de entrega nas ordens em papel, enquanto a vis\u00e3o da gest\u00e3o sobre a carga dependia de estimativas subjetivas.<\/p>\n\n\n<p>A Mamec integrou o SkyPlanner ao seu Oscar ERP e adotou a programa\u00e7\u00e3o com capacidade finita baseada em IA. Na configura\u00e7\u00e3o adotada pela empresa, as filas de trabalho ficam fixadas por uma semana de cada vez, a equipe pode consultar o andamento e a programa\u00e7\u00e3o de uma ordem, e a gest\u00e3o acompanha a carga de produ\u00e7\u00e3o com base nas mesmas informa\u00e7\u00f5es compartilhadas.<\/p>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-br\/historias-de-clientes\/mamec\/\">A Mamec relata<\/a> uma redu\u00e7\u00e3o clara no trabalho de planejamento, menos tempo de parada nos centros de trabalho gra\u00e7as a um sequenciamento melhor e maior pontualidade de entrega. Sua experi\u00eancia ilustra o valor de conectar a vis\u00e3o da carga \u00e0s ordens e opera\u00e7\u00f5es que a comp\u00f5em: os planejadores t\u00eam menos coordena\u00e7\u00e3o manual a fazer, e fica mais f\u00e1cil explicar as mudan\u00e7as a quem depende do plano.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Transforme sua pr\u00f3xima an\u00e1lise de CRP em um plano execut\u00e1vel<\/h2>\n\n\n<p>Escolha um centro de trabalho sobrecarregado no seu plano de materiais atual. Identifique as ordens em aberto e as propostas de ordens que geram essa carga, confira as horas restantes das opera\u00e7\u00f5es e compare as alternativas vi\u00e1veis. Depois, verifique o trabalho revisado em uma programa\u00e7\u00e3o integrada, incluindo as opera\u00e7\u00f5es posteriores ao recurso sobrecarregado.<\/p>\n\n\n<p>O SkyPlanner ajuda voc\u00ea a fazer essa programa\u00e7\u00e3o sem precisar refaz\u00ea-la manualmente a cada mudan\u00e7a. <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-br\/teste\/\">Inicie um teste com dados de demonstra\u00e7\u00e3o<\/a> para explorar o Arcturus e o gr\u00e1fico de Gantt, ou <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/pt-br\/vendas-de-contacto\/\">agende uma demonstra\u00e7\u00e3o<\/a> com foco no seu pr\u00f3prio centro de trabalho sobrecarregado. Traga os turnos desse centro, um roteiro de produ\u00e7\u00e3o t\u00edpico e a decis\u00e3o sobre entrega que voc\u00ea precisa tomar. Esse \u00e9 o ponto de partida certo para ver como o SkyPlanner pode transformar sua decis\u00e3o sobre capacidade em um plano de produ\u00e7\u00e3o que sua equipe consiga usar.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Planejamento das necessidades de capacidade: resolva sobrecargas nos centros de trabalho In\u00edcio &raquo; Recursos &raquo; Planejamento das necessidades de capacidade: resolva sobrecargas nos centros de trabalho Seu plano de materiais prop\u00f5e as pr\u00f3ximas ordens de produ\u00e7\u00e3o. As ordens existentes j\u00e1 disputam tempo de m\u00e1quina. 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