{"id":105708,"date":"2026-10-22T05:45:06","date_gmt":"2026-10-22T05:45:06","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=105708"},"modified":"2026-10-22T05:46:23","modified_gmt":"2026-10-22T05:46:23","slug":"wskaznik-brakow-produkcyjnych","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/pl\/zasoby\/wskaznik-brakow-produkcyjnych\/","title":{"rendered":"Wska\u017anik brak\u00f3w produkcyjnych: oblicz rzeczywist\u0105 strat\u0119"},"content":{"rendered":"
\n\n

Wska\u017anik brak\u00f3w produkcyjnych: oblicz rzeczywist\u0105 strat\u0119<\/h1>\n\n
\n\n

Strona g\u0142\u00f3wna<\/a> » Zasoby<\/a> » Wska\u017anik brak\u00f3w produkcyjnych: oblicz rzeczywist\u0105 strat\u0119<\/p>\n\n\n

<\/path><\/svg><\/span><\/span>Szacowany czas czytania: <\/span>10<\/span> minut<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n

\n\n

Partia jest gotowa, ale zam\u00f3wienie nadal nie jest zrealizowane. Kontrola odrzuci\u0142a cz\u0119\u015bci, kt\u00f3rych nie da si\u0119 ju\u017c naprawi\u0107, materia\u0142 zosta\u0142 zu\u017cyty, a klient wci\u0105\u017c oczekuje pe\u0142nej ilo\u015bci w pi\u0105tek.<\/p>\n\n\n

Wska\u017anik brak\u00f3w produkcyjnych okre\u015bla, jaki procent sztuk w okre\u015blonej grupie produkcyjnej zosta\u0142 ostatecznie odrzucony jako niezdatny do zamierzonego zastosowania.<\/strong> Dla zamkni\u0119tej grupy por\u00f3wnywalnych sztuk oblicza si\u0119 go nast\u0119puj\u0105co:<\/p>\n\n\n

Wska\u017anik brak\u00f3w (%) = Liczba sztuk ostatecznie odrzuconych \u00f7 \u0141\u0105czna liczba sztuk w tej samej grupie produkcyjnej \u00d7 100<\/strong><\/p>\n\n\n

Mianownik obejmuje zar\u00f3wno sztuki zaakceptowane, jak i ostatecznie odrzucone. Cz\u0119\u015bci skutecznie naprawione zaliczaj\u0105 si\u0119 do produkcji zaakceptowanej, a nie do brak\u00f3w ostatecznych.<\/p>\n\n\n

Wiarygodny wska\u017anik pomaga wykry\u0107 powtarzaj\u0105c\u0105 si\u0119 strat\u0119. Reakcja na ni\u0105 wymaga r\u00f3wnie\u017c skorygowania informacji o materia\u0142ach i znalezienia miejsca w harmonogramie na ewentualn\u0105 produkcj\u0119 uzupe\u0142niaj\u0105c\u0105. SkyPlanner umo\u017cliwia raportowanie brak\u00f3w poprzez rejestrowanie wadliwych sztuk, a po skonfigurowaniu \u015bledzenia materia\u0142\u00f3w uwzgl\u0119dnia tak\u017ce zu\u017cyty na nie materia\u0142. Nast\u0119pnie harmonogramowanie oparte na sztucznej inteligencji pomaga w\u0142\u0105czy\u0107 zatwierdzone operacje uzupe\u0142niaj\u0105ce do tego samego planu co zlecenia z ju\u017c uzgodnionymi terminami.<\/p>\n\n\n

Obliczaj wska\u017anik brak\u00f3w na podstawie ostatecznych decyzji, nie ka\u017cdego negatywnego wyniku kontroli<\/h2>\n\n\n

Wyobra\u017a sobie parti\u0119 1 000 cz\u0119\u015bci poddanych obr\u00f3bce mechanicznej. \u015aledzisz te pierwotne cz\u0119\u015bci podczas kontroli i ewentualnych dopuszczonych napraw, a\u017c dla ka\u017cdej z nich zapadnie ostateczna decyzja:<\/p>\n\n\n

Ostateczny status cz\u0119\u015bci z pierwotnej partii<\/th>Liczba cz\u0119\u015bci<\/th>Spos\u00f3b uj\u0119cia we wska\u017aniku brak\u00f3w ostatecznych<\/th><\/tr><\/thead>
Zaakceptowane za pierwszym razem<\/td>920<\/td>Produkcja zaakceptowana<\/td><\/tr>
Zaakceptowane po naprawie<\/td>30<\/td>Produkcja zaakceptowana; dodatkowa praca rejestrowana oddzielnie<\/td><\/tr>
Ostatecznie odrzucone<\/td>50<\/td>Licznik wska\u017anika brak\u00f3w<\/td><\/tr>
\u0141\u0105czna liczba sztuk w pierwotnej partii<\/td>1 000<\/td>Mianownik<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Wska\u017anik brak\u00f3w ostatecznych wynosi 50 \u00f7 1 000 \u00d7 100 = 5%<\/strong>. Zaakceptowano 950 cz\u0119\u015bci, wi\u0119c ko\u0144cowy uzysk wynosi 95%.<\/p>\n\n\n

Wska\u017anik FPY<\/a> odpowiada na inne pytanie. Za pierwszym razem kontrol\u0119 przesz\u0142o tylko 920 cz\u0119\u015bci zaakceptowanych bez poprawek, co daje 92% FPY<\/strong>. Pozosta\u0142e 8% nie stanowi\u0142o wy\u0142\u0105cznie brak\u00f3w ostatecznych: 30 cz\u0119\u015bci uda\u0142o si\u0119 naprawi\u0107. Naprawa wymaga czasu, ale nie musi oznacza\u0107 zu\u017cycia kolejnego pe\u0142nego p\u00f3\u0142fabrykatu ani zniszczenia pierwotnej cz\u0119\u015bci.<\/p>\n\n\n

Z kolei podzielenie 50 odrzuconych cz\u0119\u015bci przez 950 zaakceptowanych daje oko\u0142o 5,26%, a nie 5% pierwotnej produkcji, kt\u00f3re utracono. Stosunek brak\u00f3w do produkcji dobrej mo\u017ce by\u0107 przydatny do odr\u0119bnych kalkulacji kosztowych, ale nale\u017cy go tak w\u0142a\u015bnie opisa\u0107. Nie por\u00f3wnuj go z procentowym udzia\u0142em brak\u00f3w w ca\u0142ej produkcji.<\/p>\n\n\n

Po wyprodukowaniu cz\u0119\u015bci uzupe\u0142niaj\u0105cych zadbaj, by mo\u017cna je by\u0142o odr\u00f3\u017cni\u0107 od cz\u0119\u015bci z pierwotnej partii. S\u0105 to nowe sztuki, a nie kolejne kontrole cz\u0119\u015bci z pierwotnej partii. Je\u015bli raportujesz \u0142\u0105czny wynik, kt\u00f3ry je obejmuje, uwzgl\u0119dnij w tej samej populacji zar\u00f3wno zaakceptowane sztuki uzupe\u0142niaj\u0105ce, jak i wszelkie dodatkowe braki.<\/p>\n\n\n

Ustal zasady liczenia, kt\u00f3re zesp\u00f3\u0142 b\u0119dzie m\u00f3g\u0142 konsekwentnie stosowa\u0107<\/h2>\n\n\n

Jasna definicja pomiaru zapobiega zmianom wska\u017anika wynikaj\u0105cym wy\u0142\u0105cznie z tego, \u017ce poszczeg\u00f3lne zmiany inaczej rejestruj\u0105 wady. Zanim zaczniesz interpretowa\u0107 trend, uzgodnij grup\u0119 produkt\u00f3w, zakres procesu obj\u0119ty pomiarem, podstaw\u0119 raportowania i zasady podejmowania ostatecznej decyzji o losie cz\u0119\u015bci.<\/p>\n\n\n

Przypisuj braki do produkcji, w kt\u00f3rej powsta\u0142y<\/h3>\n\n\n

Zacznij od identyfikowalnej partii lub ilo\u015bci ze zlecenia, dla kt\u00f3rej mo\u017cna rozliczy\u0107 ostateczny los wszystkich sztuk. Dzielenie liczby cz\u0119\u015bci ostatecznie odrzuconych dzisiaj przez liczb\u0119 sztuk, kt\u00f3rych produkcj\u0119 dzi\u015b rozpocz\u0119to, mo\u017ce \u0142\u0105czy\u0107 r\u00f3\u017cne grupy, je\u015bli kontrola lub naprawa trwa kilka dni.<\/p>\n\n\n

Na potrzeby regularnego raportowania okresowego okre\u015bl, do kt\u00f3rego okresu przypisywane s\u0105 op\u00f3\u017anione decyzje i jak wykazywana jest liczba cz\u0119\u015bci oczekuj\u0105cych na rozstrzygni\u0119cie. Je\u015bli 20 cz\u0119\u015bci wci\u0105\u017c czeka na decyzj\u0119 o dalszym post\u0119powaniu, nie s\u0105 one ani potwierdzonymi dobrymi sztukami, ani brakami ostatecznymi. Wyka\u017c je jako cz\u0119\u015bci o nierozstrzygni\u0119tym statusie, a wynik ustal ostatecznie po zamkni\u0119ciu ca\u0142ej grupy. Nie pomijaj ich bez wyja\u015bnienia tylko po to, by poprawi\u0107 procentowy wynik.<\/p>\n\n\n

Ka\u017cd\u0105 pierwotn\u0105 sztuk\u0119 licz tylko raz w przyj\u0119tym punkcie pomiaru. Cz\u0119\u015b\u0107 odrzucona podczas obr\u00f3bki i ponownie wymieniona w raporcie z kontroli ko\u0144cowej nie oznacza dw\u00f3ch brak\u00f3w. Kilka wad na jednej cz\u0119\u015bci to r\u00f3wnie\u017c tylko jedna utracona sztuka, cho\u0107 ka\u017cda wada mo\u017ce mie\u0107 znaczenie przy badaniu przyczyn.<\/p>\n\n\n

Wyniki dla pojedynczej operacji i ca\u0142ej marszruty wymagaj\u0105 odr\u0119bnych definicji. Przy obliczaniu wska\u017anika brak\u00f3w dla obr\u00f3bki podstaw\u0105 jest liczba sztuk trafiaj\u0105cych do tej operacji; wska\u017anik dla ca\u0142ego procesu oblicza si\u0119 na podstawie los\u00f3w pierwotnej grupy sztuk na ca\u0142ej marszrucie. Dodanie procentowych wska\u017anik\u00f3w poszczeg\u00f3lnych operacji nie daje wiarygodnego wska\u017anika brak\u00f3w dla ca\u0142ego zak\u0142adu.<\/p>\n\n\n

Rozr\u00f3\u017cniaj braki ostateczne, naprawy i odpady materia\u0142owe<\/h3>\n\n\n

Negatywny wynik kontroli oznacza konieczno\u015b\u0107 podj\u0119cia decyzji o dalszym post\u0119powaniu. Cz\u0119\u015b\u0107 mo\u017cna naprawi\u0107, zatrzyma\u0107 do wyja\u015bnienia lub ostatecznie odrzuci\u0107. Zachowaj to rozr\u00f3\u017cnienie w danych, na podstawie kt\u00f3rych obliczasz KPI.<\/p>\n\n\n

Odr\u00f3\u017cniaj te\u017c odrzucone wyroby od przewidywanych odpad\u00f3w procesowych. Wi\u00f3ry, \u015bcinki i materia\u0142 zu\u017cyty podczas rozruchu mog\u0105 by\u0107 uwzgl\u0119dniane we wska\u017aniku strat materia\u0142owych, nawet gdy ka\u017cda gotowa cz\u0119\u015b\u0107 przejdzie kontrol\u0119. W\u0142\u0105czenie ich do liczby odrzuconych sztuk utrudnia interpretacj\u0119 wyniku.<\/p>\n\n\n

Je\u015bli mierzysz odpady materia\u0142owe wed\u0142ug masy, u\u017cywaj masy zar\u00f3wno w liczniku, jak i w mianowniku. Wyobra\u017a sobie na przyk\u0142ad zako\u0144czon\u0105 seri\u0119 ci\u0119cia, do kt\u00f3rej zu\u017cyto 500 kg materia\u0142u: 40 kg zaklasyfikowano jako odpady, a pozosta\u0142e 460 kg rozliczono jako u\u017cyteczn\u0105 produkcj\u0119. Wska\u017anik odpad\u00f3w materia\u0142owych wynosi 40 \u00f7 500 \u00d7 100 = 8%<\/strong>. Okre\u015bl, czy odpady obejmuj\u0105 normalne \u015bcinki, straty wynikaj\u0105ce z nieprawid\u0142owo\u015bci, czy obie te kategorie. Osobno rozliczaj pozosta\u0142o\u015bci nadaj\u0105ce si\u0119 do ponownego wykorzystania oraz materia\u0142, kt\u00f3ry nadal znajduje si\u0119 w toku produkcji.<\/p>\n\n\n

Tych 8% nie mo\u017cna bezpo\u015brednio por\u00f3wnywa\u0107 z 5% odrzuconych sztuk w partii. Wska\u017aniki te opisuj\u0105 r\u00f3\u017cne straty. Odrzucony ci\u0119\u017cki odlew mo\u017ce mie\u0107 znacznie wi\u0119kszy wp\u0142yw na zu\u017cycie materia\u0142u ni\u017c niewielka odrzucona z\u0142\u0105czka.<\/p>\n\n\n

Sumuj ilo\u015bci, a nie niepor\u00f3wnywalne warto\u015bci procentowe<\/h3>\n\n\n

W przypadku por\u00f3wnywalnych produkt\u00f3w mierzonych na tej samej podstawie najpierw zsumuj ilo\u015bci brak\u00f3w i ilo\u015bci ca\u0142kowite, a dopiero potem wykonaj dzielenie. Nie obliczaj zwyk\u0142ej \u015bredniej z procentowych wynik\u00f3w partii, je\u015bli partie maj\u0105 r\u00f3\u017cne wielko\u015bci.<\/p>\n\n\n

Zachowaj podzia\u0142 na produkty, je\u015bli r\u00f3\u017cni\u0105 si\u0119 warto\u015bci\u0105 materia\u0142u, marszrut\u0105 lub skutkami powstawania brak\u00f3w. \u015arednia dla zak\u0142adu mo\u017ce spa\u015b\u0107 tylko dlatego, \u017ce wyprodukowano wi\u0119cej \u0142atwego w wykonaniu produktu. Zanim uznasz, \u017ce proces si\u0119 poprawi\u0142, przeanalizuj wska\u017anik wraz z ilo\u015bciami, na kt\u00f3rych si\u0119 opiera, struktur\u0105 asortymentow\u0105 produkcji i kosztem strat.<\/p>\n\n\n

Wyce\u0144 poniesion\u0105 strat\u0119<\/h2>\n\n\n

Wska\u017anik brak\u00f3w opisuje ilo\u015b\u0107, a nie pe\u0142ne skutki finansowe. Cz\u0119\u015b\u0107 odrzucona po kilku operacjach poch\u0142on\u0119\u0142a wi\u0119cej pracy ni\u017c cz\u0119\u015b\u0107 odrzucona przed rozpocz\u0119ciem obr\u00f3bki.<\/p>\n\n\n

Wr\u00f3\u0107my do przyk\u0142adowych 50 ostatecznie odrzuconych cz\u0119\u015bci. Za\u0142\u00f3\u017cmy, \u017ce na ka\u017cd\u0105 z nich zu\u017cyto materia\u0142 o warto\u015bci $12, a do momentu odrzucenia poniesiono $8 koszt\u00f3w przetworzenia. Strata materia\u0142owa wynosi $600<\/strong>, a poniesione koszty przetworzenia \u2014 $400<\/strong>. Je\u015bli odzysk materia\u0142u z brak\u00f3w przynosi $2 na odrzucon\u0105 cz\u0119\u015b\u0107, strata netto wykazana wed\u0142ug tego uproszczonego rachunku wynosi:<\/p>\n\n\n

50 \u00d7 ($12 + $8 \u2212 $2) = $900<\/strong><\/p>\n\n\n

Do ustalenia koszt\u00f3w poniesionych do momentu odrzucenia stosuj w\u0142asne zasady kalkulacji. Warto\u015b\u0107 odzysku z recyklingu mo\u017ce zmniejszy\u0107 strat\u0119 finansow\u0105 netto, ale nie sprawia, \u017ce odrzucone cz\u0119\u015bci ponownie nadaj\u0105 si\u0119 do dostawy, ani nie przywraca czasu produkcji zu\u017cytego na ich wykonanie.<\/p>\n\n\n

Oddzielaj ju\u017c poniesion\u0105 strat\u0119 od przysz\u0142ych koszt\u00f3w uzupe\u0142nienia produkcji. Wykonanie cz\u0119\u015bci zast\u0119puj\u0105cych braki wymaga dodatkowego materia\u0142u i operacji. Nie licz tej przysz\u0142ej pracy podw\u00f3jnie, ujmuj\u0105c j\u0105 zar\u00f3wno w stracie obejmuj\u0105cej pe\u0142ne koszty, jak i w odr\u0119bnej wycenie uzupe\u0142nienia, bez wyja\u015bnienia zakresu obu kalkulacji.<\/p>\n\n\n

Podejmuj\u0105c bie\u017c\u0105c\u0105 decyzj\u0119, ustal, jakie dodatkowe wydatki ona spowoduje: na przyk\u0142ad zakup materia\u0142u, nadgodziny, obr\u00f3bk\u0119 w kooperacji lub przyspieszony transport. Uwolniony czas maszyny mo\u017ce mie\u0107 warto\u015b\u0107, nawet je\u015bli nie zmniejszy od razu wydatk\u00f3w na wynagrodzenia czy sprz\u0119t. Traktowanie ka\u017cdego dolara unikni\u0119tych strat na brakach jako natychmiastowej oszcz\u0119dno\u015bci got\u00f3wkowej zawy\u017ca wynik.<\/p>\n\n\n

Zaplanuj uzupe\u0142nienie brak\u00f3w tak, by nadal m\u00f3c zrealizowa\u0107 dostaw\u0119<\/h2>\n\n\n

W naszym przyk\u0142adzie z 1 000 pierwotnych sztuk uzyskano tylko 950 zaakceptowanych cz\u0119\u015bci. Je\u015bli klient potrzebuje 1 000 sztuk, a odpowiedni zapas nie jest dost\u0119pny, do wykonania pozostaje 50 dobrych cz\u0119\u015bci. To nie tylko wynik jako\u015bciowy \u2014 trzeba te\u017c podj\u0105\u0107 decyzj\u0119 dotycz\u0105c\u0105 realizacji dostawy.<\/p>\n\n\n

Najpierw ustal, jaki materia\u0142 jest rzeczywi\u015bcie dost\u0119pny do tej produkcji. Nast\u0119pnie zatwierd\u017a marszrut\u0119, ilo\u015b\u0107 i wymagane kontrole dla cz\u0119\u015bci uzupe\u0142niaj\u0105cych. Przyjmij realistyczne czasy operacji i uwzgl\u0119dnij przezbrojenia. Je\u015bli spodziewasz si\u0119 dalszych strat uzysku, wyra\u017anie okre\u015bl naddatek produkcyjny, zamiast zak\u0142ada\u0107, \u017ce ka\u017cda dodatkowa cz\u0119\u015b\u0107 przejdzie kontrol\u0119.<\/p>\n\n\n

Za\u0142\u00f3\u017cmy, \u017ce zatwierdzona seria uzupe\u0142niaj\u0105ca wymaga sze\u015bciu minut obr\u00f3bki na cz\u0119\u015b\u0107, a wy\u0142\u0105cznie na potrzeby tego przyk\u0142adu przyjmujemy brak kolejnych odrzut\u00f3w. Wykonanie 50 cz\u0119\u015bci wymaga 300 minut obr\u00f3bki, czyli pi\u0119ciu godzin<\/strong>, nie licz\u0105c dodatkowego czasu na przezbrojenie i kontrol\u0119. Je\u015bli maszyna ma tylko trzy wolne godziny przed wymaganym rozpocz\u0119ciem nast\u0119pnej operacji, seria uzupe\u0142niaj\u0105ca nie zmie\u015bci si\u0119 na niej zgodnie z tym planem.<\/p>\n\n\n

Wpisanie jej do nieoficjalnej kolejki pilnych prac ukrywa konflikt, ale nie zapewnia brakuj\u0105cych zdolno\u015bci produkcyjnych. Trzeba zdecydowa\u0107, czy mo\u017cna wykorzysta\u0107 inn\u0105 odpowiedni\u0105 maszyn\u0119, czy uzasadnione jest zwi\u0119kszenie dost\u0119pnych zdolno\u015bci, czy da si\u0119 przesun\u0105\u0107 inne zlecenie, czy te\u017c trzeba zmieni\u0107 uzgodniony termin dostawy.<\/p>\n\n\n

Powi\u0105\u017c zu\u017cycie materia\u0142u z produkcj\u0105 uzupe\u0142niaj\u0105c\u0105 w SkyPlanner<\/h3>\n\n\n

SkyPlanner pozwala operatorom zg\u0142asza\u0107 braki jako wadliwe sztuki przy zatrzymywaniu licznika czasu operacji<\/strong>. Po skonfigurowaniu \u015bledzenia materia\u0142\u00f3w zu\u017cycie obejmuje r\u00f3wnie\u017c materia\u0142 wykorzystany na te wadliwe sztuki, a stany magazynowe s\u0105 aktualizowane. Pomaga to unikn\u0105\u0107 sytuacji, w kt\u00f3rej kolejn\u0105 operacj\u0119 planuje si\u0119 z u\u017cyciem p\u00f3\u0142fabrykat\u00f3w ju\u017c zu\u017cytych na odrzucone cz\u0119\u015bci.<\/p>\n\n\n

Je\u015bli na przyk\u0142ad zu\u017cyto dziesi\u0119\u0107 p\u00f3\u0142fabrykat\u00f3w, aby uzyska\u0107 osiem dobrych sztuk, poniewa\u017c dwie sztuki ostatecznie odrzucono, ewidencja materia\u0142owa musi uwzgl\u0119dnia\u0107 dziesi\u0119\u0107 p\u00f3\u0142fabrykat\u00f3w, a nie osiem. W tym przypadku dwie wadliwe sztuki to potwierdzone braki ostateczne. Przy uzgadnianiu wska\u017anika brak\u00f3w ostatecznych nale\u017cy osobno ujmowa\u0107 cz\u0119\u015bci nadaj\u0105ce si\u0119 do naprawy oraz cz\u0119\u015bci wstrzymane do czasu rozstrzygni\u0119cia kwestii jako\u015bciowych. Sama og\u00f3lna liczba sztuk, kt\u00f3re nie przesz\u0142y kontroli jako\u015bci, nie przes\u0105dza o ostatecznym statusie ka\u017cdej cz\u0119\u015bci.<\/p>\n\n\n

Nast\u0119pnie wprowad\u017a zatwierdzone operacje uzupe\u0142niaj\u0105ce odrzucon\u0105 produkcj\u0119 do wsp\u00f3lnego harmonogramu produkcji<\/a> w SkyPlanner. Arcturus, sztuczna inteligencja odpowiedzialna za harmonogramowanie w SkyPlanner, wylicza ich miejsce w planie z uwzgl\u0119dnieniem skonfigurowanych zdolno\u015bci produkcyjnych, zale\u017cno\u015bci mi\u0119dzy operacjami i priorytet\u00f3w.<\/strong> Wykres Gantta pokazuje wynikow\u0105 kolejno\u015b\u0107 i terminy zako\u0144czenia wraz z pozosta\u0142ymi zleceniami korzystaj\u0105cymi z tych samych zasob\u00f3w. Je\u015bli w\u0142\u0105czono harmonogramowanie uwzgl\u0119dniaj\u0105ce materia\u0142y, na obliczenia wp\u0142ywa r\u00f3wnie\u017c ich dost\u0119pno\u015b\u0107.<\/p>\n\n\n

W przypadku pi\u0119ciogodzinnej produkcji uzupe\u0142niaj\u0105cej mo\u017cesz sprawdzi\u0107 jej wp\u0142yw na pozosta\u0142e operacje i inne zam\u00f3wienia klient\u00f3w, zanim zobowi\u0105\u017cesz si\u0119 do terminu nadrobienia strat. To Ty ustalasz priorytety i decydujesz, kt\u00f3re elementy harmonogramu maj\u0105 pozosta\u0107 bez zmian. Arcturus przelicza powi\u0105zane operacje, dzi\u0119ki czemu nie musisz r\u0119cznie przebudowywa\u0107 kolejki na ka\u017cdej maszynie obj\u0119tej zmian\u0105.<\/p>\n\n\n

Dlatego warto si\u0119gn\u0105\u0107 po SkyPlanner, gdy braki regularnie zak\u0142\u00f3caj\u0105 produkcj\u0119: zarejestrowana strata, zu\u017cyty materia\u0142 i praca pozosta\u0142a do wykonania staj\u0105 si\u0119 podstaw\u0105 korekty planu. Nie pozostaj\u0105 oddzielnymi danymi, kt\u00f3re dzia\u0142 jako\u015bci, magazyn i kierownik musz\u0105 p\u00f3\u017aniej uzgadnia\u0107. SkyPlanner integruje si\u0119 z dowolnym systemem ERP lub MES przez otwarte REST API, wi\u0119c istniej\u0105ce dane o zleceniach i jako\u015bci mog\u0105 nadal by\u0107 cz\u0119\u015bci\u0105 tego sp\u00f3jnego przep\u0142ywu pracy.<\/p>\n\n\n

Co zmieni\u0142 lepszy wgl\u0105d w dost\u0119pno\u015b\u0107 materia\u0142\u00f3w w Eskomatic<\/h3>\n\n\n

Eskomatic, firma \u015bwiadcz\u0105ca us\u0142ugi obr\u00f3bki skrawaniem<\/a>, wcze\u015bniej uk\u0142ada\u0142a kolejki operacji w du\u017cej mierze r\u0119cznie, korzystaj\u0105c ze starszego systemu ERP i sterowania produkcj\u0105. Ograniczony wgl\u0105d w dost\u0119pno\u015b\u0107 materia\u0142\u00f3w sprawia\u0142, \u017ce niedobory mog\u0142y wychodzi\u0107 na jaw ze zbyt ma\u0142ym wyprzedzeniem wzgl\u0119dem planowanego rozpocz\u0119cia operacji.<\/p>\n\n\n

Po po\u0142\u0105czeniu SkyPlanner z dotychczasowym systemem ERP firma zyska\u0142a czytelniejsz\u0105 kolejk\u0119 operacji na wykresie Gantta, wgl\u0105d w niedobory materia\u0142owe i automatyczne planowanie obci\u0105\u017cenia zasob\u00f3w. Eskomatic wskazuje na dok\u0142adniejsze wyznaczanie termin\u00f3w dostaw i mniejsz\u0105 liczb\u0119 przestoj\u00f3w produkcyjnych spowodowanych brakiem materia\u0142u.<\/p>\n\n\n

Do\u015bwiadczenia firmy pokazuj\u0105 praktyczn\u0105 warto\u015b\u0107 dopasowania kolejno\u015bci prac do dost\u0119pno\u015bci materia\u0142\u00f3w: mniej niespodzianek tu\u017c przed rozpocz\u0119ciem produkcji i solidniejsza podstawa do ustalenia terminu przekazywanego klientowi.<\/p>\n\n\n

Ogranicz braki, usuwaj\u0105c potwierdzon\u0105 przyczyn\u0119<\/h2>\n\n\n

Nie istnieje jeden dopuszczalny odsetek brak\u00f3w, kt\u00f3ry sprawdza\u0142by si\u0119 w ka\u017cdym procesie produkcyjnym. Inaczej kszta\u0142tuj\u0105 si\u0119 straty w wyspecjalizowanym procesie powtarzalnym, inaczej przy uruchamianiu nowego produktu, a jeszcze inaczej przy obr\u00f3bce cz\u0119\u015bci o wysokiej warto\u015bci. Wyznacz cel na podstawie por\u00f3wnywalnej produkcji, wymaga\u0144 klienta i skutk\u00f3w niezgodno\u015bci, a nie uniwersalnego progu, takiego jak 5%.<\/p>\n\n\n

Na podstawie zapis\u00f3w, z kt\u00f3rych obliczono wska\u017anik, wybierz problem do zbadania. Grupuj straty wed\u0142ug produktu, operacji, partii materia\u0142u i potwierdzonej przyczyny, o ile te informacje s\u0105 dost\u0119pne. Ustal priorytety problem\u00f3w wed\u0142ug utraconej liczby sztuk, koszt\u00f3w i skutk\u00f3w dla dostaw. Najwi\u0119ksza liczba brak\u00f3w nie musi oznacza\u0107 najpilniejszego problemu produkcyjnego.<\/p>\n\n\n

Dzia\u0142ania powinny wynika\u0107 z ustale\u0144:<\/p>\n\n\n