{"id":99160,"date":"2026-10-15T15:53:51","date_gmt":"2026-10-15T15:53:51","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=99160"},"modified":"2026-10-15T15:55:58","modified_gmt":"2026-10-15T15:55:58","slug":"grov-kapasitetsplanlegging","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/no\/ressurser\/grov-kapasitetsplanlegging\/","title":{"rendered":"Grov kapasitetsplanlegging: Test MPS med RCCP"},"content":{"rendered":"
\n\n

Grov kapasitetsplanlegging: Test MPS med RCCP<\/h1>\n\n
\n\n

Hjem<\/a> » Ressurser<\/a> » Grov kapasitetsplanlegging: Test MPS med RCCP<\/p>\n\n\n

<\/path><\/svg><\/span><\/span>Estimert lesetid: <\/span>11<\/span> minutter<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n

\n\n

Hovedproduksjonsplanen sier hva dere har tenkt \u00e5 produsere. Grov kapasitetsplanlegging unders\u00f8ker om de kritiske ressursene har kapasitet til det. Denne kontrollen er viktig f\u00f8r innkj\u00f8p, produksjon og salg begynner \u00e5 handle ut fra en plan fabrikken ikke kan gjennomf\u00f8re.<\/p>\n\n\n

Grov kapasitetsplanlegging (RCCP) omregner planlagte produksjonsmengder til belastning p\u00e5 n\u00f8kkelressurser og sammenligner belastningen med tilgjengelig kapasitet. Det gir et tidlig beslutningsgrunnlag: Behold hovedproduksjonsplanen, endre mengder eller datoer, eller s\u00f8rg for mer kapasitet.<\/p>\n\n\n

Men selv om ukens samlede belastning er innenfor kapasiteten, betyr ikke det at jobbene kan gjennomf\u00f8res i en fungerende rekkef\u00f8lge. En maskin kan ha nok timer totalt og likevel v\u00e6re utilgjengelig n\u00e5r en hasteordre trenger den. Bruk RCCP til \u00e5 vurdere om dere kan forplikte dere til produksjonsmengdene, og bruk deretter SkyPlanner APS til \u00e5 lage en samordnet tidsplan for arbeidet. Arcturus beregner tidspunktene ut fra ressursene og prioriteringene dine. Gantt-tidslinjen viser hva det betyr for produksjon og levering.<\/p>\n\n\n

Hva er grov kapasitetsplanlegging?<\/h2>\n\n\n

RCCP kontrollerer om det er kapasitet til \u00e5 gjennomf\u00f8re hovedproduksjonsplanen (MPS)<\/a>, med vekt p\u00e5 ressursene som kan hindre gjennomf\u00f8ringen. Det kan v\u00e6re en maskingruppe som er en flaskehals, et montasjeteam med spesialkompetanse, en ovn eller en produksjonslinje med begrenset kapasitet.<\/p>\n\n\n

Hovedsp\u00f8rsm\u00e5let er konkret: Hvor mye av ressursen krever MPS i hver planperiode, og hvor mye kan dere realistisk stille til r\u00e5dighet?<\/p>\n\n\n

Planleggingen er \u00abgrov\u00bb fordi du ikke trenger \u00e5 fastsette rekkef\u00f8lgen p\u00e5 hver eneste operasjon for \u00e5 avdekke et stort avvik. Du velger ut de kritiske ressursene og bruker en forenklet modell for ressursbehovet. Dermed er RCCP nyttig mens det enn\u00e5 er tid til \u00e5 endre produksjonsforpliktelsene, sette opp ekstra skift eller diskutere bruk av underleverand\u00f8rer.<\/p>\n\n\n

Ukeperioder er nyttige for mange produsenter, men RCCP har ikke et fast antall uker eller m\u00e5neder som passer alle. Velg en planhorisont som dekker beslutningene du m\u00e5 ta, og perioder som synliggj\u00f8r overbelastningen beslutningene skal l\u00f8se. Kapasitetsendringer med lang ledetid m\u00e5 avklares tidligere enn et overtidsskift.<\/p>\n\n\n

Hvor RCCP passer inn: MPS, MRP, CRP og finplanlegging<\/h2>\n\n\n

Disse planleggingsaktivitetene svarer p\u00e5 ulike sp\u00f8rsm\u00e5l:<\/p>\n\n\n

Aktivitet<\/th>Hovedsp\u00f8rsm\u00e5l<\/th>Typisk detaljniv\u00e5<\/th><\/tr><\/thead>
Hovedproduksjonsplanlegging<\/td>Hvilke produkter skal vi lage, i hvilke mengder og i hvilke perioder?<\/td>Varer i hovedproduksjonsplanen og mengder som skal ferdigstilles<\/td><\/tr>
Grov kapasitetsplanlegging<\/td>Har n\u00f8kkelressursene kapasitet til hovedproduksjonsplanen?<\/td>Belastning p\u00e5 kritiske ressurser per periode<\/td><\/tr>
Materialbehovsplanlegging (MRP)<\/td>Hvilke materialer og komponenter trengs, og n\u00e5r?<\/td>Behov beregnet ut fra produktstrukturer og forsyningsdata<\/td><\/tr>
Kapasitetsbehovsplanlegging (CRP)<\/td>Hvilken kapasitet krever den detaljerte materialplanen?<\/td>Mer detaljerte kapasitetsbehov per operasjon og arbeidssenter<\/td><\/tr>
Detaljert produksjonsplanlegging<\/td>Hvilken jobb skal kj\u00f8res hvor og n\u00e5r?<\/td>Arbeidsstasjoner, operasjoner, skift, avhengigheter og prioritering av jobber<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

MPS og RCCP m\u00e5 brukes i en l\u00f8pende prosess med tilbakemeldinger. Hvis kapasitetskontrollen viser at planen ikke g\u00e5r opp, m\u00e5 du justere planforslaget eller den tilgjengelige kapasiteten og kontrollere p\u00e5 nytt. Ikke send en hovedproduksjonsplan med overbelastning videre til neste planleggingsledd og anta at finplanleggingen vil skape timene som mangler.<\/p>\n\n\n

Tilbakemeldinger den andre veien er ogs\u00e5 viktige: N\u00e5r finplanleggingen avdekker en tilbakevendende flaskehals, m\u00e5 denne informasjonen brukes til \u00e5 oppdatere kapasitetsforutsetningene. En ressurs som ikke virket kritisk med forrige kvartals produktmiks, m\u00e5 kanskje tas med i neste RCCP-gjennomgang.<\/p>\n\n\n

Slik beregner du kapasitetsbehov med grov kapasitetsplanlegging<\/h2>\n\n\n

Ta utgangspunkt i produksjonsmengdene i MPS, uten \u00e5 legge salgsbehovet til disse mengdene. Hovedproduksjonsplanen skal allerede vise hva dere har besluttet \u00e5 produsere. Teller du det samme behovet en gang til, blir den beregnede belastningen for h\u00f8y.<\/p>\n\n\n

For en timebasert modell:<\/p>\n\n\n

N\u00f8dvendige ressurstimer = summen av (MPS-mengde \u00d7 ressurstimer per enhet), pluss eventuelle omstillingstimer som er modellert separat.<\/strong><\/p>\n\n\n

Beregn dette for hver valgt ressurs og periode. Sammenlign deretter med kapasiteten, m\u00e5lt i samme enhet:<\/p>\n\n\n

Kapasitetsbelastning = n\u00f8dvendige timer \u00f7 tilgjengelige timer \u00d7 100%.<\/strong><\/p>\n\n\n

En kapasitetsbelastning over 100% viser overbelastning ut fra forutsetningene som er brukt. Under 100% betyr at det er plass til den samlede belastningen, men beviser ikke at alle jobbene kan bli ferdige innen sine respektive frister.<\/p>\n\n\n

Bygg opp beregningen i fem trinn:<\/p>\n\n\n

1. Velg de kritiske ressursene.<\/strong> Ta med maskinene, kompetansen eller linjene som kan begrense hva dere kan forplikte dere til \u00e5 produsere. Unng\u00e5 en samlet beregning for hele fabrikken som skjuler overbelastning p\u00e5 \u00e9n ressurs bak ledig kapasitet p\u00e5 en annen.<\/p>\n\n\n

2. Definer ressursbehovet.<\/strong> Bruk en konsekvent kapasitetsliste eller ressursprofil for hver vare i hovedproduksjonsplanen. Hold maskintimer og arbeidstimer atskilt. Ta med relevant arbeid p\u00e5 komponenter uten \u00e5 telle det p\u00e5 nytt andre steder.<\/p>\n\n\n

3. Plasser belastningen i riktig periode.<\/strong> Hvis en kritisk operasjon skjer f\u00f8r ferdigproduktet skal v\u00e6re klart, m\u00e5 ressursbehovet forskyves tilsvarende i tid. Ellers kan en enkel beregning som legger alt til ferdigstillingsuken, skjule en kapasitetsmangel tidligere i forl\u00f8pet.<\/p>\n\n\n

4. Beregn realistisk tilgjengelig kapasitet.<\/strong> Ta utgangspunkt i arbeidskalenderen, bemanningen og planlagt nedetid. Bruk eventuelle justeringer for forventet ytelse konsekvent, og ikke trekk fra det samme tapet to ganger.<\/p>\n\n\n

5. Gjennomg\u00e5 avvikene og beregn planen p\u00e5 nytt.<\/strong> Dokumenter det foresl\u00e5tte tiltaket, hvilken ressurs og periode det p\u00e5virker, og den reviderte belastningen. Uten et avtalt tiltak er overbelastningen fortsatt ul\u00f8st.<\/p>\n\n\n

Hvis linjen best planlegges ut fra antall produserte enheter, bruker du i stedet en sammenligning basert p\u00e5 produksjonsrate: planlagte enheter mot antallet som kan produseres per periode. S\u00f8rg for at raten gjenspeiler produktmiksen. Ulike produkter kan ikke alltid regnes som likeverdige enheter.<\/p>\n\n\n

Hvilken RCCP-metode b\u00f8r du bruke?<\/h3>\n\n\n

Tre vanlige metoder gir ulike avveininger mellom enkelhet og et mer presist bilde av belastningen:<\/p>\n\n\n