{"id":99146,"date":"2026-10-15T15:53:51","date_gmt":"2026-10-15T15:53:51","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=99146"},"modified":"2026-10-15T15:54:52","modified_gmt":"2026-10-15T15:54:52","slug":"globale-capaciteitsplanning","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/nl\/middelen\/globale-capaciteitsplanning\/","title":{"rendered":"Globale capaciteitsplanning: toets uw MPS met RCCP"},"content":{"rendered":"
\n\n

Globale capaciteitsplanning: toets uw MPS met RCCP<\/h1>\n\n
\n\n

Home<\/a> » Bronnen<\/a> » Globale capaciteitsplanning: toets uw MPS met RCCP<\/p>\n\n\n

<\/path><\/svg><\/span><\/span>Geschatte leestijd: <\/span>11<\/span> minuten<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n

\n\n

Het hoofdproductieplan legt vast wat u wilt produceren. Met globale capaciteitsplanning toetst u of uw kritieke productiemiddelen dat aankunnen. Die controle is belangrijk voordat inkoop, productie en verkoop aan de slag gaan met een plan dat de fabriek niet kan waarmaken.<\/p>\n\n\n

Globale capaciteitsplanning (RCCP) vertaalt geplande productieaantallen naar de belasting van de belangrijkste productiemiddelen en vergelijkt die met de beschikbare capaciteit. Zo kunt u vroegtijdig beslissen: het hoofdproductieplan handhaven, aantallen of datums aanpassen, of extra capaciteit regelen.<\/p>\n\n\n

Maar een week waarin belasting en capaciteit in balans zijn, levert nog geen uitvoerbare taakvolgorde op. Een machine kan in totaal genoeg uren beschikbaar hebben en toch bezet zijn wanneer een spoedorder aan de beurt moet komen. Toets daarom eerst met RCCP of de productietoezegging haalbaar is en gebruik vervolgens SkyPlanner APS om het bijbehorende werk in een samenhangend productieschema onder te brengen. Arcturus berekent de planning op basis van uw productiemiddelen en prioriteiten; de Gantt-tijdlijn laat zien wat dat betekent voor productie en levering.<\/p>\n\n\n

Wat is globale capaciteitsplanning (RCCP)?<\/h2>\n\n\n

RCCP toetst het hoofdproductieplan (MPS)<\/a> aan de capaciteit van productiemiddelen die de uitvoering ervan kunnen belemmeren. Denk aan een machinegroep die een knelpunt vormt, een gespecialiseerd montageteam, een oven of een productielijn met beperkte capaciteit.<\/p>\n\n\n

De centrale vraag is concreet: hoeveel capaciteit vraagt het MPS per planningsperiode van dat productiemiddel, en hoeveel kunt u realistisch beschikbaar stellen?<\/p>\n\n\n

De methode heet \u2018globaal\u2019 omdat u niet elke bewerking in volgorde hoeft te plannen om een grote afwijking tussen belasting en capaciteit te ontdekken. U selecteert de kritieke productiemiddelen en brengt de benodigde capaciteit in kaart met een vereenvoudigd model. Daardoor is RCCP bruikbaar wanneer er nog tijd is om productietoezeggingen aan te passen, extra ploegen te regelen of uitbesteding te bespreken.<\/p>\n\n\n

Voor veel fabrikanten is een indeling in weken bruikbaar, maar RCCP kent geen vast aantal weken of maanden. Kies een planningshorizon die aansluit op de beslissingen die u moet nemen, en perioden die de overbelasting zichtbaar maken waarop u moet ingrijpen. Capaciteitsaanpassingen met een lange doorlooptijd moet u eerder voorbereiden dan een extra dienst met overwerk.<\/p>\n\n\n

De plaats van RCCP: MPS, MRP, CRP en fijnplanning<\/h2>\n\n\n

Deze planningsactiviteiten beantwoorden elk een andere vraag:<\/p>\n\n\n

Activiteit<\/th>Kernvraag<\/th>Gebruikelijk detailniveau<\/th><\/tr><\/thead>
Het hoofdproductieplan opstellen<\/td>Welke producten moeten we maken, in welke aantallen en in welke perioden?<\/td>Artikelen in het hoofdproductieplan en aantallen die volgens plan gereed moeten komen<\/td><\/tr>
Globale capaciteitsplanning (RCCP)<\/td>Kunnen de belangrijkste productiemiddelen dat hoofdproductieplan aan?<\/td>Belasting van kritieke productiemiddelen per periode<\/td><\/tr>
Materiaalbehoefteplanning (MRP)<\/td>Welke materialen en componenten zijn nodig, en wanneer?<\/td>Behoeften afgeleid uit productstructuren en aanvoergegevens<\/td><\/tr>
Capaciteitsbehoefteplanning (CRP)<\/td>Welke capaciteit is nodig voor het gedetailleerde materiaalplan?<\/td>Meer gedetailleerde capaciteitsbehoeften per bewerking en werkcentrum<\/td><\/tr>
Een gedetailleerd productieschema opstellen<\/td>Welke taak wordt waar en wanneer uitgevoerd?<\/td>Werkstations, bewerkingen, ploegen, afhankelijkheden en taakprioriteiten<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

MPS en RCCP horen in een terugkoppelingscyclus bij elkaar. Blijkt de capaciteit onvoldoende, pas dan het voorgestelde plan of de beschikbare capaciteit aan en toets opnieuw. Geef een overbelast hoofdproductieplan niet door aan de volgende planningsstappen in de veronderstelling dat de fijnplanning de ontbrekende uren wel zal opleveren.<\/p>\n\n\n

Ook de omgekeerde terugkoppeling is belangrijk: brengt de fijnplanning een terugkerend knelpunt aan het licht, verwerk die informatie dan in de aannames over de capaciteit. Een productiemiddel dat bij de productmix van vorig kwartaal niet kritisch leek, moet wellicht wel mee in de volgende RCCP-toets.<\/p>\n\n\n

Zo berekent u de globale capaciteitsbehoefte<\/h2>\n\n\n

Ga uit van de productieaantallen in het MPS en tel de verkoopvraag daar niet nog eens bij op. Het hoofdproductieplan moet de productiebeslissing al weergeven. Door dezelfde vraag opnieuw mee te tellen, berekent u een te hoge belasting.<\/p>\n\n\n

Voor een model op basis van uren geldt:<\/p>\n\n\n

Benodigde uren per productiemiddel = som van (MPS-aantal \u00d7 uren per eenheid voor dat productiemiddel), plus eventueel afzonderlijk gemodelleerde insteluren.<\/strong><\/p>\n\n\n

Bereken dit voor elk geselecteerd productiemiddel en elke periode. Vergelijk de uitkomst vervolgens met de capaciteit in dezelfde eenheid:<\/p>\n\n\n

Capaciteitsbelasting = benodigde uren \u00f7 beschikbare uren \u00d7 100%.<\/strong><\/p>\n\n\n

Een percentage boven 100% wijst op overbelasting onder de gehanteerde aannames. Onder 100% past het totaal binnen de capaciteit, maar dat bewijst niet dat alle taken hun eigen deadline kunnen halen.<\/p>\n\n\n

Bouw de berekening op in vijf stappen:<\/p>\n\n\n

1. Selecteer de kritieke productiemiddelen.<\/strong> Neem de machines, vakvaardigheden of lijnen mee die de productietoezegging kunnen beperken. Vermijd \u00e9\u00e9n totaal voor de hele fabriek: daarin kan de overbelasting van het ene productiemiddel wegvallen tegen de vrije capaciteit van het andere.<\/p>\n\n\n

2. Bepaal de benodigde capaciteit.<\/strong> Gebruik voor elk artikel in het hoofdproductieplan een consistent capaciteitsoverzicht of capaciteitsprofiel. Houd machine-uren en arbeidsuren gescheiden. Neem het relevante werk aan componenten mee, zonder dat elders opnieuw te tellen.<\/p>\n\n\n

3. Wijs de belasting aan de juiste periode toe.<\/strong> Vindt een kritieke bewerking plaats voordat het eindproduct gereed moet zijn, verschuif de capaciteitsbehoefte dan overeenkomstig naar voren. Een eenvoudige berekening die alles aan de week van gereedkomen toewijst, kan anders een eerder tekort verhullen.<\/p>\n\n\n

4. Bereken de beschikbaarheid realistisch.<\/strong> Ga uit van de werkkalender, personeelsbezetting en geplande stilstand. Verwerk eventuele prestatieverliezen consequent en trek hetzelfde verlies niet twee keer af.<\/p>\n\n\n

5. Beoordeel de tekorten en reken het plan opnieuw door.<\/strong> Leg de voorgestelde maatregel vast, welk productiemiddel en welke periode deze be\u00efnvloedt, en wat de herziene belasting is. Zonder afgesproken maatregel blijft overbelasting gewoon overbelasting.<\/p>\n\n\n

Laat de lijn zich beter in aantallen producten plannen, vergelijk dan de geplande aantallen met de haalbare aantallen per periode op basis van het productietempo. Zorg dat dit tempo de productmix weerspiegelt; verschillende producten zijn niet altijd als onderling uitwisselbare stuks te behandelen.<\/p>\n\n\n

Welke RCCP-methode kiest u?<\/h3>\n\n\n

Drie gangbare benaderingen bieden een afweging tussen eenvoud en een nauwkeuriger beeld van de belasting:<\/p>\n\n\n