{"id":105430,"date":"2026-10-21T23:26:46","date_gmt":"2026-10-21T23:26:46","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=105430"},"modified":"2026-10-21T23:28:12","modified_gmt":"2026-10-21T23:28:12","slug":"kanban-in-productie","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/nl\/middelen\/kanban-in-productie\/","title":{"rendered":"Kanban in productie: signalen, kringen en dimensionering"},"content":{"rendered":"
\n\n

Kanban in productie: signalen, kringen en dimensionering<\/h1>\n\n
\n\n

Home<\/a> » Bronnen<\/a> » Kanban in productie: signalen, kringen en dimensionering<\/p>\n\n\n

<\/path><\/svg><\/span><\/span>Geschatte leestijd: <\/span>10<\/span> minuten<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n

\n\n

Kanban in productie is een methode voor pullbesturing<\/a> waarbij een signaal toestemming geeft om een vastgestelde hoeveelheid onderdelen te produceren of te verplaatsen. Verbruik in het volgende proces cre\u00ebert de behoefte; het signaal vertelt het toeleverende proces wat er moet worden aangevuld. Die instructie kan worden doorgegeven met een kaart, een lege bak of een elektronisch bericht.<\/p>\n\n\n

Het voordeel is dat er een duidelijke grens aan de aanvulling zit. In plaats van een nieuwe batch te maken omdat een machine vrij is, vult u aan wat het volgende proces daadwerkelijk heeft afgenomen. Dat vermindert onnodige voorraad en maakt het eenvoudiger om te zien waar aanvulling uitblijft.<\/p>\n\n\n

Maar een signaal cre\u00ebert geen machinetijd. Als terugkerende onderdelen op dezelfde pers, hetzelfde bewerkingscentrum of dezelfde buigmachine worden gemaakt als klantorders, moet ook het aanvulwerk een plek in de planning krijgen. Gebruik kanban om de hoeveelheid vrij te geven en SkyPlanner APS om het geaccepteerde werk in te plannen op basis van de beschikbare capaciteit en materialen in de fabriek. U bent minder tijd kwijt aan het afstemmen van afzonderlijke wachtrijen en ziet conflicten voordat ze tot een tekort bij de assemblage leiden.<\/p>\n\n\n

Productiekanban en transportkanban geven toestemming voor verschillende handelingen<\/h2>\n\n\n

Kanban in productie is meer dan een kaart die op een bord van Te doen via In uitvoering naar Gereed schuift. Het geeft toestemming voor een specifieke aanvulhandeling. Daarbij werken vaak twee signalen samen:<\/p>\n\n\n

Signaal<\/th>Wat het toestaat<\/th>Wat het niet toestaat<\/th><\/tr><\/thead>
Productiekanban<\/td>Het toeleverende proces maakt het opgegeven onderdeel in de opgegeven hoeveelheid om een afname aan te vullen.<\/td>Extra bakken met onderdelen vullen alleen om een machine bezig te houden.<\/td><\/tr>
Afnamekanban, ook wel transportkanban genoemd<\/td>Een medewerker van de interne logistiek brengt de opgegeven hoeveelheid van de toeleverlocatie naar de verbruikslocatie.<\/td>Een nieuwe batch produceren alleen omdat er transport is aangevraagd.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Een supermarkt<\/strong> is een beheerde voorraadlocatie tussen processen. Elk onderdeel heeft een vaste plek en een vastgestelde aanvulhoeveelheid. Het volgende proces neemt af wat het nodig heeft; het voorgaande proces vult die afname aan.<\/p>\n\n\n

Kanban vereist dus niet dat er helemaal geen voorraad is. De voorraad in de supermarkt zorgt dat onderdelen beschikbaar blijven terwijl de aanvulling plaatsvindt. De discipline zit in het beheersen van die voorraad, in plaats van deze voortdurend te vergroten.<\/p>\n\n\n

Volg \u00e9\u00e9n bak door het tweekaartensysteem<\/h2>\n\n\n

Stel dat een assemblagelijn regelmatig dezelfde beugel gebruikt, die op een gedeelde buigmachine wordt gemaakt. De beugels worden aangeleverd in bakken van 20. Bakken met gereed product staan in een supermarkt bij de buigmachine; de assemblage heeft daarnaast een eigen voorraad op de verbruiksplek.<\/p>\n\n\n

In dit voorbeeld wordt het afnamesignaal vrijgegeven zodra de assemblage een nieuwe bak opent, niet pas wanneer de laatste beugel is verbruikt. Zo heeft de interne logistiek tijd om de volgende bak te brengen terwijl de assemblage de geopende bak gebruikt.<\/p>\n\n\n

1. De assemblage neemt een bak in gebruik.<\/strong> De operator verwijdert de afnamekaart en legt deze op de verzamelplek. Met de kaart wordt een nieuwe bak met 20 beugels uit de supermarkt aangevraagd.<\/p>\n\n\n

2. De logistiek medewerker haalt de aanvraag op.<\/strong> Bij de supermarkt pakt de medewerker een volle bak met de juiste beugel. De productiekaart wordt van de bak verwijderd en op de verzamelplek voor productiekaarten gelegd. De afnamekaart wordt bevestigd aan de bak die naar de assemblage gaat.<\/p>\n\n\n

3. De buigafdeling ontvangt het productiesignaal.<\/strong> De teruggekomen productiekaart geeft toestemming om \u00e9\u00e9n bak met 20 beugels ter aanvulling te maken. Het is geen toestemming om onbeperkt door te produceren.<\/p>\n\n\n

4. De aanvulling wordt geproduceerd en gecontroleerd.<\/strong> Zodra de juiste hoeveelheid bruikbare beugels gereed is, gaat de bak samen met de productiekaart terug naar zijn plek in de supermarkt.<\/p>\n\n\n

5. De kringloop herhaalt zich naarmate de assemblage onderdelen verbruikt.<\/strong> Als er geen productiekaarten meer terugkomen, is er geen toestemming om voor deze kring meer te produceren.<\/p>\n\n\n

Op de kaarten staan het artikelnummer, de hoeveelheid, de toelever- en verbruikslocaties en een identificatie waarmee elke vrijgave van de andere te onderscheiden is. Een elektronisch signaal moet even duidelijk zijn: een dubbelzinnige instructie wordt geen betrouwbare aanvulregel door deze te digitaliseren.<\/p>\n\n\n

In andere opzetten is een lege bak de aanleiding voor het signaal. Ook dat kan werken, mits de resterende voorraad de volledige reactietijd overbrugt. Bepaal welke gebeurtenis het signaal vrijgeeft en leer iedereen die consequent te gebruiken. Als \u2018bak geopend\u2019 en \u2018bak leeg\u2019 door elkaar worden gebruikt, verandert de tijd die de kring heeft om te reageren.<\/p>\n\n\n

Kies onderdelen die betrouwbaar kunnen worden aangevuld<\/h2>\n\n\n

Een terugkerend onderdeel met regelmatig verbruik, een stabiele specificatie en een redelijk voorspelbare aanvulroute is een goed vertrekpunt. Een standaardbeugel die in meerdere samenstellingen wordt gebruikt, kan geschikter zijn dan een klantspecifiek onderdeel dat \u00e9\u00e9n keer per jaar wordt besteld.<\/p>\n\n\n

Stel voordat u kaarten invoert vast of het toeleverende proces de gemiddelde vraag kan bijhouden. Als de assemblage structureel sneller onderdelen verbruikt dan de buigafdeling ze kan maken, stellen extra kaarten het tekort alleen maar uit. Dan moet u een besluit nemen over capaciteit of vraag, in plaats van meer vrijgaven toe te voegen.<\/p>\n\n\n

Ook de insteltijd speelt een rol. E\u00e9n kaart kan voor \u00e9\u00e9n bak staan zonder dat de machine voor elke bak opnieuw moet worden ingesteld. Als meerdere teruggekomen kaarten worden samengevoegd tot een productiebatch, leg dan vast wanneer die batch wordt vrijgegeven en neem de wachttijd mee in de aanvuldoorlooptijd. Vul de batch niet ongemerkt aan met voorraad waarvoor geen aanvraag bestaat.<\/p>\n\n\n

Spreek v\u00f3\u00f3r de start van de proef de werkwijze af:<\/p>\n\n\n