{"id":99142,"date":"2026-10-15T15:53:51","date_gmt":"2026-10-15T15:53:51","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=99142"},"modified":"2026-10-15T15:54:32","modified_gmt":"2026-10-15T15:54:32","slug":"rough-cut-capacity-planning","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/rough-cut-capacity-planning\/","title":{"rendered":"Rough-Cut Capacity Planning: verifica l’MPS con l’RCCP"},"content":{"rendered":"
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Rough-Cut Capacity Planning: verifica l’MPS con l’RCCP<\/h1>\n\n
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Home<\/a> » Risorse<\/a> » Rough-Cut Capacity Planning: verifica l’MPS con l’RCCP<\/p>\n\n\n

<\/path><\/svg><\/span><\/span>Tempo di lettura stimato: <\/span>11<\/span> minuti<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n

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Il piano principale di produzione indica che cosa si intende produrre. Il rough-cut capacity planning verifica se le risorse critiche sono in grado di sostenerlo. \u00c8 un controllo importante, da svolgere prima che acquisti, produzione e vendite inizino ad agire sulla base di un piano che lo stabilimento non pu\u00f2 realizzare.<\/p>\n\n\n

Il rough-cut capacity planning (RCCP), o pianificazione grossolana della capacit\u00e0, traduce le quantit\u00e0 di produzione pianificate in carichi sulle risorse chiave e li confronta con la capacit\u00e0 disponibile. Consente di decidere in anticipo se mantenere il piano principale, modificare quantit\u00e0 o date oppure aumentare la capacit\u00e0 disponibile.<\/p>\n\n\n

Ma un carico settimanale bilanciato non basta a garantire una sequenza di operazioni attuabile. Una macchina pu\u00f2 avere abbastanza ore nel complesso e non essere comunque disponibile quando serve per un ordine urgente. Usa l’RCCP per verificare la sostenibilit\u00e0 degli impegni produttivi, poi SkyPlanner APS per tradurre le attivit\u00e0 necessarie in una schedulazione coordinata. Arcturus calcola i tempi in funzione delle risorse e delle priorit\u00e0 che hai definito; il diagramma di Gantt ne mostra gli effetti su produzione e consegne.<\/p>\n\n\n

Che cos’\u00e8 il rough-cut capacity planning?<\/h2>\n\n\n

L’RCCP verifica la capacit\u00e0 necessaria a realizzare il piano principale di produzione (MPS)<\/a>, concentrandosi sulle risorse che potrebbero impedirne l’attuazione. Pu\u00f2 trattarsi di un gruppo di macchine che costituisce un collo di bottiglia, di una squadra specializzata nell’assemblaggio, di un forno o di una linea di produzione con capacit\u00e0 limitata.<\/p>\n\n\n

La domanda centrale \u00e8 precisa: per ogni periodo di pianificazione, quanta capacit\u00e0 di quella risorsa richiede l’MPS e quanta se ne pu\u00f2 realisticamente mettere a disposizione?<\/p>\n\n\n

Si parla di pianificazione \u00abgrossolana\u00bb perch\u00e9 non occorre mettere in sequenza ogni operazione per individuare uno squilibrio rilevante. Si selezionano le risorse critiche e si usa un modello semplificato dei relativi fabbisogni. L’RCCP \u00e8 quindi utile quando c’\u00e8 ancora tempo per modificare gli impegni produttivi, organizzare turni aggiuntivi o valutare il ricorso al conto lavoro.<\/p>\n\n\n

Per molte aziende manifatturiere \u00e8 utile suddividere il piano in periodi settimanali, ma l’RCCP non prevede un numero di settimane o mesi valido per tutti. Scegli un orizzonte che copra le decisioni da prendere e periodi che rendano visibili i sovraccarichi da risolvere. Gli interventi sulla capacit\u00e0 che richiedono tempi lunghi vanno decisi con maggiore anticipo rispetto a un turno di straordinario.<\/p>\n\n\n

Il ruolo dell’RCCP tra MPS, MRP, CRP e schedulazione<\/h2>\n\n\n

Queste attivit\u00e0 di pianificazione rispondono a domande diverse:<\/p>\n\n\n

Attivit\u00e0<\/th>Domanda principale<\/th>Livello di dettaglio tipico<\/th><\/tr><\/thead>
Elaborazione del piano principale di produzione<\/td>Quali prodotti dobbiamo realizzare, in quali quantit\u00e0 e in quali periodi?<\/td>Articoli inclusi nell’MPS e quantit\u00e0 di cui \u00e8 previsto il completamento<\/td><\/tr>
Rough-cut capacity planning<\/td>Le risorse chiave possono sostenere il piano principale?<\/td>Carichi delle risorse critiche per periodo<\/td><\/tr>
Pianificazione dei fabbisogni di materiali (MRP)<\/td>Quali materiali e componenti servono, e quando?<\/td>Fabbisogni ricavati dalle strutture dei prodotti e dai dati di approvvigionamento<\/td><\/tr>
Pianificazione dei fabbisogni di capacit\u00e0 (CRP)<\/td>Quale capacit\u00e0 richiede il piano dettagliato dei materiali?<\/td>Fabbisogni pi\u00f9 dettagliati per operazione e centro di lavoro<\/td><\/tr>
Schedulazione dettagliata della produzione<\/td>Quale operazione viene eseguita, dove e quando?<\/td>Postazioni di lavoro, operazioni, turni, dipendenze e priorit\u00e0 delle operazioni<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

MPS e RCCP devono alimentarsi a vicenda in un processo iterativo. Se la verifica della capacit\u00e0 d\u00e0 esito negativo, modifica il piano proposto o la capacit\u00e0 disponibile, poi ripeti il controllo. Non trasferire alle fasi successive un piano principale sovraccarico pensando che la schedulazione dettagliata possa creare le ore mancanti.<\/p>\n\n\n

\u00c8 importante anche il percorso inverso: quando la schedulazione dettagliata fa emergere un collo di bottiglia ricorrente, usa questa informazione per aggiornare le ipotesi sulla capacit\u00e0. Una risorsa che non sembrava critica con il mix produttivo del trimestre precedente potrebbe dover rientrare nella prossima verifica RCCP.<\/p>\n\n\n

Come calcolare i fabbisogni di capacit\u00e0 con l’RCCP<\/h2>\n\n\n

Parti dalle quantit\u00e0 di produzione dell’MPS, senza aggiungervi la domanda commerciale. Il piano principale dovrebbe gi\u00e0 esprimere la decisione su quanto produrre. Conteggiare di nuovo la stessa domanda gonfia il carico.<\/p>\n\n\n

Per un modello basato sulle ore:<\/p>\n\n\n

Ore richieste alla risorsa = somma di (quantit\u00e0 MPS \u00d7 ore della risorsa per unit\u00e0), pi\u00f9 eventuali ore di attrezzaggio modellate separatamente.<\/strong><\/p>\n\n\n

Esegui il calcolo per ogni risorsa selezionata e per ogni periodo. Confronta poi il risultato con la capacit\u00e0, espressa nella stessa unit\u00e0 di misura:<\/p>\n\n\n

Indice di carico della capacit\u00e0 = ore richieste \u00f7 ore disponibili \u00d7 100%.<\/strong><\/p>\n\n\n

Un indice superiore al 100% segnala un sovraccarico in base alle ipotesi adottate. Un indice inferiore al 100% indica che il carico totale rientra nella capacit\u00e0 disponibile, ma non dimostra che tutte le operazioni possano rispettare le rispettive scadenze.<\/p>\n\n\n

Imposta il calcolo in cinque passaggi:<\/p>\n\n\n

1. Scegli le risorse critiche.<\/strong> Includi le macchine, le competenze o le linee che possono limitare la possibilit\u00e0 di rispettare gli impegni. Evita un totale a livello di stabilimento che nasconda il sovraccarico di una risorsa dietro la capacit\u00e0 inutilizzata di un’altra.<\/p>\n\n\n

2. Definisci i fabbisogni di risorse.<\/strong> Per ogni articolo dell’MPS, usa una distinta di capacit\u00e0 o un profilo delle risorse costruiti con criteri coerenti. Mantieni separate le ore macchina dalle ore di manodopera. Includi le lavorazioni dei componenti pertinenti, senza conteggiarle di nuovo altrove.<\/p>\n\n\n

3. Colloca il carico nel periodo corretto.<\/strong> Se un’operazione critica deve essere eseguita prima della data prevista per il prodotto finito, anticipa di conseguenza il relativo fabbisogno. Altrimenti, un calcolo basato per comodit\u00e0 sulla settimana di completamento pu\u00f2 nascondere una carenza di capacit\u00e0 in un periodo precedente.<\/p>\n\n\n

4. Calcola una disponibilit\u00e0 realistica.<\/strong> Tieni conto del calendario di lavoro, del personale disponibile e dei fermi programmati. Applica in modo coerente gli eventuali correttivi per le perdite di rendimento, senza sottrarre due volte la stessa perdita.<\/p>\n\n\n

5. Esamina gli scostamenti e ricalcola il piano.<\/strong> Registra l’intervento proposto, la risorsa e il periodo su cui incide e il carico aggiornato. Un sovraccarico per cui non \u00e8 stata concordata una soluzione resta un sovraccarico.<\/p>\n\n\n

Se per la linea \u00e8 pi\u00f9 adatta una pianificazione in unit\u00e0 prodotte, usa invece un confronto basato sul ritmo produttivo: unit\u00e0 pianificate rispetto alle unit\u00e0 realizzabili per periodo. Assicurati che il ritmo considerato rifletta il mix produttivo: prodotti diversi non possono sempre essere trattati come pezzi intercambiabili.<\/p>\n\n\n

Quale metodo RCCP scegliere?<\/h3>\n\n\n

Tre approcci diffusi offrono diversi compromessi tra semplicit\u00e0 e precisione nella rappresentazione del carico:<\/p>\n\n\n