{"id":96182,"date":"2026-10-04T05:43:24","date_gmt":"2026-10-04T05:43:24","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=96182"},"modified":"2026-10-04T05:43:58","modified_gmt":"2026-10-04T05:43:58","slug":"pianificazione-della-capacita-produttiva","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/pianificazione-della-capacita-produttiva\/","title":{"rendered":"Pianificazione della capacit\u00e0 produttiva: guida pratica"},"content":{"rendered":"
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Pianificazione della capacit\u00e0 produttiva: guida pratica<\/h1>\n\n
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Home<\/a> » Risorse<\/a> » Pianificazione della capacit\u00e0 produttiva: guida pratica<\/p>\n\n\n

<\/path><\/svg><\/span><\/span>Tempo di lettura stimato: <\/span>18<\/span> minuti<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n

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La pianificazione della capacit\u00e0 produttiva confronta il carico di lavoro con il tempo macchina e di personale disponibile nello stesso periodo. I pianificatori individuano le risorse che non possono sostenere il mix di ordini proposto, quindi scelgono modifiche a capacit\u00e0, carico o impegni di consegna prima di rilasciare il piano.<\/p>\n\n

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Punti chiave<\/strong><\/p>\n\n\n

Confronta ore richieste e ore disponibili separatamente per ogni centro di lavoro: il tempo libero del confezionamento non pu\u00f2 compensare una pressa sovraccarica.<\/p>\n\n\n

La pianificazione di massima della capacit\u00e0 verifica il piano principale di produzione, la pianificazione dei fabbisogni di capacit\u00e0 esamina i carichi di dettaglio e la schedulazione a capacit\u00e0 finita stabilisce la collocazione delle operazioni.<\/p>\n\n\n

Conta una sola volta il tempo di attrezzaggio e quello di indisponibilit\u00e0, e distingui il carico pianificato dall’utilizzo misurato.<\/p>\n\n\n

In SkyPlanner inserisci la disponibilit\u00e0 delle risorse produttive e i dati di produzione, riesegui la schedulazione con Arcturus, quindi controlla il Gantt e la scheda Late.<\/p>\n\n\n

Il pianificatore sceglie le modifiche di capacit\u00e0 e le priorit\u00e0; il software schedula la capacit\u00e0 messa a disposizione.<\/p>\n\n<\/div><\/div>\n\n

Un totale settimanale pu\u00f2 sembrare rassicurante mentre una risorsa indispensabile \u00e8 satura. Questa guida segue i lotti A e B attraverso il calcolo della capacit\u00e0 della pressa, un fermo manutenzione aggiuntivo e le decisioni necessarie per recuperare il piano. Lo stesso caso diventa poi un test di schedulazione concreto in SkyPlanner.<\/p>\n\n\n

Che cos’\u00e8 la pianificazione della capacit\u00e0 produttiva?<\/h2>\n\n\n

Un piano di capacit\u00e0 produttiva risponde a una domanda decisionale: il mix produttivo proposto \u00e8 compatibile con le risorse disponibili e, in caso contrario, che cosa deve cambiare? I suoi input sono la domanda, gli impegni gi\u00e0 assunti, i requisiti di processo e i calendari delle risorse produttive. Il suo output \u00e8 un piano di produzione supportato, con le carenze di capacit\u00e0 individuate e le azioni concordate per affrontarle.<\/p>\n\n\n

La capacit\u00e0 produttiva \u00e8 specifica di un processo e di un periodo. Una pressa in grado di lavorare un prodotto fornisce ore utili solo quando \u00e8 disponibile e dispone della copertura di personale necessaria. La capacit\u00e0 di imballaggio appartiene a un’operazione diversa. Sommare le rispettive ore pu\u00f2 nascondere la risorsa produttiva che limita la produzione.<\/p>\n\n\n

Il mix di prodotti conta quanto la quantit\u00e0 totale. Due lotti con lo stesso numero di unit\u00e0 possono richiedere tempo macchina, attrezzaggi o cicli di lavorazione diversi. Una previsione espressa solo in unit\u00e0 va quindi tradotta in domanda di risorse prima di poter sostenere una decisione sulla capacit\u00e0.<\/p>\n\n\n

La pianificazione della capacit\u00e0 produttiva collega anche decisioni prese a orizzonti diversi. Le scelte a lungo termine riguardano attrezzature, competenze e turni. Quelle a breve termine riguardano il carico accettato, i turni disponibili e la risposta a un’interruzione. Un piano pratico collega queste decisioni: una modifica di turno approvata deve arrivare al calendario operativo usato per schedulare le operazioni.<\/p>\n\n\n

Il valore immediato \u00e8 una discussione sulle consegne pi\u00f9 chiara. Le vendite devono sapere se un impegno proposto ha il supporto delle risorse. La produzione deve sapere quale vincolo risolvere. Gli acquisti hanno bisogno delle date dei materiali rilevanti. Una singola cifra di capacit\u00e0 per l’intero stabilimento non pu\u00f2 rispondere a tutte e tre le domande; un piano a livello di risorsa e una schedulazione verificata s\u00ec.<\/p>\n\n\n

Scegli il livello di pianificazione giusto: RCCP, CRP o schedulazione a capacit\u00e0 finita<\/h2>\n\n\n

Parti dalla domanda a cui devi rispondere. La pianificazione di massima della capacit\u00e0 \u00e8 utile prima che il piano principale di produzione diventi un impegno dettagliato. La pianificazione dei fabbisogni di capacit\u00e0 aggiunge il dettaglio dei cicli di lavorazione. La schedulazione a capacit\u00e0 finita verifica poi come le singole operazioni si inseriscono nel calendario delle risorse disponibili.<\/p>\n\n\n

Livello di pianificazione<\/th>Domanda principale<\/th>Input<\/th>Output utile<\/th><\/tr><\/thead>
Pianificazione aggregata della capacit\u00e0 produttiva<\/td>La domanda attesa per famiglia di prodotti pu\u00f2 essere sostenuta?<\/td>Domanda per famiglia, disponibilit\u00e0 delle risorse e possibili modifiche di personale o attrezzature<\/td>Indicazioni su personale, turni o investimenti<\/td><\/tr>
Pianificazione di massima della capacit\u00e0 (RCCP)<\/td>Le risorse chiave possono sostenere il piano principale di produzione?<\/td>Quantit\u00e0 di prodotto pianificate e profili approssimativi di carico delle risorse<\/td>Probabili gap nelle risorse critiche<\/td><\/tr>
Pianificazione dei fabbisogni di capacit\u00e0 (CRP)<\/td>Dove il carico di lavoro produttivo dettagliato sovraccarica i centri di lavoro?<\/td>Cicli di lavorazione, standard di attrezzaggio e di esecuzione, lavoro pianificato e aperto<\/td>Carico del centro di lavoro pi\u00f9 dettagliato per periodo<\/td><\/tr>
Schedulazione a capacit\u00e0 finita<\/td>Dove e quando pu\u00f2 essere eseguita ciascuna operazione?<\/td>Singole operazioni, risorse disponibili, dipendenze, materiali e date<\/td>Una sequenza di operazioni vincolata dalle risorse da valutare<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Fonte del framework: la guida di Rockwell Automation sulla pianificazione della capacit\u00e0 produttiva<\/a>, consultata il 4 ottobre 2026.<\/p>\n\n\n

Usa l’RCCP per mettere alla prova il piano principale di produzione<\/h3>\n\n\n

L’RCCP traduce le quantit\u00e0 di prodotto finito proposte in una domanda approssimativa sulle risorse pi\u00f9 importanti. La risorsa pu\u00f2 essere un gruppo di macchine critico, un pool di manodopera specializzata o un processo che vincola la famiglia di prodotti. Confronta quel carico con la capacit\u00e0 disponibile negli stessi periodi di pianificazione.<\/p>\n\n\n

Un sovraccarico \u00e8 un motivo per rivedere il piano proposto prima di generare un lavoro pi\u00f9 dettagliato. Chiediti se la domanda possa spostarsi su un altro periodo, se sia fattibile una capacit\u00e0 presidiata aggiuntiva o se un prodotto possa usare un ciclo di lavorazione alternativo idoneo. Una verifica di massima \u00e8 particolarmente utile quando un obiettivo di produzione generale appare ragionevole, ma il suo mix impone una domanda sproporzionata su una sola risorsa.<\/p>\n\n\n

Usa la CRP quando il dettaglio del ciclo di lavorazione cambia la risposta<\/h3>\n\n\n

Un profilo di carico di massima pu\u00f2 trascurare le differenze tra prodotti, lotti od operazioni. La CRP porta gli standard di attrezzaggio e di esecuzione nel quadro del centro di lavoro e include il lavoro pianificato e aperto pertinente. Questo aiuta a distinguere un vero sovraccarico da una stima basata su ipotesi di prodotto errate.<\/p>\n\n\n

Mantieni visibile la base del carico di lavoro. Un report che contiene solo i nuovi ordini pianificati pu\u00f2 sembrare accettabile mentre il lavoro gi\u00e0 rilasciato occupa lo stesso periodo. Al contrario, contare lo stesso ordine sia nel lavoro pianificato sia in quello aperto esagera il gap. Riconcilia la popolazione degli ordini prima di modificare la capacit\u00e0.<\/p>\n\n\n

Passa le scelte di capacit\u00e0 approvate alla schedulazione a capacit\u00e0 finita<\/h3>\n\n\n

Le ore stabiliscono un bilancio di capacit\u00e0, ma non stabiliscono l’ordine delle operazioni. Nel nostro esempio la pressatura deve precedere il confezionamento. La manutenzione occupa un intervallo preciso e i materiali devono essere disponibili quando l’operazione ne ha bisogno. La schedulazione di dettaglio verifica queste relazioni temporali.<\/p>\n\n\n

Usa la schedulazione a capacit\u00e0 finita<\/a> per questo passaggio, che produce una sequenza eseguibile. Un carico settimanale bilanciato \u00e8 il via libera per testare una schedulazione, non la prova che ogni data di consegna sia raggiungibile. Il piano di capacit\u00e0 seleziona le risorse e il carico di lavoro da testare; la schedulazione ne mostra le conseguenze nel tempo.<\/p>\n\n\n

Calcola il carico di lavoro e la capacit\u00e0 disponibile per centro di lavoro<\/h2>\n\n\n

Il metodo di base consiste nel definire un periodo comune, stabilire le ore di risorsa disponibili, calcolare il carico di lavoro richiesto e confrontare i due valori. Mantieni distinguibili le ore macchina e le ore di manodopera ovunque il processo richieda entrambe.<\/p>\n\n\n

1. Fissa il periodo e la popolazione degli ordini<\/h3>\n\n\n

Scegli un periodo di pianificazione adatto alla tua decisione, come la settimana usata di seguito. Registra quali ordini ne fanno parte, compreso il lavoro gi\u00e0 impegnato. Usa gli stessi confini di inizio e fine per il lato della domanda e per quello della capacit\u00e0.<\/p>\n\n\n

Evita di mescolare un totale di domanda mensile con un calendario delle risorse settimanale. Verifica anche come viene rappresentato il lavoro che attraversa un confine. Un’operazione che inizia prima del periodo e termina al suo interno occupa comunque una parte di capacit\u00e0 all’interno del periodo. Il carico rilevante \u00e8 la parte assegnata a quell’intervallo, non semplicemente gli ordini con data di consegna in quel periodo.<\/p>\n\n\n

2. Stabilisci le ore utilizzabili a partire dal calendario effettivo<\/h3>\n\n\n

Parti dal tempo di risorsa programmato e sottrai una sola volta il tempo di indisponibilit\u00e0 noto. Manutenzione, pause e altri intervalli bloccati devono avere un posto esplicito nel calcolo. Se il calendario esclude gi\u00e0 un intervallo, non detrarlo di nuovo in una quota separata.<\/p>\n\n\n

Verifica la copertura del personale insieme alla disponibilit\u00e0 delle macchine. Il solo calendario macchina non dimostra che un operatore sia disponibile a condurla. Quando un operatore serve pi\u00f9 risorse, controlla se le attivit\u00e0 richieste si sovrappongono. Considera una risorsa utilizzabile solo quando il processo pu\u00f2 effettivamente essere eseguito.<\/p>\n\n\n

3. Traduci il mix in carico per risorsa<\/h3>\n\n\n

Per un lotto, le ore richieste sono il tempo di attrezzaggio pi\u00f9 la quantit\u00e0 moltiplicata per il tempo standard di esecuzione. Calcola questo valore separatamente per ogni operazione e somma il lavoro assegnato a ciascun centro di lavoro. Aggiungi l’altro carico impegnato nello stesso periodo.<\/p>\n\n\n

Includi il tempo di attrezzaggio della produzione nel calcolo del carico di lavoro quando l’attrezzaggio occupa la risorsa produttiva. Se l’attrezzaggio \u00e8 gi\u00e0 rappresentato in un margine giustificato di capacit\u00e0 netta, chiarisci prima come viene trattato. Contarlo su entrambi i lati fa apparire la capacit\u00e0 produttiva pi\u00f9 scarsa di quanto sia in realt\u00e0.<\/p>\n\n\n

Annota che cosa comprende una durata. Uno standard che include il presidio della macchina \u00e8 diverso da uno che descrive solo la lavorazione non presidiata. Allo stesso modo, una fase di controllo o di trasferimento pu\u00f2 richiedere un’altra risorsa produttiva o incidere sulla sequenza anche quando assorbe poco tempo di pressa.<\/p>\n\n\n

4. Confronta i carichi senza nascondere il vincolo<\/h3>\n\n\n

Le ore necessarie divise per le ore disponibili danno un rapporto di carico pianificato. Indicalo come tale. Non \u00e8 l’utilizzo misurato, l’efficienza o l’OEE (efficienza complessiva dell’impianto), che descrivono osservazioni diverse e richiedono dati propri.<\/p>\n\n\n

Una risorsa produttiva senza ore inutilizzate merita attenzione gi\u00e0 prima di essere formalmente sovraccarica. Un’operazione aggiuntiva o un’interruzione pu\u00f2 consumare l’intero margine residuo. Il margine di contingenza adeguato dipende dalla variabilit\u00e0 del processo e dagli impegni di servizio; usa i tuoi dati per decidere quanta capacit\u00e0 non impegnata mantenere.<\/p>\n\n\n

Concludi la verifica con un registro delle decisioni: risorsa limitante, carico, ore disponibili, scostamento, risposta scelta, responsabile della decisione e verifica della schedulazione. In questo modo il calcolo diventa operativo, invece di lasciare un sovraccarico evidenziato in un report senza una risposta concordata.<\/p>\n\n\n

Un esempio pratico: il mix di prodotti rientra nella capacit\u00e0 finch\u00e9 la capacit\u00e0 della pressa non cambia<\/h2>\n\n\n

I lotti A e B rientrano nelle ore settimanali iniziali della pressa, ma una fermata per manutenzione aggiuntiva crea un deficit di pressa che le ore di confezionamento in avanzo non possono risolvere.<\/p>\n\n\n

I dati seguenti sono ipotesi puramente didattiche, non benchmark di stabilimento n\u00e9 risultati di clienti. Considera una settimana di pianificazione di esempio. La pressa e il centro di lavoro di confezionamento hanno ciascuno 40 ore programmate, con 8 ore di indisponibilit\u00e0 gi\u00e0 note, per cui restano 32 ore disponibili ciascuno. Si assume una copertura adeguata con personale assegnato, nessun altro lavoro impegnato e materiali disponibili.<\/p>\n\n\n

Lotto<\/th>Quantit\u00e0<\/th>Attrezzaggio pressa<\/th>Tempo di lavorazione in pressa per unit\u00e0<\/th>Ore di pressa necessarie<\/th>Ore di confezionamento necessarie<\/th><\/tr><\/thead>
A<\/td>120 unit\u00e0<\/td>2 ore<\/td>0,10 ore<\/td>14 ore<\/td>6 ore<\/td><\/tr>
B<\/td>80 unit\u00e0<\/td>2 ore<\/td>0,20 ore<\/td>18 ore<\/td>4 ore<\/td><\/tr>
Totale<\/td>200 unit\u00e0<\/td>4 ore<\/td>Specifico del prodotto<\/td>32 ore<\/td>10 ore<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Fonte dei dati e del calcolo illustrativi: il caso ipotetico A\/B di questo articolo, preparato il 4 ottobre 2026. Il confezionamento richiede 0,05 ore per unit\u00e0, senza alcun attrezzaggio separato per il confezionamento.<\/p>\n\n\n

Il carico di pressa calcolato per A \u00e8 2 + 120 \u00d7 0,10 = 14 ore. Per B \u00e8 2 + 80 \u00d7 0,20 = 18 ore. Insieme utilizzano tutte le 32 ore di pressa disponibili nella stima aggregata. Il confezionamento richiede solo 10 delle sue 32 ore.<\/p>\n\n\n

Aggiungi ora 6 ore di manutenzione della pressa che non erano incluse nel tempo di indisponibilit\u00e0 originario. La disponibilit\u00e0 della pressa scende a 26 ore, con un deficit calcolato di 6 ore. Il reparto imballaggio ha ancora 22 ore inutilizzate, ma non pu\u00f2 eseguire l’operazione di pressatura. Per questo i colli di bottiglia produttivi vanno valutati per processo, non attraverso un bilancio complessivo delle ore di stabilimento.<\/p>\n\n\n

Il registro della decisione \u00e8 semplice: A e B richiedono 32 ore di pressa; ne restano solo 26; il pianificatore deve ripristinare 6 ore di pressa fattibili e con personale assegnato, trasferire il lavoro adatto su un’alternativa idonea, oppure modificare il carico di lavoro impegnato. Il calcolo settimanale individua lo scostamento. La collocazione delle operazioni e le conseguenze sulle consegne richiedono comunque una verifica della schedulazione.<\/p>\n\n\n

Esegui lo stesso controllo della capacit\u00e0 in SkyPlanner<\/h2>\n\n\n

In SkyPlanner, modella la pressa e il confezionamento come centri di lavoro, ciascuno con il proprio calendario e la propria coda di operazioni. Inserisci una sola volta turni di lavoro, disponibilit\u00e0 degli operatori, priorit\u00e0 e informazioni sui materiali, poi mantieni aggiornati questi dati al variare delle condizioni. Definisci le fasi di processo ordinate dei prodotti, il ciclo di lavorazione sui centri di lavoro e le durate positive, in modo che i lotti A e B rappresentino lo stesso carico di lavoro dell’esempio.<\/p>\n\n\n

Usa questa sequenza per trasformare la decisione sulla capacit\u00e0 in una schedulazione:<\/p>\n\n\n

1. Rendi schedulabili gli ordini A e B. Nel normale flusso di configurazione, associa le fasi di processo ai centri di lavoro, definisci sequenze e durate dei prodotti, poi crea ed esporta gli ordini per la schedulazione.<\/p>\n\n\n

2. Registra la manutenzione aggiuntiva della pressa come eccezione del centro di lavoro. La capacit\u00e0 bloccata per manutenzione appare in rosso; lascia invariato il calendario del confezionamento.<\/p>\n\n\n

3. Seleziona Reschedule all<\/strong>, chiamato anche King Button, nella barra inferiore del Gantt della schedulazione della produzione. Questo fa s\u00ec che Arcturus ricalcoli la collocazione delle operazioni in base a capacit\u00e0 disponibile, disponibilit\u00e0 dei centri di lavoro, dipendenze, priorit\u00e0 e date di consegna.<\/p>\n\n\n

4. Controlla le righe della pressa e del confezionamento nel Gantt. Verifica dove si collocano A e B rispetto ai fermi e se la sequenza delle operazioni e le date di completamento permettono di rispettare gli impegni.<\/p>\n\n\n

5. Apri la scheda Late<\/strong> nella stessa barra inferiore per individuare gli ordini in ritardo. Se la risposta scelta \u00e8 aggiungere tempo di pressa con personale assegnato, aggiungi i turni di lavoro pertinenti tramite Resources \u2192 Shift scheduling<\/strong>, riesegui la schedulazione e controlla di nuovo.<\/p>\n\n\n

Decide il pianificatore; l’IA rispetta le priorit\u00e0 predefinite. Arcturus schedula in base alla disponibilit\u00e0 fornita e tiene conto della disponibilit\u00e0 dei materiali. La decisione di autorizzare gli straordinari, usare un centro di lavoro alternativo idoneo o rinegoziare una consegna spetta al pianificatore. Aggiungere la manutenzione e rieseguire la schedulazione ne mostra l’effetto; non fornisce le ore fisiche di pressa mancanti.<\/p>\n\n\n

Prova questo flusso di lavoro con la versione di prova di SkyPlanner<\/a>, usando dati demo o il Getting Started assistito dall’IA. Porta nel test un centro di lavoro vincolato, il suo calendario reale con il personale assegnato e flussi di prodotto rappresentativi. Modifica una volta la disponibilit\u00e0 e controlla il Gantt e la scheda Late. Preferisci seguire la configurazione insieme a qualcuno? Prenota una demo<\/a>.<\/p>\n\n\n

Rispondere a un deficit di capacit\u00e0 senza nasconderlo<\/h2>\n\n\n

Parti dall’operazione limitante. Per A e B, ampliare la disponibilit\u00e0 del confezionamento non risolve il deficit della pressa. La risposta utile modifica la disponibilit\u00e0 della pressa, sposta il lavoro di pressa valido dal punto di vista del processo, oppure riduce il carico di pressa impegnato per il periodo.<\/p>\n\n\n

Ripristinare la capacit\u00e0 dove serve<\/h3>\n\n\n

Un turno aggiuntivo con personale assegnato pu\u00f2 colmare il deficit settimanale se attrezzature, operatori e risorse di supporto sono disponibili. Nell’esempio, ripristinare 6 ore di pressa colma il deficit aggregato. Prima di approvare questa risposta, verifica quando cadono quelle ore e se il confezionamento pu\u00f2 seguire la pressatura prima delle relative date di consegna.<\/p>\n\n\n

Non conteggiare gli straordinari solo perch\u00e9 sono stati richiesti. Aggiungili al calendario di lavoro solo quando sono autorizzati e supportati sul piano operativo. Poi confronta la schedulazione modificata con l’impegno originario. La stessa disciplina vale per il recupero del tempo di indisponibilit\u00e0: indaga la causa prima di considerarlo una perdita eliminabile.<\/p>\n\n\n

Spostare il lavoro solo su una risorsa produttiva idonea<\/h3>\n\n\n

Una macchina meno carica \u00e8 utile solo se pu\u00f2 eseguire il processo richiesto. Verifica attrezzature, idoneit\u00e0 del prodotto, durate e copertura con personale assegnato. Se il lotto B pu\u00f2 essere eseguito su un’altra pressa, valuta quel percorso e la schedulazione che ne deriva. Il centro di lavoro di confezionamento resta irrilevante per quella riassegnazione della pressa, per quanto tempo inutilizzato abbia.<\/p>\n\n\n

Questo \u00e8 anche un motivo per evitare una durata generica unica per tutte le risorse produttive alternative. Una macchina o un processo diverso pu\u00f2 cambiare la capacit\u00e0 che l’operazione consuma. Usa ipotesi di ciclo di lavorazione appropriate quando valuti l’alternativa.<\/p>\n\n\n

Modificare l’impegno in modo trasparente<\/h3>\n\n\n

Se la capacit\u00e0 non pu\u00f2 essere ripristinata o trasferita, riesamina quali lavori appartengono al periodo e concorda con il cliente l’eventuale adeguamento della consegna. Le priorit\u00e0 dovrebbero rendere esplicita la scelta. Spostare B a un periodo successivo pu\u00f2 tutelare l’impegno su A, ma trasferisce carico di lavoro in quel periodo e richiede l\u00ec un altro controllo della capacit\u00e0.<\/p>\n\n\n

Registra l’esito rispetto allo scostamento originario. Una risposta sulla capacit\u00e0 \u00e8 completa quando \u00e8 rappresentata nel calendario o nel carico di lavoro e la schedulazione \u00e8 stata rivista. Un’e-mail che approva una modifica non basta se i dati di schedulazione descrivono ancora la situazione precedente.<\/p>\n\n\n

Adattare la strategia di lungo periodo all’andamento<\/h3>\n\n\n

Le strategie lead, lag e match descrivono come l’espansione della capacit\u00e0 si rapporta alla domanda prevista. Una strategia lead aggiunge capacit\u00e0 in anticipo rispetto alla domanda; una strategia lag attende che la domanda giustifichi l’espansione; una strategia match introduce aggiunte incrementali man mano che la domanda si sviluppa. Confronta esposizione dell’investimento, rischio sul servizio e possibilit\u00e0 di aggiungere capacit\u00e0 in incrementi utilizzabili.<\/p>\n\n\n

Un’eccezione di manutenzione una tantum per A e B \u00e8 un problema operativo. Una carenza ricorrente di pressa su periodi di pianificazione successivi pu\u00f2 giustificare una decisione strutturale su personale o attrezzature. Tieni separati i due casi, cos\u00ec che una soluzione temporanea non diventi il modello di capacit\u00e0 permanente dato per scontato. Per le opzioni di miglioramento pi\u00f9 ampie, consulta come aumentare la capacit\u00e0 produttiva<\/a>.<\/p>\n\n\n

Mantenere affidabile il piano di capacit\u00e0 produttiva al variare della produzione<\/h2>\n\n\n

Il primo controllo di prontezza \u00e8 semplice: il calendario della risorsa produttiva rappresenta i momenti in cui il processo pu\u00f2 effettivamente girare? Per A e B, le 32 ore di pressa disponibili originarie dipendono dalla copertura con personale indicata. Un turno scoperto cambia il piano anche se la macchina stessa resta disponibile.<\/p>\n\n\n

Rivedi quanto segue ogni volta che un dato modifica il vincolo o un impegno di consegna:<\/p>\n\n\n