{"id":111323,"date":"2026-10-27T18:49:22","date_gmt":"2026-10-27T18:49:22","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=111323"},"modified":"2026-10-27T18:50:06","modified_gmt":"2026-10-27T18:50:06","slug":"gestione-scorte-minimo-massimo","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/gestione-scorte-minimo-massimo\/","title":{"rendered":"Gestione scorte minimo-massimo: quando e quanto riordinare"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-article01 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\">Gestione scorte minimo-massimo: quando e quanto riordinare<\/h1>\n\n<div class=\"gb-container gb-container-article02\">\n\n<p><a href=\"\/it\/\">Home<\/a> &raquo; <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/\">Risorse<\/a> &raquo; Gestione scorte minimo-massimo: quando e quanto riordinare<\/p>\n\n\n<p class=\"yoast-reading-time__wrapper\"><span class=\"yoast-reading-time__icon\"><svg aria-hidden=\"true\" focusable=\"false\" data-icon=\"clock\" width=\"20\" height=\"20\" fill=\"none\" stroke=\"currentColor\" style=\"display:inline-block;vertical-align:-0.1em\" role=\"img\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" viewBox=\"0 0 24 24\"><path stroke-linecap=\"round\" stroke-linejoin=\"round\" stroke-width=\"2\" d=\"M12 8v4l3 3m6-3a9 9 0 11-18 0 9 9 0 0118 0z\"><\/path><\/svg><\/span><span class=\"yoast-reading-time__spacer\" style=\"display:inline-block;width:1em\"><\/span><span class=\"yoast-reading-time__descriptive-text\">Tempo di lettura stimato: <\/span><span class=\"yoast-reading-time__reading-time\">10<\/span><span class=\"yoast-reading-time__time-unit\"> minuti<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n<div class=\"gb-container gb-container-article03\">\n\n<p>Un contenitore \u00e8 quasi vuoto e l&#8217;addetto agli acquisti ordina un altro lotto. Nel frattempo, la produzione sta gi\u00e0 lavorando a un ordine di reintegro per lo stesso articolo. Prese singolarmente, entrambe le decisioni sembrano sensate. Insieme, per\u00f2, generano scorte di cui lo stabilimento non aveva bisogno.<\/p>\n\n\n<p>La gestione scorte minimo-massimo stabilisce una regola ripetibile per il reintegro: una soglia minima indica quando intervenire e un livello massimo obiettivo indica fino a dove reintegrare. Per applicarla correttamente in produzione, occorre considerare sia le quantit\u00e0 gi\u00e0 in arrivo sia la domanda gi\u00e0 impegnata, non soltanto i pezzi a scaffale.<\/p>\n\n\n<p>A quel punto bisogna decidere come organizzare la produzione. Se il reintegro viene prodotto internamente, occorre trovare sulle macchine il tempo per realizzarlo, insieme alle lavorazioni per i clienti. SkyPlanner APS inserisce il reintegro approvato nello stesso piano di schedulazione, tenendo conto della capacit\u00e0 e dei materiali. Puoi cos\u00ec vedere quando sar\u00e0 completato, senza creare manualmente una coda separata.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Che cos&#8217;\u00e8 la gestione scorte minimo-massimo?<\/h2>\n\n\n<p>La gestione scorte minimo-massimo \u00e8 una politica di reintegro che prevede due parametri per ogni articolo gestito a magazzino:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li><strong>Minimo:<\/strong> la soglia che fa scattare la decisione di reintegro.<\/li><li><strong>Massimo:<\/strong> il livello obiettivo di disponibilit\u00e0 netta da raggiungere con il reintegro.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Il minimo non \u00e8 il livello al quale si prevede di esaurire le scorte. Dovrebbe lasciare il tempo necessario all&#8217;arrivo del reintegro, mentre la domanda continua ad assorbire pezzi. Il massimo non \u00e8 la quantit\u00e0 da ordinare ogni volta, n\u00e9 garantisce che la giacenza fisica non possa mai superare quel livello.<\/p>\n\n\n<p>Con una politica minimo-massimo, la quantit\u00e0 da ordinare varia in funzione della differenza rispetto all&#8217;obiettivo. Se l&#8217;obiettivo \u00e8 di 600 pezzi e la disponibilit\u00e0 netta di riferimento \u00e8 230, la quantit\u00e0 iniziale da reintegrare \u00e8 370. Se la disponibilit\u00e0 netta \u00e8 invece 280, la quantit\u00e0 diventa 320.<\/p>\n\n\n<p>Specifica per iscritto se il reintegro scatta \u00abal di sotto del minimo\u00bb oppure \u00abal raggiungimento o al di sotto del minimo\u00bb: sistemi e politiche aziendali possono trattare diversamente questo caso limite. Negli esempi che seguono, il reintegro scatta quando la disponibilit\u00e0 netta \u00e8 <strong>inferiore<\/strong> al minimo.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Considera la disponibilit\u00e0 netta, non solo la giacenza<\/h2>\n\n\n<p>La giacenza indica ci\u00f2 che \u00e8 fisicamente presente in magazzino. La disponibilit\u00e0 netta aiuta a decidere se serve un altro ordine di reintegro, tenendo conto delle forniture gi\u00e0 previste e degli impegni gi\u00e0 assunti.<\/p>\n\n\n<p>Se la politica prevede di sottrarre la domanda impegnata, usa questa formula:<\/p>\n\n\n<p><strong>Disponibilit\u00e0 netta = giacenza utilizzabile + reintegri ancora da ricevere \u2212 domanda impegnata inclusa nel calcolo<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Le forniture ancora da ricevere possono comprendere ordini di acquisto aperti, trasferimenti o ordini di reintegro interni. Conteggia ogni fonte una sola volta. Dopo un ricevimento parziale, considera la quantit\u00e0 residua da ricevere, non quella dell&#8217;ordine originale.<\/p>\n\n\n<p>Prima di calcolare, definisci il perimetro: un articolo, un&#8217;ubicazione o un gruppo concordato di ubicazioni, un&#8217;unit\u00e0 di misura e limiti temporali coerenti per forniture e domanda. Escludi le scorte in quarantena o comunque non utilizzabili. Non sottrarre due volte lo stesso impegno: se il saldo di partenza \u00e8 gi\u00e0 al netto delle prenotazioni, non dedurle di nuovo.<\/p>\n\n\n<p>Non tutte le implementazioni sottraggono le stesse categorie di domanda. L&#8217;importante \u00e8 sapere cosa comprende il dato e utilizzare soglie definite su quella stessa base. Un minimo calcolato secondo una definizione non pu\u00f2 essere applicato con sicurezza a un&#8217;altra senza prima riesaminarlo.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Un esempio di gestione minimo-massimo in produzione<\/h3>\n\n\n<p>Immagina un produttore che tenga a magazzino una staffa standard per ordini ricorrenti. Il minimo \u00e8 di 300 pezzi e il massimo obiettivo \u00e8 di 600. La politica prevede di sottrarre la domanda impegnata entro un orizzonte di pianificazione concordato.<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Dato<\/th><th>Quantit\u00e0<\/th><th>Come conteggiarlo<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Staffe utilizzabili in giacenza<\/td><td>180<\/td><td>Includere nella giacenza attuale<\/td><\/tr><tr><td>Reintegro gi\u00e0 approvato e ancora da ricevere<\/td><td>200<\/td><td>Aggiungere una sola volta come fornitura da ricevere<\/td><\/tr><tr><td>Domanda impegnata inclusa in questa verifica<\/td><td>150<\/td><td>Sottrarre una sola volta<\/td><\/tr><tr><td>Disponibilit\u00e0 netta<\/td><td>230<\/td><td>Confrontare con il minimo di 300<\/td><\/tr><tr><td>Nuova quantit\u00e0 da reintegrare<\/td><td>370<\/td><td>Portare la disponibilit\u00e0 netta da 230 a 600<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Il calcolo \u00e8 <strong>180 + 200 \u2212 150 = 230<\/strong>. Poich\u00e9 230 \u00e8 inferiore a 300, la politica richiede un reintegro. La quantit\u00e0 iniziale da ordinare \u00e8 <strong>600 \u2212 230 = 370 pezzi<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>Ignorando l&#8217;ordine esistente da 200 pezzi, si otterrebbe una proposta da 570 pezzi. Si finirebbe cos\u00ec per ordinare due volte 200 pezzi per lo stesso fabbisogno. Al contrario, ignorando la domanda impegnata, la disponibilit\u00e0 netta risulterebbe pari a 380 e il reintegro non scatterebbe affatto.<\/p>\n\n\n<p>L&#8217;obiettivo descrive la disponibilit\u00e0 netta dopo l&#8217;aggiunta del nuovo ordine, non necessariamente la giacenza che si avr\u00e0 al suo arrivo. I consumi continuano durante i tempi di approvvigionamento o di produzione degli articoli ordinati.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Un ordine in arrivo pu\u00f2 comunque arrivare troppo tardi<\/h3>\n\n\n<p>La disponibilit\u00e0 netta risponde alla domanda sulle quantit\u00e0, ma da sola non dimostra che ogni fabbisogno sia coperto alla data in cui serve.<\/p>\n\n\n<p>Nell&#8217;esempio delle staffe, supponiamo che servano 120 pezzi marted\u00ec e altri 30 mercoled\u00ec. I 180 pezzi utilizzabili coprono entrambi i fabbisogni. Se per\u00f2 tutti i 200 pezzi del reintegro gi\u00e0 previsto arrivano in ritardo, dopo la data di un nuovo fabbisogno, quest&#8217;ultimo potrebbe rimanere scoperto anche se l&#8217;ordine \u00e8 conteggiato nella disponibilit\u00e0 netta complessiva.<\/p>\n\n\n<p>Controlla le date, non solo i totali. Sollecitare o rischedulare un ordine esistente pu\u00f2 risolvere il problema in modo pi\u00f9 sensato rispetto a creare un altro ordine completo di reintegro. Una <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/copertura-delle-scorte\/\">verifica della copertura delle scorte<\/a> per data integra la gestione minimo-massimo, ma non ne sostituisce la soglia di attivazione e il livello obiettivo.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Come definire i livelli minimi e massimi delle scorte<\/h2>\n\n\n<p>Inizia da un articolo consumato con regolarit\u00e0, per il quale siano disponibili dati affidabili su consumi e reintegri. Definisci i due livelli insieme, assegnando per\u00f2 a ciascuno una funzione distinta.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Definisci il minimo per coprire l&#8217;attesa del reintegro<\/h3>\n\n\n<p>Con una domanda ragionevolmente stabile, un punto di partenza pratico \u00e8:<\/p>\n\n\n<p><strong>Minimo = domanda prevista durante il lead time di reintegro + scorta di sicurezza<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Considera il tempo necessario perch\u00e9 le scorte siano utilizzabili, non soltanto il tempo di trasporto del fornitore o quello di lavorazione della macchina. Approvazione, acquisto, attesa di capacit\u00e0 produttiva disponibile e ricevimento possono tutti contribuire a questa attesa.<\/p>\n\n\n<p>Immagina un articolo con un consumo di 40 pezzi per giorno lavorativo. Il reintegro richiede cinque giorni lavorativi e l&#8217;azienda ha scelto una scorta di sicurezza di 80 pezzi. La domanda prevista durante il lead time \u00e8 di 200 pezzi: il minimo iniziale \u00e8 quindi di <strong>280 pezzi<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>La scorta di sicurezza di 80 pezzi \u00e8 un&#8217;ipotesi di questo esempio, non un livello di servizio consigliato. Definisci la scorta di sicurezza in funzione della variabilit\u00e0 e delle conseguenze di un&#8217;eventuale carenza. Un componente economico che pu\u00f2 bloccare l&#8217;assemblaggio finale pu\u00f2 meritare pi\u00f9 attenzione di quanto suggerisca il suo valore d&#8217;acquisto.<\/p>\n\n\n<p>Anche la frequenza delle verifiche conta. Controllare continuamente la disponibilit\u00e0 netta non equivale a consultare un report una volta alla settimana. Se la disponibilit\u00e0 netta pu\u00f2 scendere sotto la soglia subito dopo una verifica, considera l&#8217;ulteriore attesa prima che qualcuno emetta l&#8217;ordine. Altrimenti, un minimo apparentemente adeguato potrebbe far intervenire troppo tardi.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Imposta il massimo per definire un ciclo di riapprovvigionamento ragionato<\/h3>\n\n\n<p>Il massimo stabilisce a quale livello riportare la disponibilit\u00e0 netta quando si scende sotto la soglia di riordino. Aumentarlo comporta in genere riapprovvigionamenti pi\u00f9 consistenti e una maggiore esposizione legata alle scorte; ridurlo significa solitamente riapprovvigionare pi\u00f9 spesso, con pi\u00f9 attivit\u00e0 di ordinazione o attrezzaggio.<\/p>\n\n\n<p>Nell\u2019esempio dei 40 pezzi al giorno, supponiamo di scegliere un massimo di 600. La differenza rispetto al minimo di 280 pezzi \u00e8 di 320 pezzi, equivalenti a otto giorni lavorativi di consumo medio. Questo aiuta a comprendere il ciclo proposto, ma non dimostra che 600 sia il livello obiettivo pi\u00f9 economico o pi\u00f9 adatto.<\/p>\n\n\n<p>Verifica che il livello obiettivo sia compatibile con lo spazio in magazzino, la durata di conservazione, il rischio di obsolescenza, il capitale circolante e le dimensioni dei lotti di produzione o di fornitura. Se un articolo a bassa rotazione ha una breve durata di conservazione, anche un intervallo minimo-massimo apparentemente ben definito pu\u00f2 generare sprechi costosi.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Applica i vincoli di ordinazione prima di rilasciare l\u2019ordine<\/h3>\n\n\n<p>La differenza calcolata \u00e8 una quantit\u00e0 di partenza. I minimi d\u2019ordine dei fornitori, i multipli di confezionamento e i vincoli sui lotti di produzione possono modificare la quantit\u00e0 effettivamente ordinabile.<\/p>\n\n\n<p>Se la proposta per le staffe \u00e8 di 370 pezzi, ma la fornitura \u00e8 disponibile solo in confezioni da 50, l\u2019arrotondamento per eccesso porta a 400. Si aggiungono cos\u00ec 30 pezzi oltre il livello obiettivo iniziale. Decidi se accettare la differenza, modificare le condizioni di fornitura o rivedere la politica di gestione delle scorte. Non considerare implicitamente il \u00ablivello massimo obiettivo delle scorte\u00bb e la \u00abquantit\u00e0 massima d\u2019ordine\u00bb come un\u2019unica impostazione: il primo indica la disponibilit\u00e0 netta desiderata, la seconda limita la quantit\u00e0 di un singolo ordine.<\/p>\n\n\n<p>Registra tempestivamente il riapprovvigionamento approvato tra le forniture in corso. In questo modo, alla verifica successiva o quando interviene un altro addetto agli acquisti, si evita di ordinare di nuovo la stessa quantit\u00e0 mancante.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Quando funziona il metodo minimo-massimo e quando le soglie non bastano<\/h2>\n\n\n<p>La gestione scorte minimo-massimo \u00e8 utile per gli articoli tenuti a magazzino con consumi ricorrenti e un processo di riapprovvigionamento monitorabile: componenti comuni, sottoassiemi standard o materiali di consumo utilizzati di frequente. Il suo punto di forza \u00e8 la coerenza delle decisioni. Tutti possono capire perch\u00e9 occorre riapprovvigionare e come \u00e8 stata scelta la quantit\u00e0.<\/p>\n\n\n<p>Il metodo diventa meno affidabile quando una media nasconde fabbisogni elevati con scadenze precise. Per un componente utilizzato solo in lotti occasionali destinati ai clienti, pu\u00f2 servire una pianificazione dei materiali articolata nel tempo anzich\u00e9 un intervallo di scorta fisso. Anche per un ricambio richiesto saltuariamente pu\u00f2 essere necessario decidere la scorta in base alla sua criticit\u00e0: un consumo medio basso non indica quanto costerebbe non averlo a disposizione.<\/p>\n\n\n<p>\u00c8 importante distinguere il metodo dagli approcci correlati:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li>La <strong><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/scorta-di-sicurezza\/\">scorta di sicurezza<\/a><\/strong> \u00e8 la riserva che protegge dall\u2019incertezza. Pu\u00f2 contribuire a definire il minimo, ma non determina l\u2019intera politica minimo-massimo.<\/li><li>Il <strong><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/lotto-economico-di-acquisto\/\">lotto economico di acquisto (EOQ)<\/a><\/strong> determina la dimensione del lotto sulla base di ipotesi sui costi di ordinazione e di mantenimento delle scorte. Il metodo minimo-massimo, invece, riapprovvigiona la quantit\u00e0 variabile necessaria a raggiungere il livello massimo obiettivo.<\/li><li>La <strong>produzione per magazzino<\/strong> consiste nel produrre in anticipo rispetto agli ordini dei clienti. Il metodo minimo-massimo \u00e8 uno dei modi possibili per controllare il riapprovvigionamento nell\u2019ambito di questa strategia.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Rivedi i livelli quando cambiano i consumi, le prestazioni dei fornitori, il lead time di produzione o la vita del prodotto. Prima di limitarti ad ampliare l\u2019intervallo, indaga sulle ripetute rotture di stock e sulle eccedenze: ricevimenti in ritardo, giacenze inesatte e ordini duplicati richiedono interventi diversi.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Inserisci il riapprovvigionamento approvato nel programma di produzione<\/h2>\n\n\n<p>Per un componente prodotto internamente, \u00abordinarne 370\u00bb \u00e8 solo met\u00e0 della decisione. Non dice se quelle staffe saranno pronte prima che le scorte diventino insufficienti, n\u00e9 quali lavorazioni per i clienti andrebbero spostate per fare spazio.<\/p>\n\n\n<p>Immagina che il riapprovvigionamento approvato richieda lo stesso centro di lavoro di un ordine cliente in consegna questa settimana. Metterlo in cima a un elenco separato di riapprovvigionamenti nasconde il conflitto. Inserirlo nel programma condiviso rende visibili le conseguenze delle diverse scelte quando c\u2019\u00e8 ancora tempo per decidere.<\/p>\n\n\n<p>Scegli <strong>SkyPlanner APS<\/strong> per <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/cos-e-la-schedulazione-della-produzione\/\">gestire pi\u00f9 facilmente il programma condiviso<\/a>. Arcturus, il suo motore di schedulazione basato sull\u2019intelligenza artificiale, calcola il programma tenendo conto delle risorse produttive configurate, dei turni, delle priorit\u00e0, delle dipendenze tra le operazioni e dei materiali. Il diagramma di Gantt mostra dove si inserisce il riapprovvigionamento e quando dovrebbe concludersi, insieme agli altri ordini. Dedichi meno tempo ad allineare l\u2019elenco dei riapprovvigionamenti con le code delle singole macchine e disponi di un quadro pi\u00f9 chiaro per tutelare le consegne.<\/p>\n\n\n<p>SkyPlanner mette a disposizione un avviso di scorta bassa che ti invita a creare un ordine di riapprovvigionamento. Concorda con il pianificatore responsabile, o tramite il tuo ERP\/MRP, i livelli minimo e massimo, la quantit\u00e0 da riapprovvigionare e le modalit\u00e0 di approvazione. Usa quindi SkyPlanner per schedulare il lavoro approvato insieme agli ordini dei clienti, cos\u00ec che la decisione sulle scorte entri a far parte del piano di produzione comune dello stabilimento.<\/p>\n\n\n<p>Se la schedulazione che tiene conto dei materiali \u00e8 abilitata e i dati dei materiali interessati sono aggiornati, il calcolo ne considera anche la disponibilit\u00e0 al momento delle lavorazioni che li consumano. Per i materiali acquistati, la schedulazione si basa sulle date di arrivo degli ordini di acquisto. Quando cambia una data di arrivo o una priorit\u00e0, ricalcola il piano comune per vederne gli effetti, anzich\u00e9 spostare manualmente ogni operazione coinvolta.<\/p>\n\n\n<p><strong>SkyPlanner si integra con qualsiasi ERP o MES tramite la sua API REST aperta.<\/strong> Puoi mantenere il sistema che gestisce la politica di riapprovvigionamento e collegare gli ordini approvati a un programma di produzione che tiene conto della capacit\u00e0 reale.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Un esempio nella produzione per magazzino<\/h3>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/storie-dei-clienti\/opes-corporation\/\">Opes Corporation<\/a> produce per magazzino sulla base di impegni prevedibili verso i clienti. Prima di SkyPlanner utilizzava Excel e un\u2019applicazione separata per il magazzino, con dati distribuiti in sistemi diversi. L\u2019integrazione con Visma Nova, realizzata per fasi, ha collegato queste informazioni alla pianificazione della produzione.<\/p>\n\n\n<p>Secondo quanto riferisce l\u2019azienda, SkyPlanner offre al team un quadro chiaro della capacit\u00e0 produttiva. Quando arrivano piccoli ordini urgenti o lotti per lo sviluppo di nuovi prodotti, il piano di produzione aggiornato ne mostra l\u2019effetto sui tempi di consegna. Le modifiche si possono apportare pi\u00f9 rapidamente e i pianificatori possono vedere come le diverse lavorazioni si inseriscono nel programma complessivo.<\/p>\n\n\n<p>La lezione per il riapprovvigionamento \u00e8 questa: una domanda stabile per gli articoli a magazzino non elimina la necessit\u00e0 di gestire le eccezioni. Un programma condiviso consente al team di valutare le lavorazioni aggiuntive rispetto agli impegni gi\u00e0 assunti, anzich\u00e9 gestire ogni coda separatamente.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Metti alla prova la politica con un riapprovvigionamento reale<\/h2>\n\n\n<p>Scegli un articolo utilizzato regolarmente. Verifica la giacenza utilizzabile, le forniture in corso, i fabbisogni impegnati inclusi nel calcolo e il lead time. Su questa base, imposta la soglia di riordino e il livello obiettivo, calcola la differenza da reintegrare e verifica quando la quantit\u00e0 serve effettivamente.<\/p>\n\n\n<p>Porta poi il riapprovvigionamento approvato e un ordine cliente che compete per le stesse risorse a una demo di SkyPlanner. Chiedi di vedere come le lavorazioni previste dai rispettivi cicli utilizzano la stessa capacit\u00e0 produttiva, quando termina il riapprovvigionamento e cosa succede se l\u2019arrivo di un materiale slitta. Potrai cos\u00ec vedere cosa significa rendere attuabile in produzione una decisione di riapprovvigionamento, andando oltre il calcolo delle scorte.<\/p>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/contatto-vendite\/\">Prenota una demo di SkyPlanner<\/a> per approfondire la situazione del tuo stabilimento, oppure <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/prova\/\">prova prima SkyPlanner con dati dimostrativi<\/a>. L\u2019obiettivo \u00e8 semplice: riapprovvigionare ci\u00f2 che serve, evitare di ordinarlo due volte e assegnare alle lavorazioni un programma che lo stabilimento possa rispettare.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Gestione scorte minimo-massimo: quando e quanto riordinare Home &raquo; Risorse &raquo; Gestione scorte minimo-massimo: quando e quanto riordinare Un contenitore \u00e8 quasi vuoto e l&#8217;addetto agli acquisti ordina un altro lotto. 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