{"id":109209,"date":"2026-10-24T22:37:44","date_gmt":"2026-10-24T22:37:44","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=109209"},"modified":"2026-10-24T22:38:26","modified_gmt":"2026-10-24T22:38:26","slug":"sistema-andon","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/sistema-andon\/","title":{"rendered":"Sistema Andon in produzione: dai segnali all\u2019azione"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-article01 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\">Sistema Andon in produzione: dai segnali all\u2019azione<\/h1>\n\n<div class=\"gb-container gb-container-article02\">\n\n<p><a href=\"\/it\/\">Home<\/a> &raquo; <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/\">Risorse<\/a> &raquo; Sistema Andon in produzione: dai segnali all\u2019azione<\/p>\n\n\n<p class=\"yoast-reading-time__wrapper\"><span class=\"yoast-reading-time__icon\"><svg aria-hidden=\"true\" focusable=\"false\" data-icon=\"clock\" width=\"20\" height=\"20\" fill=\"none\" stroke=\"currentColor\" style=\"display:inline-block;vertical-align:-0.1em\" role=\"img\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" viewBox=\"0 0 24 24\"><path stroke-linecap=\"round\" stroke-linejoin=\"round\" stroke-width=\"2\" d=\"M12 8v4l3 3m6-3a9 9 0 11-18 0 9 9 0 0118 0z\"><\/path><\/svg><\/span><span class=\"yoast-reading-time__spacer\" style=\"display:inline-block;width:1em\"><\/span><span class=\"yoast-reading-time__descriptive-text\">Tempo di lettura stimato: <\/span><span class=\"yoast-reading-time__reading-time\">11<\/span><span class=\"yoast-reading-time__time-unit\"> minuti<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n<div class=\"gb-container gb-container-article03\">\n\n<p>Un operatore segnala un problema. La spia cambia colore, qualcuno se ne accorge, ma la lavorazione resta ferma. La manutenzione presume che se ne stia occupando il caporeparto; il caporeparto pensa che qualcuno abbia gi\u00e0 chiamato la manutenzione. Nel frattempo, il reparto successivo continua a preparare il lavoro per una macchina che non pu\u00f2 funzionare.<\/p>\n\n\n<p>\u00c8 questo il vuoto che un <strong>sistema Andon<\/strong> efficace deve colmare. In produzione, Andon rende visibili le anomalie e richiama l\u2019attenzione sul punto in cui serve aiuto. Il suo valore sta in ci\u00f2 che accade dopo: qualcuno si assume la responsabilit\u00e0, coinvolge chi pu\u00f2 intervenire e conferma quando il processo \u00e8 di nuovo pronto a ripartire.<\/p>\n\n\n<p>Per il responsabile di produzione c\u2019\u00e8 anche un\u2019altra conseguenza da gestire. Un\u2019interruzione confermata pu\u00f2 modificare la sequenza di diversi ordini cliente, non soltanto dell\u2019operazione ferma. SkyPlanner APS aiuta a rischedulare le lavorazioni collegate in base alla variazione di capacit\u00e0, cos\u00ec lo stabilimento segue un piano condiviso anzich\u00e9 diverse liste di urgenze improvvisate.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Che cos\u2019\u00e8 il sistema Andon in produzione?<\/h2>\n\n\n<p>Andon \u00e8 un metodo di gestione visiva che mostra lo stato della produzione e segnala anomalie o richieste di assistenza. Una corda, un pulsante o un segnale della macchina possono attivare una spia, un tabellone o un\u2019altra notifica che indica dove \u00e8 necessario intervenire. Il nome deriva da una parola giapponese che significa lanterna ed \u00e8 strettamente legato al Toyota Production System.<\/p>\n\n\n<p>Le informazioni essenziali sono semplici: <strong>dov\u2019\u00e8 il problema, quale aiuto serve e chi sta intervenendo?<\/strong> A seconda del processo, la segnalazione pu\u00f2 riguardare un problema a un impianto, un dubbio sulla qualit\u00e0, un componente mancante o un operatore in ritardo rispetto alla sequenza di lavoro concordata.<\/p>\n\n\n<p>Un tabellone Andon pu\u00f2 mostrare anche la produzione prevista e quella effettiva. Visualizzare i risultati, per\u00f2, non basta a organizzare la risposta. Se, dopo aver attivato il segnale, l\u2019operatore deve lasciare il centro di lavoro e cercare un caporeparto, il nodo principale della comunicazione resta irrisolto.<\/p>\n\n\n<p>Il confronto con due concetti affini aiuta a chiarirne lo scopo:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li><strong>Andon e <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/dashboard-di-produzione\/\">dashboard di produzione<\/a>:<\/strong> una dashboard offre una vista selezionata delle informazioni di produzione. Andon serve a far intervenire subito chi deve occuparsi di una situazione specifica. Uno schermo pu\u00f2 svolgere entrambe le funzioni, ma visualizzare un avviso non significa assegnare a qualcuno la responsabilit\u00e0 di intervenire.<\/li><li><strong>Andon e kanban:<\/strong> il kanban autorizza o segnala la produzione o il reintegro in un sistema pull. Andon segnala uno stato o un problema che richiede attenzione. Una carenza di materiale pu\u00f2 attivare una chiamata Andon, ma questo non rende i due metodi intercambiabili.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Andon supporta anche il jidoka: riconoscere e affrontare le anomalie anzich\u00e9 lasciare che lavorazioni difettose proseguano lungo il processo. Il punto di partenza concreto non \u00e8 uno schermo pi\u00f9 scenografico, ma un accordo su ci\u00f2 che deve accadere quando qualcuno chiede aiuto.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Organizzare l\u2019intervento, oltre al segnale<\/h2>\n\n\n<p>Un processo Andon efficace collega l\u2019osservazione iniziale a un risultato verificato. Definite con chiarezza i passaggi di responsabilit\u00e0, in modo che funzionino anche durante un turno intenso e non soltanto quando il caporeparto abituale \u00e8 a pochi passi.<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Fase<\/th><th>Che cosa deve fare il team<\/th><th>Che cosa conferma il passaggio<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Segnalazione<\/td><td>Indicare il centro di lavoro interessato e la condizione osservata attraverso il canale concordato.<\/td><td>La persona incaricata di intervenire pu\u00f2 individuare dove serve aiuto.<\/td><\/tr><tr><td>Presa in carico<\/td><td>La persona designata si assume la responsabilit\u00e0 e comunica all\u2019operatore di aver ricevuto la chiamata.<\/td><td>\u00c8 chiaro chi ne risponde; la conferma di ricezione non viene scambiata per la risoluzione del problema.<\/td><\/tr><tr><td>Intervento ed escalation<\/td><td>Valutare la situazione, coinvolgere lo specialista adatto e seguire le modalit\u00e0 di intervento concordate per la produzione.<\/td><td>Sono chiari l\u2019azione successiva, la persona responsabile e il momento del prossimo aggiornamento.<\/td><\/tr><tr><td>Ripristino e verifica<\/td><td>Confermare l\u2019esito dei controlli richiesti su impianto, processo e qualit\u00e0 prima di tornare al normale funzionamento.<\/td><td>I responsabili confermano che il processo \u00e8 pronto a ripartire, non soltanto che la spia \u00e8 stata resettata.<\/td><\/tr><tr><td>Riscontro e miglioramento<\/td><td>Comunicare al team che cosa \u00e8 cambiato e assegnare le eventuali indagini o azioni correttive ancora da svolgere.<\/td><td>L\u2019operatore conosce l\u2019esito e i problemi ricorrenti vengono seguiti anche dopo l\u2019intervento.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Affidate il primo intervento a una figura che possa effettivamente agire. \u00abTutti quelli del turno\u00bb sono destinatari, non un responsabile. Un caposquadra potrebbe prendere in carico la chiamata iniziale e coordinare manutenzione, qualit\u00e0 o approvvigionamento dei materiali; un altro stabilimento potrebbe assegnare le chiamate direttamente alle rispettive funzioni. In entrambi i casi serve un sostituto quando l\u2019incaricato abituale \u00e8 assente o gi\u00e0 impegnato.<\/p>\n\n\n<p>Mantenete chiara la responsabilit\u00e0 anche nei passaggi tra funzioni. Se il caporeparto richiede l\u2019intervento della manutenzione, concordate chi resta responsabile degli aggiornamenti alla produzione. Inoltrare un messaggio non deve lasciare l\u2019operatore in attesa tra un reparto e l\u2019altro.<\/p>\n\n\n<p>Confermate rapidamente la ricezione, ma non affrettate la chiusura solo per migliorare un indicatore. \u00abHo visto la segnalazione\u00bb e \u00abil processo \u00e8 stato ripristinato\u00bb sono due eventi distinti. Tenerli separati evita che un\u2019indicazione verde nasconda attivit\u00e0 ancora da completare.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Tirare la corda Andon ferma la linea?<\/h2>\n\n\n<p>Dipende da come sono progettati il sistema e il processo produttivo. Una chiamata Andon pu\u00f2 richiedere assistenza mentre il lavoro continua nelle condizioni autorizzate, oppure pu\u00f2 essere associata a un arresto. Nell\u2019approccio Toyota con arresto in posizione fissa, la chiamata attiva l\u2019assistenza e, se il problema resta irrisolto, la linea si ferma in una posizione definita. Non esiste una regola universale secondo cui ogni azionamento della corda arresta immediatamente tutte le macchine.<\/p>\n\n\n<p>Nel vostro processo, distinguete tre decisioni: richiedere aiuto, stabilire se la produzione pu\u00f2 continuare e autorizzare il ritorno al normale funzionamento. Prima di introdurre il segnale, concordate chi \u00e8 responsabile di ciascuna decisione e a quali condizioni va presa.<\/p>\n\n\n<p>Una notifica Andon non costituisce, di per s\u00e9, una funzione di arresto di emergenza o di isolamento della macchina dalle fonti di energia. L\u2019intervento effettivo deve essere regolato dalle procedure di arresto, isolamento e riavvio specifiche dell\u2019impianto. Non adottate la logica di funzionamento della corda o i tempi di risposta di un altro stabilimento come procedura generale di sicurezza.<\/p>\n\n\n<p>Per chi gestisce la produzione, l\u2019insegnamento \u00e8 chiaro: i dipendenti devono poter contare sul fatto che segnalare un problema fondato porti aiuto. Se ogni chiamata si traduce in un rimprovero per la mancata produzione, il sistema incoraggia il silenzio proprio quando un\u2019informazione tempestiva sarebbe pi\u00f9 utile.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Partire da un\u2019area e concordare chiaramente come intervenire<\/h2>\n\n\n<p>Scegliete una cella o una linea in cui i ritardi nell\u2019ottenere assistenza sono un problema ricorrente. Ricostruite un episodio recente insieme agli operatori, al capoturno e alle funzioni che sono dovute intervenire. Individuate dove si \u00e8 verificato davvero il ritardo: nel riconoscere la situazione, nel trovare qualcuno, nella presa in carico della chiamata, nel coinvolgere uno specialista o nel decidere come gestire le lavorazioni interessate.<\/p>\n\n\n<p>Concordate quindi una breve procedura operativa:<\/p>\n\n\n<p>1. <strong>Definite le condizioni che richiedono una chiamata.<\/strong> Basatevi su ci\u00f2 che l\u2019operatore pu\u00f2 osservare e riconoscere, non su diagnosi che non \u00e8 ancora in grado di fare. \u00abArresti anomali ripetuti della macchina\u00bb \u00e8 un criterio pi\u00f9 utile della richiesta di confermare il guasto di un componente.<\/p>\n\n\n<p>2. <strong>Mantenete breve il messaggio iniziale.<\/strong> Indicate il centro di lavoro, la categoria del problema e lo stato della produzione in quel momento. Raccogliete i dettagli sulle cause in seguito, anzich\u00e9 chiedere a un operatore in attesa di compilare una lunga relazione.<\/p>\n\n\n<p>3. <strong>Individuate per ogni turno chi interviene per primo e chi lo sostituisce.<\/strong> Prevedete pause, assenze e chiamate simultanee. Verificate che le persone possano ricevere e riconoscere il segnale nei luoghi in cui lavorano effettivamente.<\/p>\n\n\n<p>4. <strong>Definite limiti e criteri per l\u2019intervento e l\u2019escalation.<\/strong> Stabilite che cosa accade se nessuno prende in carico la chiamata, se il problema resta irrisolto o se le conseguenze diventano pi\u00f9 gravi. Basatevi sulle esigenze del processo e sul supporto disponibile, non su una soglia temporale universale e arbitraria.<\/p>\n\n\n<p>5. <strong>Definite la chiusura e il passaggio alla pianificazione.<\/strong> Stabilite chi conferma il ripristino, chi informa l\u2019operatore e chi aggiorna la capacit\u00e0 o le lavorazioni residue quando il piano di produzione \u00e8 coinvolto.<\/p>\n\n\n<p>Provate la procedura con le persone che la useranno. Includete una chiamata senza risposta, un incaricato gi\u00e0 impegnato e un cambio turno. Se tutto dipende dal fatto che qualcuno ricordi un numero di telefono privato, la risposta non \u00e8 ancora affidabile.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Rendere il segnale facile da interpretare<\/h3>\n\n\n<p>Usate pochi stati, distinguibili dalla distanza a cui si lavora. Una convenzione locale potrebbe separare funzionamento normale, richiesta di aiuto e produzione ferma. Concordate il significato di ciascuno stato, esponetelo vicino alla postazione e formate tutti i turni: il solo colore non dovrebbe trasmettere informazioni che alle persone servono anche sotto forma di parole o simboli.<\/p>\n\n\n<p>Non date per scontato che una luce rossa o gialla abbia lo stesso significato in ogni stabilimento. Uno standard \u00e8 utile se tutti attribuiscono lo stesso significato ai segnali nel vostro processo. Aggiungere colori e suoni serve solo se aiuta chi interviene a scegliere un\u2019azione diversa.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Sistema Andon fisico o digitale: scegli in base a come avviene l&#8217;intervento<\/h2>\n\n\n<p>Una corda, un pulsante e una segnalazione luminosa ben visibile possono funzionare bene quando chi deve intervenire \u00e8 nelle vicinanze e il segnale identifica chiaramente la postazione. Le notifiche digitali possono essere utili quando gli addetti si spostano tra aree diverse, sono coinvolte pi\u00f9 funzioni di supporto o il gruppo ha bisogno di uno storico affidabile degli eventi.<\/p>\n\n\n<p>Valuta entrambe le soluzioni con le stesse domande pratiche. L&#8217;operatore pu\u00f2 inviare facilmente la richiesta? La richiesta raggiunge la persona giusta? La presa in carico \u00e8 visibile? Il gruppo riesce a distinguere una richiesta ancora aperta da un processo ripristinato? Che cosa succede se il canale di comunicazione non \u00e8 disponibile?<\/p>\n\n\n<p>Per un sistema digitale, valuta l&#8217;assegnazione delle richieste, l&#8217;escalation, la registrazione degli orari degli eventi e le informazioni necessarie per le attivit\u00e0 successive. Pi\u00f9 notifiche non significa necessariamente un sistema migliore: inviare ogni evento a tutti rende pi\u00f9 difficile riconoscere la richiesta che richiede attenzione immediata.<\/p>\n\n\n<p>Scegli la tecnologia dopo aver concordato come gestire gli interventi. Automatizzare un passaggio di responsabilit\u00e0 poco chiaro non fa che diffondere pi\u00f9 rapidamente l&#8217;incertezza.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Esempio: un fermo macchina coinvolge pi\u00f9 ordini<\/h2>\n\n\n<p>Immagina un&#8217;officina meccanica in cui un operatore riscontra un guasto ricorrente su un centro di lavoro e attiva la richiesta Andon concordata. Il segnale identifica la postazione. Il capoturno prende in carico la richiesta, verifica la condizione osservata e coinvolge la manutenzione nell&#8217;intervento. La macchina viene gestita secondo le procedure approvate per quell&#8217;impianto.<\/p>\n\n\n<p>La manutenzione conferma che la macchina non sar\u00e0 disponibile per il periodo necessario alla riparazione. A questo punto, il pianificatore deve rispondere a una domanda diversa da quella del tecnico: <strong>come deve procedere il resto della produzione mentre quella capacit\u00e0 non \u00e8 disponibile?<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Uno degli ordini coinvolti deve ancora passare per la lavorazione meccanica, il controllo e l&#8217;imballaggio. Un altro reparto sta per avviare un lavoro che finirebbe in coda alla macchina ferma. Spostare il primo ordine su un&#8217;altra macchina \u00e8 possibile solo se quella risorsa produttiva \u00e8 approvata per l&#8217;operazione e dispone di capacit\u00e0 utilizzabile; lo spostamento farebbe inoltre slittare altri lavori gi\u00e0 programmati.<\/p>\n\n\n<p>Il pianificatore ha bisogno del periodo di indisponibilit\u00e0 confermato, dello stato effettivo dell&#8217;operazione coinvolta e della stima di ripristino pi\u00f9 attendibile al momento. Se la stima cambia, il piano va aggiornato di nuovo. Un tempo medio di riparazione calcolato sui dati passati non garantisce che questa riparazione si concluda entro lo stesso tempo.<\/p>\n\n\n<p>Limitarsi a cancellare la segnalazione dopo l&#8217;arrivo della manutenzione lascerebbe irrisolte tutte queste conseguenze sulla produzione.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Usa SkyPlanner per rischedulare le operazioni collegate<\/h3>\n\n\n<p>In SkyPlanner, un&#8217;eccezione sul centro di lavoro registra il periodo di indisponibilit\u00e0 di una risorsa produttiva. Questo intervallo viene escluso dalla capacit\u00e0 utilizzabile. Arcturus, l&#8217;intelligenza artificiale di SkyPlanner per la schedulazione, pu\u00f2 quindi <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/rischedulazione-della-produzione-dopo-un-guasto-macchina\/\">rischedulare le operazioni coinvolte tenendo conto dell&#8217;interruzione<\/a>, evitando che il pianificatore debba spostare manualmente la coda di ogni macchina.<\/p>\n\n\n<p>Il calcolo tiene conto dei centri di lavoro, dei turni, delle dipendenze tra operazioni e delle priorit\u00e0 configurati. Il diagramma di Gantt mostra la sequenza risultante: il pianificatore pu\u00f2 cos\u00ec esaminare la lavorazione meccanica insieme alle operazioni successive e individuare le date di completamento che richiedono attenzione.<\/p>\n\n\n<p>Sei tu a decidere le priorit\u00e0 e quali scelte di schedulazione mantenere bloccate; Arcturus esegue il calcolo rispettando queste indicazioni. Un ordine urgente pu\u00f2 avere la precedenza, ma la priorit\u00e0 non restituisce le ore macchina perse a causa del guasto. Il vantaggio \u00e8 poter valutare i compromessi sull&#8217;intero piano condiviso prima di assumere un nuovo impegno di consegna.<\/p>\n\n\n<p>Quando il gruppo responsabile conferma il ritorno in servizio della macchina, aggiorna la disponibilit\u00e0 registrata e ricalcola il piano secondo necessit\u00e0. Comunica la sequenza aggiornata a chi esegue le lavorazioni. Il ripristino tecnico e un piano di produzione attuabile sono collegati, ma il semplice reset di una spia non conferma n\u00e9 l&#8217;uno n\u00e9 l&#8217;altro.<\/p>\n\n\n<p>SkyPlanner si integra con qualsiasi ERP o MES tramite la sua API REST aperta, consentendo di collegare alla schedulazione le informazioni gi\u00e0 disponibili sugli ordini e sulla produzione. In questo flusso di lavoro, il passaggio cruciale \u00e8 comunicare la variazione di capacit\u00e0 confermata: \u00e8 il dato concreto su cui aggiornare il piano di produzione.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Misura se il supporto arriva e i problemi non si ripresentano<\/h2>\n\n\n<p>Esamina il processo di intervento, non soltanto il numero di segnalazioni. Distingui il tempo che trascorre fino alla presa in carico della richiesta, quello fino all&#8217;inizio di un intervento efficace e quello fino alla verifica del ripristino del processo. Questi intervalli rivelano problemi diversi e non vanno accorpati in un&#8217;unica media rassicurante.<\/p>\n\n\n<p>Tieni una registrazione essenziale della posizione, della condizione osservata, degli orari rilevanti, dell&#8217;intervento e delle attivit\u00e0 successive. In caso di fermo, registrane la durata con criteri uniformi. Esamina le richieste che si ripetono sulla stessa postazione o nelle stesse condizioni operative: i reset ripetuti possono nascondere una causa ricorrente.<\/p>\n\n\n<p>Un breve confronto con gli operatori e gli addetti agli interventi dovrebbe portare a decisioni concrete: quale richiesta ha atteso troppo, perch\u00e9 il supporto sostitutivo non ha funzionato, che cosa richiede un approfondimento tecnico e se l&#8217;ultima azione correttiva si \u00e8 dimostrata efficace nel tempo. Collega le perdite ricorrenti dovute agli impianti al <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/manutenzione-produttiva-totale\/\">programma pi\u00f9 ampio di miglioramento della manutenzione<\/a>, anzich\u00e9 aspettarti che la sola segnalazione luminosa impedisca un altro guasto.<\/p>\n\n\n<p>Fai attenzione agli obiettivi. Meno richieste possono indicare meno problemi, ma anche che le persone hanno smesso di segnalarli. Una presa in carico pi\u00f9 rapida \u00e8 utile solo se poi arriva il supporto. La chiusura di un evento ha valore solo se l&#8217;effettiva disponibilit\u00e0 a riprendere il lavoro \u00e8 stata verificata e le eventuali attivit\u00e0 correttive ancora da completare hanno un responsabile.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Al prossimo fermo confermato, aggiorna un unico piano condiviso<\/h2>\n\n\n<p>Inizia rendendo affidabile la prossima richiesta Andon: un segnale comprensibile, un responsabile dell&#8217;intervento, un percorso di escalation chiaro e un riscontro a chi l&#8217;ha inviata. Poi colma la lacuna nella pianificazione della produzione. Il gruppo che si occupa della riparazione non dovrebbe dover definire la sequenza delle operazioni dello stabilimento, n\u00e9 il pianificatore dovrebbe doverla ricostruire a partire da elenchi separati di urgenze.<\/p>\n\n\n<p>Scegli SkyPlanner quando, dopo un&#8217;interruzione confermata, ti ritrovi a riorganizzare manualmente gli ordini collegati. Registrare la variazione di capacit\u00e0 e <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/risorse\/cos-e-la-schedulazione-della-produzione\/\">ricalcolare il programma condiviso<\/a> rende pi\u00f9 chiare le conseguenze sulle consegne e riduce il lavoro di coordinamento necessario per definire una nuova sequenza attuabile.<\/p>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/contatto-vendite\/\">Prenota una demo di SkyPlanner<\/a> e porta un caso recente di fermo macchina, con l&#8217;ordine coinvolto e le operazioni successive. Scopri come il periodo di indisponibilit\u00e0 modifica il piano e quali decisioni sulle consegne richiedono la tua attenzione. Se preferisci esplorare prima l&#8217;approccio alla schedulazione, <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/it\/prova\/\">prova SkyPlanner con i dati dimostrativi<\/a>.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Sistema Andon in produzione: dai segnali all\u2019azione Home &raquo; Risorse &raquo; Sistema Andon in produzione: dai segnali all\u2019azione Un operatore segnala un problema. La spia cambia colore, qualcuno se ne accorge, ma la lavorazione resta ferma. 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