{"id":105716,"date":"2026-10-22T05:45:06","date_gmt":"2026-10-22T05:45:06","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=105716"},"modified":"2026-10-22T05:47:10","modified_gmt":"2026-10-22T05:47:10","slug":"tingkat-scrap-manufaktur","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/id\/sumber-daya\/tingkat-scrap-manufaktur\/","title":{"rendered":"Tingkat Scrap Manufaktur: Hitung Kerugian Sebenarnya"},"content":{"rendered":"
\n\n

Tingkat Scrap Manufaktur: Hitung Kerugian Sebenarnya<\/h1>\n\n
\n\n

Beranda<\/a> » Sumber Daya<\/a> » Tingkat Scrap Manufaktur: Hitung Kerugian Sebenarnya<\/p>\n\n\n

<\/path><\/svg><\/span><\/span>Perkiraan waktu baca: <\/span>10<\/span> menit<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n

\n\n

Produksi batch sudah selesai, tetapi pesanan belum terpenuhi. Hasil inspeksi menyatakan ada komponen yang ditolak dan tidak bisa diperbaiki lagi. Materialnya sudah terpakai, sementara pelanggan tetap mengharapkan jumlah lengkap pada hari Jumat.<\/p>\n\n\n

Tingkat scrap manufaktur adalah persentase dari jumlah produksi yang telah ditentukan yang ditolak secara permanen karena tidak dapat digunakan sesuai peruntukannya.<\/strong> Untuk kelompok unit sejenis yang seluruh hasil akhirnya sudah ditetapkan, gunakan rumus berikut:<\/p>\n\n\n

Tingkat scrap (%) = Jumlah unit yang ditetapkan sebagai scrap akhir \u00f7 Total unit dalam kelompok produksi yang sama \u00d7 100<\/strong><\/p>\n\n\n

Penyebut mencakup unit yang diterima maupun yang menjadi scrap. Komponen yang berhasil diperbaiki melalui pengerjaan ulang termasuk hasil produksi yang diterima, bukan scrap akhir.<\/p>\n\n\n

Persentase yang andal membantu Anda menemukan kerugian yang berulang. Untuk menanganinya, Anda juga perlu memperbarui data material dan menyediakan kapasitas untuk pekerjaan pengganti yang diperlukan. SkyPlanner mendukung pelaporan scrap melalui pencatatan komponen cacat dan memperhitungkan konsumsi materialnya jika pelacakan material telah dikonfigurasi. Penjadwalan berbasis kecerdasan buatan kemudian membantu Anda memasukkan operasi produksi pengganti yang telah disetujui ke dalam rencana yang sama dengan pesanan yang sudah dijanjikan.<\/p>\n\n\n

Hitung tingkat scrap berdasarkan hasil akhir, bukan setiap kegagalan inspeksi<\/h2>\n\n\n

Bayangkan sebuah batch berisi 1.000 komponen hasil pemesinan. Anda melacak komponen asli tersebut selama inspeksi dan pengerjaan ulang yang diizinkan hingga hasil akhir setiap komponen ditetapkan:<\/p>\n\n\n

Hasil akhir batch awal<\/th>Jumlah komponen<\/th>Perlakuan dalam perhitungan tingkat scrap akhir<\/th><\/tr><\/thead>
Diterima pada pemeriksaan pertama<\/td>920<\/td>Hasil produksi yang diterima<\/td><\/tr>
Diterima setelah pengerjaan ulang<\/td>30<\/td>Hasil produksi yang diterima, dengan pekerjaan tambahan dicatat secara terpisah<\/td><\/tr>
Ditetapkan sebagai scrap akhir<\/td>50<\/td>Pembilang tingkat scrap<\/td><\/tr>
Total unit awal<\/td>1.000<\/td>Penyebut<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Tingkat scrap akhirnya adalah 50 \u00f7 1.000 \u00d7 100 = 5%<\/strong>. Ada 950 komponen yang diterima, sehingga yield akhir mencapai 95%.<\/p>\n\n\n

First pass yield<\/a> menjawab pertanyaan yang berbeda. Hanya 920 komponen yang diterima tanpa perbaikan yang lolos pada pemeriksaan pertama, sehingga diperoleh FPY sebesar 92%<\/strong>. Sisa 8% tidak semuanya menjadi scrap: 30 komponen berhasil diperbaiki. Pengerjaan ulang memerlukan waktu, tetapi belum tentu menghabiskan satu bahan baku utuh lagi atau merusak komponen aslinya.<\/p>\n\n\n

Demikian pula, membagi 50 komponen yang ditolak dengan 950 komponen yang diterima menghasilkan sekitar 5,26%, bukan 5% yang menunjukkan bagian dari produksi awal yang hilang. Rasio scrap terhadap hasil produksi baik dapat berguna untuk keperluan perhitungan biaya tersendiri, tetapi harus diberi label yang sesuai. Jangan membandingkannya dengan persentase scrap terhadap total produksi.<\/p>\n\n\n

Saat komponen pengganti dibuat, pastikan catatan produksinya tetap dapat dibedakan. Komponen tersebut merupakan unit baru, bukan tambahan pemeriksaan atas batch awal. Jika Anda melaporkan hasil gabungan yang mencakup komponen pengganti, masukkan hasil produksinya yang diterima maupun scrap tambahan ke dalam populasi perhitungan yang sama.<\/p>\n\n\n

Tetapkan aturan penghitungan yang dapat diterapkan tim secara konsisten<\/h2>\n\n\n

Definisi pengukuran yang jelas mencegah angka berubah hanya karena cara pencatatan cacat berbeda antarshift. Sebelum menafsirkan tren, sepakati kelompok produk, batas proses, dasar pelaporan, dan aturan penetapan status akhir komponen.<\/p>\n\n\n

Kaitkan komponen yang ditolak dengan produksi asalnya<\/h3>\n\n\n

Mulailah dengan batch atau jumlah pesanan yang dapat ditelusuri dan seluruh hasil akhirnya dapat dicocokkan. Jika inspeksi atau pengerjaan ulang memakan waktu beberapa hari, membagi jumlah unit yang diputuskan menjadi scrap hari ini dengan jumlah unit yang mulai diproduksi hari ini dapat mencampurkan kelompok yang berbeda.<\/p>\n\n\n

Untuk pelaporan berkala, tentukan cara mengalokasikan keputusan yang baru dibuat belakangan serta cara menampilkan jumlah unit yang statusnya belum ditetapkan. Jika 20 komponen masih menunggu keputusan status akhir, komponen tersebut belum dapat dipastikan sebagai hasil produksi baik ataupun scrap akhir. Tampilkan sebagai unit yang belum diputuskan dan tetapkan hasil perhitungan akhir setelah seluruh status dalam kelompok tersebut selesai ditentukan. Jangan diam-diam mengeluarkannya dari perhitungan agar persentase terlihat lebih baik.<\/p>\n\n\n

Hitung setiap unit awal hanya sekali pada batas proses yang dipilih. Komponen yang ditolak saat pemesinan lalu tercantum kembali dalam laporan inspeksi akhir tidak berarti ada dua komponen scrap. Beberapa cacat pada satu komponen juga tetap dihitung sebagai satu unit yang hilang, meskipun setiap cacat mungkin penting untuk investigasi.<\/p>\n\n\n

Hasil pada tingkat operasi dan hasil seluruh routing perlu didefinisikan secara terpisah. Tingkat scrap pemesinan menggunakan jumlah unit yang masuk ke operasi tersebut, sedangkan tingkat scrap dari awal hingga akhir melacak populasi produksi awal di sepanjang routing-nya. Menjumlahkan persentase tiap operasi tidak menghasilkan tingkat scrap seluruh pabrik yang andal.<\/p>\n\n\n

Pisahkan scrap akhir, pengerjaan ulang, dan limbah material<\/h3>\n\n\n

Komponen yang tidak lolos inspeksi perlu ditentukan penanganan selanjutnya. Komponen itu mungkin dikerjakan ulang, ditahan untuk investigasi, atau ditetapkan sebagai scrap akhir. Pastikan perbedaan ini tetap tercatat dalam data yang digunakan untuk menghitung KPI.<\/p>\n\n\n

Bedakan pula produk yang ditolak dari limbah yang memang dihasilkan proses. Geram pemesinan, sisa pemotongan, dan material saat awal proses dapat masuk dalam pengukuran kehilangan material meskipun semua komponen jadi lolos inspeksi. Mencampurkannya ke dalam hitungan komponen yang ditolak membuat hasilnya sulit ditafsirkan.<\/p>\n\n\n

Jika scrap material diukur berdasarkan berat, gunakan berat untuk pembilang dan penyebut. Sebagai contoh, bayangkan proses pemotongan yang telah selesai dan seluruh materialnya telah tercatat: dari 500 kg material yang masuk, 40 kg diklasifikasikan sebagai scrap dan sisanya, 460 kg, tercatat sebagai hasil yang dapat digunakan. Tingkat scrap materialnya adalah 40 \u00f7 500 \u00d7 100 = 8%<\/strong>. Nyatakan apakah scrap tersebut mencakup sisa pemotongan normal, material yang ditolak di luar kondisi normal, atau keduanya. Catat secara terpisah sisa material yang masih dapat digunakan kembali maupun material yang masih dalam proses.<\/p>\n\n\n

Angka 8% tersebut tidak bisa langsung dibandingkan dengan tingkat penolakan komponen sebesar 5% pada batch tadi. Keduanya menggambarkan kehilangan yang berbeda. Komponen cor berat yang ditolak dapat berdampak jauh lebih besar terhadap konsumsi material daripada fitting kecil yang ditolak.<\/p>\n\n\n

Jumlahkan kuantitas, bukan persentase yang tidak sebanding<\/h3>\n\n\n

Untuk produk sejenis yang diukur dengan dasar yang sama, jumlahkan seluruh unit scrap dan seluruh unit produksi terlebih dahulu, lalu lakukan pembagian. Jangan mengambil rata-rata sederhana dari persentase tiap batch jika ukuran batch berbeda.<\/p>\n\n\n

Tetap tampilkan data per produk jika nilai material, routing, atau dampaknya berbeda. Rata-rata pabrik bisa turun hanya karena lebih banyak produk yang mudah dibuat telah diproduksi. Sebelum menyimpulkan bahwa proses membaik, tinjau tingkat scrap bersama jumlah unit yang mendasarinya, bauran produk, dan biaya kerugian.<\/p>\n\n\n

Hitung nilai kerugian yang terjadi<\/h2>\n\n\n

Tingkat scrap menunjukkan kuantitas, bukan keseluruhan dampak finansial. Komponen yang ditolak setelah melalui beberapa operasi telah menyerap lebih banyak pekerjaan daripada komponen yang ditolak sebelum pemesinan dimulai.<\/p>\n\n\n

Kembali ke contoh 50 komponen scrap tadi. Misalkan setiap komponen mengandung material senilai $12 dan telah menyerap biaya konversi sebesar $8 saat ditolak. Kerugian materialnya adalah $600<\/strong>, sedangkan akumulasi biaya konversinya adalah $400<\/strong>. Jika material scrap dapat dimanfaatkan kembali dengan nilai $2 per komponen yang ditolak, kerugian bersih yang tercatat berdasarkan perhitungan sederhana ini adalah:<\/p>\n\n\n

50 \u00d7 ($12 + $8 \u2212 $2) = $900<\/strong><\/p>\n\n\n

Gunakan aturan perhitungan biaya Anda sendiri untuk menentukan biaya yang telah terakumulasi hingga titik penolakan. Nilai daur ulang dapat mengurangi kerugian finansial bersih, tetapi tidak mengubah komponen yang ditolak menjadi produk yang bisa dikirim atau mengembalikan waktu produksi yang telah terpakai.<\/p>\n\n\n

Pisahkan kerugian yang sudah terjadi dari biaya pemulihan yang masih akan dikeluarkan. Pembuatan komponen pengganti memerlukan material dan operasi tambahan. Jangan menghitung pekerjaan mendatang itu dua kali dengan memasukkannya ke dalam angka kerugian yang sudah mencakup seluruh biaya sekaligus ke dalam estimasi pemulihan terpisah tanpa menjelaskan batas perhitungannya.<\/p>\n\n\n

Untuk keputusan yang harus segera diambil, identifikasi biaya yang akan berubah, misalnya pembelian material tambahan, lembur, proses subkontrak, atau pengiriman ekspres. Waktu mesin yang tersedia kembali bisa bernilai meskipun tidak langsung mengurangi pembayaran upah atau biaya peralatan. Menganggap setiap dolar kerugian scrap yang dihindari sebagai penghematan kas langsung akan membesar-besarkan hasilnya.<\/p>\n\n\n

Susun rencana produksi untuk menutup kekurangan dan tetap memenuhi pengiriman<\/h2>\n\n\n

Dalam contoh tadi, 1.000 unit awal hanya menghasilkan 950 komponen yang diterima. Jika pelanggan membutuhkan 1.000 komponen dan tidak tersedia stok yang sesuai, masih diperlukan 50 komponen baik. Kekurangan ini menuntut keputusan terkait pengiriman, bukan sekadar pencatatan hasil mutu.<\/p>\n\n\n

Pertama, pastikan material apa yang benar-benar tersedia untuk pekerjaan tersebut. Kemudian setujui routing produksi pengganti, jumlah, dan inspeksi yang diperlukan. Gunakan durasi operasi yang realistis dan perhitungkan waktu setup. Jika diperkirakan masih akan ada kehilangan yield, nyatakan tambahan jumlah produksi yang diperlukan secara jelas, alih-alih menganggap semua komponen pengganti akan lolos.<\/p>\n\n\n

Bayangkan produksi pengganti yang telah disetujui memerlukan enam menit pemesinan per komponen, dengan asumsi tidak ada lagi komponen yang ditolak khusus untuk ilustrasi ini. Sebanyak 50 komponen membutuhkan 300 menit pemesinan, atau lima jam<\/strong>, belum termasuk tambahan waktu setup dan inspeksi. Jika mesin tersebut hanya memiliki tiga jam kosong sebelum operasi berikutnya harus dimulai, produksi pengganti itu tidak dapat dimasukkan sesuai rencana.<\/p>\n\n\n

Memasukkannya ke antrean pekerjaan mendesak di luar jadwal resmi hanya menyembunyikan benturan jadwal, bukan menyediakan kapasitas yang kurang. Anda perlu memutuskan apakah mesin lain yang memenuhi syarat bisa membantu, penambahan kapasitas layak dilakukan, pesanan lain bisa digeser, atau komitmen pengiriman harus diubah.<\/p>\n\n\n

Hubungkan konsumsi material dengan pekerjaan pengganti di SkyPlanner<\/h3>\n\n\n

SkyPlanner memungkinkan operator melaporkan scrap sebagai komponen cacat saat menghentikan timer job<\/strong>. Jika pelacakan material telah dikonfigurasi, perhitungan konsumsi mencakup material yang digunakan oleh unit cacat tersebut dan memperbarui saldo stok. Hal ini membantu mencegah job berikutnya mengandalkan bahan baku yang sebenarnya sudah terpakai untuk membuat komponen yang ditolak.<\/p>\n\n\n

Misalnya, jika sepuluh blank digunakan untuk menghasilkan delapan komponen baik karena dua komponen menjadi scrap, catatan material harus menunjukkan pemakaian sepuluh blank, bukan delapan. Dalam kasus ini, kedua komponen cacat tersebut sudah dipastikan ditolak secara final. Saat merekonsiliasi KPI scrap akhir, bedakan komponen yang masih bisa diperbaiki maupun yang masih ditahan menunggu keputusan mutu dari komponen yang sudah ditetapkan sebagai scrap akhir. Jumlah komponen yang tidak lolos pemeriksaan mutu saja belum menunjukkan keputusan akhir untuk setiap komponen.<\/p>\n\n\n

Selanjutnya, masukkan operasi pembuatan pengganti yang telah disetujui ke dalam jadwal produksi bersama<\/a> di SkyPlanner. Arcturus, kecerdasan buatan untuk penjadwalan di SkyPlanner, menghitung penempatan operasi tersebut berdasarkan kapasitas, ketergantungan antaroperasi, dan prioritas yang telah dikonfigurasi.<\/strong> Linimasa Gantt menampilkan urutan dan tanggal penyelesaiannya bersama pesanan lain yang menggunakan sumber daya yang sama. Jika penjadwalan yang memperhitungkan material diaktifkan, ketersediaan material juga memengaruhi perhitungan tersebut.<\/p>\n\n\n

Untuk proses pembuatan pengganti yang memerlukan waktu lima jam tersebut, Anda dapat meninjau dampaknya terhadap operasi yang tersisa dan pesanan pelanggan lain sebelum menjanjikan tanggal pemulihan. Anda tetap menentukan prioritas serta keputusan penjadwalan yang tidak boleh diubah. Arcturus menangani perhitungan jadwal yang saling terkait, sehingga Anda tidak perlu menyusun ulang antrean setiap mesin yang terdampak secara manual.<\/p>\n\n\n

Itulah sebabnya SkyPlanner dapat menjadi langkah berikutnya yang bermanfaat ketika scrap berulang kali mengganggu produksi. Kerugian yang tercatat, material yang terpakai, dan pekerjaan yang masih harus diselesaikan menjadi dasar penyesuaian rencana, bukan sekadar angka terpisah yang harus dicocokkan belakangan oleh bagian mutu, gudang, dan supervisor. SkyPlanner terintegrasi dengan ERP atau MES apa pun melalui REST API terbukanya, sehingga catatan pesanan dan mutu yang sudah ada tetap dapat digunakan dalam alur kerja yang terhubung tersebut.<\/p>\n\n\n

Perubahan di Eskomatic setelah kondisi material lebih mudah dipantau<\/h3>\n\n\n

Eskomatic, perusahaan jasa pemesinan<\/a>, sebelumnya menyusun sebagian besar antrean pekerjaan secara manual dalam sistem ERP dan pengendalian produksi versi lama. Karena kondisi material sulit dipantau, kekurangan material terkadang baru diketahui saat waktu mulai job yang direncanakan sudah dekat.<\/p>\n\n\n

Setelah SkyPlanner terhubung dengan ERP yang sudah digunakan, Eskomatic memperoleh tampilan antrean pekerjaan Gantt yang lebih jelas, kemudahan memantau kekurangan material, dan penjadwalan beban kerja otomatis. Eskomatic melaporkan bahwa penetapan tanggal pengiriman menjadi lebih akurat dan penghentian produksi akibat ketiadaan material berkurang.<\/p>\n\n\n

Pengalaman Eskomatic menunjukkan manfaat nyata dari menyelaraskan kesiapan material dengan urutan pekerjaan: lebih sedikit kendala tak terduga saat produksi akan dimulai, serta dasar yang lebih kuat untuk menetapkan tanggal yang disampaikan kepada pelanggan.<\/p>\n\n\n

Kurangi scrap dengan mengatasi penyebab yang sudah dipastikan<\/h2>\n\n\n

Tidak ada satu persentase scrap yang menjadi batas penerimaan untuk semua proses manufaktur. Proses berulang yang khusus untuk produk tertentu, peluncuran produk baru, dan rangkaian proses pemesinan bernilai tinggi memiliki pola kerugian yang berbeda. Tetapkan target berdasarkan produksi yang sebanding, persyaratan pelanggan, dan konsekuensi kegagalan, bukan patokan kelulusan universal seperti 5%.<\/p>\n\n\n

Gunakan catatan yang mendasari tingkat scrap untuk menentukan masalah yang perlu diselidiki. Jika informasinya tersedia, kelompokkan kerugian menurut produk, operasi, lot material, dan penyebab yang sudah dipastikan. Urutkan prioritas masalah berdasarkan jumlah yang terbuang, biaya, dan dampaknya terhadap pengiriman. Tumpukan scrap terbesar belum tentu merupakan masalah produksi yang paling mendesak.<\/p>\n\n\n

Tentukan tindakan praktis berdasarkan bukti:<\/p>\n\n\n