{"id":102672,"date":"2026-10-20T15:26:38","date_gmt":"2026-10-20T15:26:38","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=102672"},"modified":"2026-10-20T15:27:26","modified_gmt":"2026-10-20T15:27:26","slug":"flux-pousse-et-flux-tire","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/fr\/ressources\/flux-pousse-et-flux-tire\/","title":{"rendered":"Flux pouss\u00e9 et flux tir\u00e9 : choisir le bon signal"},"content":{"rendered":"
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Flux pouss\u00e9 et flux tir\u00e9 : choisir le bon signal<\/h1>\n\n
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Accueil<\/a> » Ressources<\/a> » Flux pouss\u00e9 et flux tir\u00e9 : choisir le bon signal<\/p>\n\n\n

<\/path><\/svg><\/span><\/span>Temps de lecture estim\u00e9 : <\/span>9<\/span> minutes<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n

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La diff\u00e9rence entre flux pouss\u00e9 et flux tir\u00e9 tient \u00e0 ce qui autorise la production. En flux pouss\u00e9, les op\u00e9rations sont lanc\u00e9es selon un plan de production. En flux tir\u00e9, elles sont autoris\u00e9es en r\u00e9ponse \u00e0 un besoin en aval<\/strong>, par exemple lorsque l\u2019assemblage pr\u00e9l\u00e8ve des pi\u00e8ces. Une organisation hybride utilise des signaux diff\u00e9rents selon les \u00e9tapes du flux.<\/p>\n\n\n

Cette distinction compte davantage que le fait de qualifier votre usine de fabrication sur stock ou de fabrication \u00e0 la commande. Un article stock\u00e9 peut \u00eatre r\u00e9approvisionn\u00e9 en flux tir\u00e9. \u00c0 l\u2019inverse, une commande sp\u00e9cifique \u00e0 un client peut \u00eatre pouss\u00e9e d\u2019un service \u00e0 l\u2019autre selon des dates planifi\u00e9es de mani\u00e8re centralis\u00e9e.<\/p>\n\n\n

La question pratique est la suivante : quel signal doit d\u00e9clencher cette op\u00e9ration, et le reste de la production peut-il suivre ? SkyPlanner APS vous aide sur ce second point en int\u00e9grant les ordres qui en r\u00e9sultent dans un planning partag\u00e9, \u00e9tabli selon les mati\u00e8res, les capacit\u00e9s et les priorit\u00e9s. Vous passez moins de temps \u00e0 coordonner les files d\u2019attente de chaque machine et vous voyez plus clairement les cons\u00e9quences d\u2019un changement sur les livraisons.<\/p>\n\n\n

Flux pouss\u00e9 et flux tir\u00e9 en bref<\/h2>\n\n\n
Crit\u00e8re de d\u00e9cision<\/th>Production en flux pouss\u00e9<\/th>Production en flux tir\u00e9<\/th><\/tr><\/thead>
Qu\u2019est-ce qui autorise la production ?<\/td>Un lancement planifi\u00e9, souvent calcul\u00e9 \u00e0 partir des pr\u00e9visions ou de la demande ferme<\/td>Une demande en aval ou un signal de r\u00e9approvisionnement<\/td><\/tr>
Qu\u2019est-ce qui d\u00e9termine la quantit\u00e9 ?<\/td>Le besoin planifi\u00e9 et la taille de lot retenue<\/td>Le besoin signal\u00e9 et la r\u00e8gle de r\u00e9approvisionnement convenue<\/td><\/tr>
Comment les stocks sont-ils g\u00e9r\u00e9s ?<\/td>Les stocks et les lancements sont planifi\u00e9s \u00e0 l\u2019avance ; des exc\u00e9dents peuvent s\u2019accumuler si la production planifi\u00e9e d\u00e9passe la consommation<\/td>Des stocks peuvent exister, mais le r\u00e9approvisionnement suit la demande selon des r\u00e8gles d\u00e9finies<\/td><\/tr>
Dans quels cas est-ce adapt\u00e9 ?<\/td>Pour les fabrications qui n\u00e9cessitent une pr\u00e9paration en amont, des campagnes planifi\u00e9es ou de longs d\u00e9lais<\/td>Pour les flux dont les signaux de demande sont clairs et dont le r\u00e9approvisionnement peut suivre le rythme<\/td><\/tr>
Quel est le principal risque ?<\/td>Produire trop t\u00f4t ou envoyer en aval davantage de pi\u00e8ces que les op\u00e9rations suivantes ne peuvent en utiliser<\/td>Un signal manqu\u00e9 ou un r\u00e9approvisionnement trop lent qui laisse l\u2019op\u00e9ration suivante \u00e0 court de pi\u00e8ces<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Aucune de ces approches ne cr\u00e9e de capacit\u00e9. Un signal de flux tir\u00e9 indique un besoin de production ; il n\u2019ajoute pas une \u00e9quipe de travail sur une machine partag\u00e9e. Un plan en flux pouss\u00e9 fournit des dates ; il ne rend pas disponibles les mati\u00e8res manquantes.<\/p>\n\n\n

Comment fonctionne la production en flux pouss\u00e9<\/h2>\n\n\n

En flux pouss\u00e9, un plan d\u00e9termine quand lancer les op\u00e9rations. Il peut s\u2019appuyer sur des pr\u00e9visions de ventes, des commandes confirm\u00e9es, un programme directeur de production ou des besoins en mati\u00e8res calcul\u00e9s par le MRP. Les services re\u00e7oivent les quantit\u00e9s et les dates pr\u00e9vues, puis transmettent les pi\u00e8ces \u00e0 l\u2019op\u00e9ration suivante.<\/p>\n\n\n

Planifier en amont est utile lorsque les d\u00e9lais d\u2019approvisionnement ou de production d\u00e9passent le temps que les clients sont pr\u00eats \u00e0 attendre. Cela aide aussi \u00e0 organiser les campagnes de production en tenant compte des changements de s\u00e9rie co\u00fbteux. Vous pouvez pr\u00e9parer des articles communs avant de conna\u00eetre pr\u00e9cis\u00e9ment la demande finale, plut\u00f4t que de chercher \u00e0 faire tenir toutes les activit\u00e9s dans le d\u00e9lai de livraison du client.<\/p>\n\n\n

Le danger consiste \u00e0 consid\u00e9rer qu\u2019un lancement planifi\u00e9 justifie de produire, quoi qu\u2019il se passe en aval. Si l\u2019usinage continue d\u2019alimenter une zone d\u2019assemblage \u00e0 l\u2019arr\u00eat, les pi\u00e8ces suppl\u00e9mentaires s\u2019accumulent en file d\u2019attente au lieu d\u2019aboutir \u00e0 une livraison. Des erreurs de pr\u00e9vision peuvent aussi laisser en stock une r\u00e9partition inadapt\u00e9e des r\u00e9f\u00e9rences.<\/p>\n\n\n

Le flux pouss\u00e9 exige donc plus qu\u2019un calendrier de lancements. Il faut des quantit\u00e9s r\u00e9alistes, une visibilit\u00e9 sur les capacit\u00e9s en aval et un moyen de revoir l\u2019encha\u00eenement des op\u00e9rations lorsque les conditions changent. Occuper toutes les machines ne revient pas \u00e0 terminer les fabrications dont les clients ont besoin.<\/p>\n\n\n

Comment fonctionne la production en flux tir\u00e9<\/h2>\n\n\n

En flux tir\u00e9, chaque processus indique au pr\u00e9c\u00e9dent ce dont il a besoin. Pour les pi\u00e8ces fabriqu\u00e9es de mani\u00e8re r\u00e9currente, cela consiste souvent \u00e0 r\u00e9approvisionner un point de stockage contr\u00f4l\u00e9, parfois appel\u00e9 \u00ab supermarch\u00e9 \u00bb. L\u2019assemblage pr\u00e9l\u00e8ve des pi\u00e8ces ; une carte, un contenant vide ou un signal \u00e9lectronique autorise leur remplacement.<\/p>\n\n\n

Le changement essentiel concerne la r\u00e8gle d\u2019autorisation. Une op\u00e9ration en amont ne continue pas \u00e0 produire du stock suppl\u00e9mentaire au seul motif qu\u2019elle dispose de temps libre. La production suit le signal de demande convenu.<\/p>\n\n\n

Cette approche peut r\u00e9duire la surproduction, les manutentions inutiles et les sommes immobilis\u00e9es dans les stocks. Elle rend aussi plus difficile de masquer un processus lent ou peu fiable derri\u00e8re de grandes quantit\u00e9s de pi\u00e8ces en attente. Mais le stock tampon et les modalit\u00e9s de r\u00e9approvisionnement doivent \u00eatre d\u00e9finis ensemble. Si le d\u00e9lai de remplacement des pi\u00e8ces d\u00e9passe la dur\u00e9e que permet de couvrir le stock disponible, l\u2019op\u00e9ration suivante se retrouvera \u00e0 court de pi\u00e8ces.<\/p>\n\n\n

Le flux tir\u00e9 ne signifie pas renoncer \u00e0 la planification. Il faut toujours pr\u00e9voir les capacit\u00e9s, la couverture des besoins par les fournisseurs, les quantit\u00e9s et la r\u00e9ponse aux pics de demande. Des r\u00e9glages longs, des processus peu fiables ou de nombreuses variantes rarement utilis\u00e9es peuvent compliquer le fonctionnement d\u2019une simple boucle de r\u00e9approvisionnement. Ces conditions invitent \u00e0 choisir le mode de pilotage adapt\u00e9, et non \u00e0 appliquer la m\u00eame r\u00e8gle \u00e0 toutes les pi\u00e8ces.<\/p>\n\n\n

Trois distinctions pour \u00e9viter de se tromper<\/h2>\n\n\n

Flux pouss\u00e9 et flux tir\u00e9 ne sont pas synonymes de MTS et MTO<\/h3>\n\n\n

La fabrication sur stock (MTS) et la fabrication \u00e0 la commande (MTO) d\u00e9crivent le lien entre la production et les commandes clients. Les flux pouss\u00e9 et tir\u00e9 d\u00e9crivent ce qui autorise les op\u00e9rations tout au long du flux.<\/p>\n\n\n

Une pi\u00e8ce fabriqu\u00e9e sur stock peut \u00eatre r\u00e9approvisionn\u00e9e en flux tir\u00e9 : un pr\u00e9l\u00e8vement dans le stock de produits finis d\u00e9clenche son remplacement. \u00c0 l\u2019inverse, une usine qui fabrique \u00e0 la commande peut lancer chaque op\u00e9ration selon un planning centralis\u00e9 et pousser ainsi les pi\u00e8ces vers le service suivant, m\u00eame lorsque celui-ci est d\u00e9j\u00e0 satur\u00e9.<\/p>\n\n\n

La r\u00e9ception d\u2019une commande client \u00e9tablit la demande. Pour comprendre le pilotage au sein de l\u2019usine, il faut aussi se demander ce qui autorise ensuite chaque transfert vers l\u2019\u00e9tape suivante.<\/p>\n\n\n

Le flux tir\u00e9 ne signifie pas z\u00e9ro stock<\/h3>\n\n\n

Un syst\u00e8me en flux tir\u00e9 avec un point de stockage de type \u00ab supermarch\u00e9 \u00bb conserve d\u00e9lib\u00e9r\u00e9ment du stock. L\u2019objectif est de lui donner une fonction pr\u00e9cise et de remplacer ce qui est consomm\u00e9, plut\u00f4t que d\u2019accumuler des pi\u00e8ces sans besoin en aval.<\/p>\n\n\n

Les mati\u00e8res premi\u00e8res, les stocks de r\u00e9approvisionnement et les encours de production doivent toujours \u00eatre g\u00e9r\u00e9s de fa\u00e7on raisonn\u00e9e. Supprimer un stock tampon avant de fiabiliser le r\u00e9approvisionnement peut transformer un probl\u00e8me de stock en probl\u00e8me de livraison.<\/p>\n\n\n

L\u2019ordonnancement \u00e0 rebours n\u2019est pas du flux tir\u00e9<\/h3>\n\n\n

L\u2019ordonnancement \u00e0 rebours part de la date de fin requise pour d\u00e9terminer quand les op\u00e9rations doivent avoir lieu. Le flux tir\u00e9 d\u00e9finit ce qui autorise la production. Ils r\u00e9pondent \u00e0 deux questions diff\u00e9rentes.<\/p>\n\n\n

Une op\u00e9ration peut \u00eatre programm\u00e9e au plus pr\u00e8s de la livraison tout en \u00e9tant lanc\u00e9e sur la base d\u2019un plan centralis\u00e9. De m\u00eame, une op\u00e9ration de r\u00e9approvisionnement en flux tir\u00e9 doit trouver sa place dans le planning une fois le signal re\u00e7u. Choisir le signal de lancement et choisir le moment d\u2019ex\u00e9cution sont deux d\u00e9cisions li\u00e9es, mais elles ne sont pas interchangeables.<\/p>\n\n\n

Un exemple hybride : des pi\u00e8ces communes, des besoins clients sp\u00e9cifiques<\/h2>\n\n\n

Imaginez un fabricant qui produit une gamme de pompes industrielles. Plusieurs mod\u00e8les utilisent le m\u00eame corps usin\u00e9, mais les joints et les configurations finales varient.<\/p>\n\n\n

L\u2019entreprise planifie \u00e0 l\u2019avance la fabrication des corps, car l\u2019usinage et les \u00e9quipements partag\u00e9s qu\u2019il mobilise n\u00e9cessitent une pr\u00e9paration. Ces corps sont produits en flux pouss\u00e9 selon un plan de production convenu. \u00c0 l\u2019assemblage, les kits de joints couramment utilis\u00e9s sont stock\u00e9s dans une zone de r\u00e9approvisionnement contr\u00f4l\u00e9e. Le pr\u00e9l\u00e8vement d\u2019un contenant g\u00e9n\u00e8re le signal de remplacement de la quantit\u00e9 correspondante : cette boucle fonctionne en flux tir\u00e9, m\u00eame si elle comporte du stock.<\/p>\n\n\n

Les commandes clients d\u00e9terminent la configuration finale des pompes. L\u2019\u00e9quipe peut pr\u00e9parer les corps communs sans devoir anticiper chaque variante de produit fini, tout en configurant le produit final pour un besoin r\u00e9el. Elle doit n\u00e9anmoins d\u00e9finir comment les op\u00e9rations d\u2019assemblage sont autoris\u00e9es et s\u00e9quenc\u00e9es, plut\u00f4t que de supposer qu\u2019une commande suffit \u00e0 piloter tous les transferts entre \u00e9tapes.<\/p>\n\n\n

La fronti\u00e8re doit \u00eatre claire : quelles quantit\u00e9s de corps d\u00e9coulent du plan, quelles quantit\u00e9s de kits d\u00e9coulent des signaux de pr\u00e9l\u00e8vement, et qui g\u00e8re les exceptions ? Une organisation hybride est utile lorsque chaque signal a un r\u00f4le d\u00e9fini. Elle devient source de confusion lorsqu\u2019un lancement par le planificateur et un signal de r\u00e9approvisionnement d\u00e9clenchent tous deux une fabrication de remplacement pour le m\u00eame besoin.<\/p>\n\n\n

Supposons maintenant qu\u2019un lot de corps et une op\u00e9ration urgente de r\u00e9approvisionnement n\u00e9cessitent la m\u00eame ressource. Les deux peuvent \u00eatre autoris\u00e9s, mais ils ne peuvent pas l\u2019occuper en m\u00eame temps. C\u2019est l\u00e0 que le choix du mode de pilotage devient un probl\u00e8me d\u2019ordonnancement.<\/p>\n\n\n

Comment choisir le bon signal de production<\/h2>\n\n\n

Commencez par une famille de produits et suivez son parcours de fabrication. Une r\u00e8gle claire \u00e0 chaque transfert important est plus utile qu\u2019une \u00e9tiquette appliqu\u00e9e \u00e0 toute l\u2019usine.<\/p>\n\n\n

1. Identifiez le besoin auquel l\u2019op\u00e9ration r\u00e9pond.<\/strong> S\u2019agit-il de pr\u00e9parer des articles communs en anticipation de la demande, de remplacer le stock consomm\u00e9 ou d\u2019honorer une commande pr\u00e9cise ? Consignez l\u2019\u00e9v\u00e9nement qui autorise r\u00e9ellement cette op\u00e9ration.<\/p>\n\n\n

2. Comparez le d\u00e9lai de r\u00e9approvisionnement au temps disponible.<\/strong> Incluez les attentes, les r\u00e9glages, la fabrication et les d\u00e9lais d\u2019approvisionnement. Si les clients ne peuvent pas attendre la r\u00e9alisation de toute la gamme, d\u00e9terminez quelles mati\u00e8res ou pi\u00e8ces communes doivent \u00eatre pr\u00eates plus t\u00f4t.<\/p>\n\n\n

3. V\u00e9rifiez la fiabilit\u00e9 du signal.<\/strong> Une boucle en flux tir\u00e9 n\u00e9cessite une demande visible, une quantit\u00e9 convenue et un responsable d\u00e9sign\u00e9. Une production pilot\u00e9e par le plan n\u00e9cessite des besoins et des dates de lancement \u00e0 jour. \u00c9vitez les doubles autorisations.<\/p>\n\n\n

4. V\u00e9rifiez la faisabilit\u00e9 au regard des capacit\u00e9s partag\u00e9es.<\/strong> Tenez compte des autres familles qui utilisent les m\u00eames machines et le m\u00eame personnel. Une r\u00e8gle locale de r\u00e9approvisionnement doit rester compatible avec les priorit\u00e9s de livraison de l\u2019usine.<\/p>\n\n\n

5. Examinez ce qui se passe lorsque les conditions changent.<\/strong> Un retard de livraison de mati\u00e8res, une panne machine ou un pic de demande doit conduire \u00e0 une d\u00e9cision claire, et non \u00e0 la cr\u00e9ation d\u2019une seconde file d\u2019attente officieuse.<\/p>\n\n\n

Choisissez le flux pouss\u00e9 lorsque la pr\u00e9paration en amont se justifie, le flux tir\u00e9 lorsque les besoins en aval peuvent piloter le r\u00e9approvisionnement de mani\u00e8re fiable, et une approche hybride lorsque les conditions diff\u00e8rent d\u2019une \u00e9tape \u00e0 l\u2019autre. Veillez ensuite \u00e0 maintenir la coh\u00e9rence entre les travaux autoris\u00e9s et le planning r\u00e9alisable en atelier.<\/p>\n\n\n

Mettez en pratique l\u2019approche choisie avec SkyPlanner<\/h2>\n\n\n

SkyPlanner r\u00e9unit les ordres de fabrication qui en d\u00e9coulent, les gammes, les postes de travail, les horaires d\u2019\u00e9quipe et les priorit\u00e9s dans un m\u00eame environnement d\u2019ordonnancement<\/a>. Arcturus, son IA d\u2019ordonnancement, calcule l\u2019encha\u00eenement des op\u00e9rations en fonction des capacit\u00e9s d\u00e9finies pour les ressources et des d\u00e9pendances entre op\u00e9rations. Le calcul tient \u00e9galement compte de la disponibilit\u00e9 des mati\u00e8res : un composant manquant a ainsi une incidence sur le planning au lieu de cr\u00e9er une surprise au pied de la machine.<\/p>\n\n\n

Le diagramme de Gantt montre \u00e0 quelles ressources les op\u00e9rations sont affect\u00e9es et comment elles s\u2019articulent. Au lieu de corriger sans cesse les listes de chaque service, vous pouvez vous concentrer sur les engagements \u00e0 traiter en priorit\u00e9 et visualiser le planning qui en r\u00e9sulte sur l\u2019ensemble de la gamme.<\/p>\n\n\n

Le choix des dates peut aussi varier selon la commande. SkyPlanner permet aussi bien un ordonnancement au plus t\u00f4t (ASAP) qu\u2019un ordonnancement JIT au plus pr\u00e8s de la date de livraison de la commande<\/strong>, ou une combinaison des deux. Vous pouvez ainsi planifier diff\u00e9remment les travaux qui doivent d\u00e9marrer t\u00f4t et les commandes dont la fabrication doit s\u2019achever peu avant l\u2019exp\u00e9dition. Cela contribue \u00e0 \u00e9viter de produire trop t\u00f4t sans n\u00e9cessit\u00e9, tout en conservant une pr\u00e9paration en amont lorsqu\u2019elle est utile.<\/p>\n\n\n

La distinction reste concr\u00e8te : votre r\u00e8gle de lancement ou de r\u00e9approvisionnement d\u00e9termine le besoin de produire ; SkyPlanner ordonnance les ordres qui en d\u00e9coulent. Son ordonnancement JIT ne dispense pas de d\u00e9finir le signal provenant de l\u2019aval.<\/p>\n\n\n

Lorsque les priorit\u00e9s, les capacit\u00e9s ou la disponibilit\u00e9 des mati\u00e8res changent, Arcturus peut recalculer le planning en respectant vos r\u00e8gles et vos verrouillages. Vous disposez ainsi d\u2019un planning que vous pouvez tenir \u00e0 jour, plut\u00f4t que de devoir \u00e0 nouveau d\u00e9placer manuellement les op\u00e9rations d\u2019une file d\u2019attente \u00e0 l\u2019autre. SkyPlanner s\u2019int\u00e8gre \u00e0 tout ERP ou MES gr\u00e2ce \u00e0 son interface REST API ouverte, qui relie les donn\u00e9es existantes sur les commandes et la production au calcul d\u2019ordonnancement.<\/p>\n\n\n

Am\u00e9liorer l\u2019ex\u00e9cution sans revoir toute l\u2019approche<\/h3>\n\n\n

Eskomatic, une entreprise finlandaise de sous-traitance en usinage, illustre l\u2019int\u00e9r\u00eat d\u2019am\u00e9liorer l\u2019ordonnancement lui-m\u00eame. Avec son ancien syst\u00e8me, les files d\u2019attente restaient en grande partie g\u00e9r\u00e9es manuellement, et le manque de visibilit\u00e9 sur les mati\u00e8res rendait les p\u00e9nuries plus difficiles \u00e0 anticiper.<\/p>\n\n\n

Avec SkyPlanner, l\u2019\u00e9quipe dispose d\u00e9sormais d\u2019une file d\u2019attente visuelle sous forme de diagramme de Gantt, d\u2019un ordonnancement automatique de la charge et d\u2019une meilleure visibilit\u00e9 sur les manques de mati\u00e8res. Eskomatic constate<\/a> une d\u00e9finition plus pr\u00e9cise des dates de livraison et une diminution des arr\u00eats de production dus \u00e0 des mati\u00e8res manquantes. Les principes de sa planification sont rest\u00e9s les m\u00eames ; l\u2019ex\u00e9cution au quotidien est devenue plus claire et mieux ma\u00eetris\u00e9e.<\/p>\n\n\n

C\u2019est une bonne raison de choisir SkyPlanner, que vous conserviez des lancements pilot\u00e9s par le plan ou que vous introduisiez le flux tir\u00e9 \u00e0 certains points : dans tous les cas, les travaux autoris\u00e9s doivent \u00eatre int\u00e9gr\u00e9s de mani\u00e8re fiable au planning de production.<\/p>\n\n\n

Testez ensemble le signal de d\u00e9clenchement et le planning<\/h2>\n\n\n

Choisissez une famille de produits, d\u00e9terminez ce qui doit en autoriser la fabrication et pr\u00e9parez un exemple r\u00e9cent d\u2019al\u00e9a pour en discuter. Une d\u00e9monstration de SkyPlanner peut alors suivre les ordres qui en d\u00e9coulent en tenant compte de leurs besoins en mati\u00e8res, des ressources partag\u00e9es et des dates de livraison, et montrer les cons\u00e9quences d\u2019un changement de priorit\u00e9 ou de ressource.<\/p>\n\n\n

R\u00e9servez une d\u00e9monstration de SkyPlanner<\/a> pour voir comment cela fonctionnerait dans votre usine. Si vous pr\u00e9f\u00e9rez d\u2019abord explorer le logiciel, essayez SkyPlanner avec des donn\u00e9es de d\u00e9monstration<\/a>. L\u2019objectif n\u2019est pas de se conformer \u00e0 un mod\u00e8le de flux pouss\u00e9 ou de flux tir\u00e9 plus \u00ab pur \u00bb. Il s\u2019agit de r\u00e9duire les travaux lanc\u00e9s trop t\u00f4t sans n\u00e9cessit\u00e9, de limiter la gestion manuelle des files d\u2019attente et de mieux voir comment tenir les d\u00e9lais de livraison promis.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Flux pouss\u00e9 et flux tir\u00e9 : choisir le bon signal Accueil » Ressources » Flux pouss\u00e9 et flux tir\u00e9 : choisir le bon signal La diff\u00e9rence entre flux pouss\u00e9 et flux tir\u00e9 tient \u00e0 ce qui autorise la production. En flux pouss\u00e9, les op\u00e9rations sont lanc\u00e9es selon un plan de production. 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