{"id":99226,"date":"2026-10-15T17:37:09","date_gmt":"2026-10-15T17:37:09","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=99226"},"modified":"2026-10-15T17:37:36","modified_gmt":"2026-10-15T17:37:36","slug":"kapazitatsbedarfsplanung","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/kapazitatsbedarfsplanung\/","title":{"rendered":"Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung: \u00dcberlastungen an Arbeitsstationen beheben"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-article01 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\">Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung: \u00dcberlastungen an Arbeitsstationen beheben<\/h1>\n\n<div class=\"gb-container gb-container-article02\">\n\n<p><a href=\"\/de\/\">Startseite<\/a> &raquo; <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/\">Ressourcen<\/a> &raquo; Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung: \u00dcberlastungen an Arbeitsstationen beheben<\/p>\n\n\n<p class=\"yoast-reading-time__wrapper\"><span class=\"yoast-reading-time__icon\"><svg aria-hidden=\"true\" focusable=\"false\" data-icon=\"clock\" width=\"20\" height=\"20\" fill=\"none\" stroke=\"currentColor\" style=\"display:inline-block;vertical-align:-0.1em\" role=\"img\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" viewBox=\"0 0 24 24\"><path stroke-linecap=\"round\" stroke-linejoin=\"round\" stroke-width=\"2\" d=\"M12 8v4l3 3m6-3a9 9 0 11-18 0 9 9 0 0118 0z\"><\/path><\/svg><\/span><span class=\"yoast-reading-time__spacer\" style=\"display:inline-block;width:1em\"><\/span><span class=\"yoast-reading-time__descriptive-text\">Gesch\u00e4tzte Lesezeit: <\/span><span class=\"yoast-reading-time__reading-time\">11<\/span><span class=\"yoast-reading-time__time-unit\"> Minuten<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n<div class=\"gb-container gb-container-article03\">\n\n<p>Ihre Materialbedarfsplanung schl\u00e4gt die n\u00e4chsten Fertigungsauftr\u00e4ge vor. Bestehende Auftr\u00e4ge konkurrieren bereits um Maschinenzeit. Bevor Sie weitere Auftr\u00e4ge freigeben, m\u00fcssen Sie wissen, welche Arbeitsstationen diese bew\u00e4ltigen k\u00f6nnen \u2013 und wo sich versp\u00e4tete Auftr\u00e4ge stauen werden.<\/p>\n\n\n<p>Die Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung (CRP) ermittelt aus geplanten und offenen Fertigungsauftr\u00e4gen den Ressourcenbedarf je Zeitabschnitt und gleicht ihn mit der verf\u00fcgbaren Kapazit\u00e4t ab. Sie zeigt, wo der detaillierte Produktionsplan angepasst werden muss: bei welcher Ressource, in welchem Zeitraum und aufgrund welcher Auftr\u00e4ge Kapazit\u00e4t fehlt.<\/p>\n\n\n<p>Ein rot markierter Auslastungswert allein reicht nicht aus. Entscheidend ist, welche Arbeiten Sie verlagern, welche Kapazit\u00e4ten Sie erg\u00e4nzen oder welche Zusage Sie \u00e4ndern. SkyPlanner APS hilft Ihnen, diese Entscheidung im Produktionsplan umzusetzen. Arcturus berechnet die Termine der Arbeitsg\u00e4nge anhand Ihrer Ressourcen und Priorit\u00e4ten. In der Gantt-Ansicht sehen Sie, wie sich die \u00c4nderung auf die \u00fcbrigen Arbeiten auswirkt.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Was pr\u00fcft die Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung?<\/h2>\n\n\n<p>CRP pr\u00fcft, ob die Maschinen- und Personalkapazit\u00e4ten ausreichen, um die aus der Materialbedarfsplanung resultierenden Fertigungsarbeiten auszuf\u00fchren. Die n\u00f6tigen Details liefern die Auftr\u00e4ge und ihre Arbeitsg\u00e4nge: Mengen, Arbeitspl\u00e4ne, R\u00fcst- und Bearbeitungszeiten, noch ausstehende Arbeiten sowie die Termine, zu denen die jeweilige Ressource ben\u00f6tigt wird.<\/p>\n\n\n<p>Eine Arbeitsstation kann eine Maschine, eine Gruppe vergleichbarer Maschinen oder ein Fertigungsteam sein. Vergleichen Sie Bedarf und Kapazit\u00e4t so detailliert, dass der Engpass sichtbar wird. Freie Stunden in der Pr\u00fcfung gleichen ein \u00fcberlastetes Bearbeitungszentrum nicht aus.<\/p>\n\n\n<p>CRP erg\u00e4nzt andere Planungsaufgaben, ersetzt sie aber nicht:<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Planungsaufgabe<\/th><th>Was wird gepr\u00fcft oder entschieden?<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td><a href=\"\/de\/ressourcen\/mrp-kurzanleitung\/\">Materialbedarfsplanung (MRP)<\/a><\/td><td>Welche Materialien und Komponenten in welchen Mengen und zu welchen Terminen ben\u00f6tigt werden \u2013 unter Ber\u00fccksichtigung von Best\u00e4nden und Zug\u00e4ngen<\/td><\/tr><tr><td><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/grobkapazitatsplanung\/\">Grobkapazit\u00e4tsplanung (RCCP)<\/a><\/td><td>Ob die kritischen Ressourcen f\u00fcr das Produktionsprogramm ausreichen<\/td><\/tr><tr><td>Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung (CRP)<\/td><td>Welche detaillierte Ressourcenbelastung sich aus geplanten und offenen Fertigungsauftr\u00e4gen ergibt<\/td><\/tr><tr><td><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/planung-mit-begrenzter-kapazitat\/\">Planung mit begrenzten Kapazit\u00e4ten<\/a><\/td><td>Wo und wann einzelne Arbeitsg\u00e4nge innerhalb der verf\u00fcgbaren Ressourcenzeiten ausgef\u00fchrt werden<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Die klassische CRP kann \u00dcberlastungen aufzeigen, ohne die konkurrierenden Bedarfe, die sie verursachen, automatisch aufzul\u00f6sen. Ein Bericht, der 44 ben\u00f6tigte Stunden den 36 verf\u00fcgbaren Stunden gegen\u00fcberstellt, ist gerade deshalb wertvoll, weil der Kapazit\u00e4tsmangel sichtbar bleibt. Um ihn zu beheben, sind eine Entscheidung \u00fcber das weitere Vorgehen in der Fertigung und ein angepasster Plan n\u00f6tig.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Die Belastung aus den noch ausstehenden Arbeiten ermitteln<\/h2>\n\n\n<p>Beginnen Sie mit einer konsistenten Auftragsbasis. Ber\u00fccksichtigen Sie die Fertigungsvorschl\u00e4ge, die Sie bewerten, und die noch ausstehenden Arbeitsg\u00e4nge offener Auftr\u00e4ge. Wird ein Vorschlag in einen freigegebenen Auftrag umgewandelt, darf dieselbe Arbeit nicht zus\u00e4tzlich \u00fcber den urspr\u00fcnglichen Vorschlag in die Berechnung eingehen.<\/p>\n\n\n<p>Verwenden Sie den Nettofertigungsbedarf aus der Materialbedarfsplanung, statt den Bruttoabsatzbedarf zus\u00e4tzlich aufzuschlagen. Soweit ein Bedarf bereits durch Lagerbestand gedeckt ist, m\u00fcssen die entsprechenden Teile nicht erneut gefertigt werden. Ein offener Fertigungsauftrag ben\u00f6tigt dagegen weiterhin Kapazit\u00e4t f\u00fcr seine noch ausstehenden Arbeiten.<\/p>\n\n\n<p>F\u00fcr jeden Arbeitsgang ben\u00f6tigen Sie:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li>Die Restmenge und den Status des Arbeitsgangs, einschlie\u00dflich bekannter Nacharbeit.<\/li><li>Den Arbeitsplan, die geeignete Arbeitsstation und die Reihenfolge der Arbeitsg\u00e4nge.<\/li><li>Die verbleibende R\u00fcstzeit und Bearbeitungszeit in einer einheitlichen Zeiteinheit.<\/li><li>Die geplanten Arbeitsgangtermine oder zeitlichen Vers\u00e4tze aus der Durchlaufzeitplanung, um den Bedarf zeitlich zuzuordnen.<\/li><li>Den Ressourcenkalender, die Personalbesetzung und bekannte Ausfallzeiten.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Die St\u00fcckliste zeigt, was in ein Produkt eingeht. Der Arbeitsplan zeigt, wo die Fertigungsarbeiten stattfinden und wie viel Ressourcenzeit sie ben\u00f6tigen. F\u00fcr CRP ist neben den Mengen aus der Materialbedarfsplanung auch diese zweite Sicht erforderlich.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Verbleibende Arbeitsgangstunden berechnen<\/h3>\n\n\n<p>F\u00fcr einen einfachen Arbeitsgang mit einer Bearbeitungszeit je St\u00fcck gilt:<\/p>\n\n\n<p><strong>Verbleibender Kapazit\u00e4tsbedarf des Arbeitsgangs = verbleibende R\u00fcstzeit + Restmenge \u00d7 Bearbeitungszeit je St\u00fcck.<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Addieren Sie die Kapazit\u00e4tsbedarfe der Arbeitsg\u00e4nge je Arbeitsstation und Zeitraum. Bereits abgeschlossenes R\u00fcsten verursacht keinen weiteren zuk\u00fcnftigen Bedarf. Muss der restliche Auftrag in Lose aufgeteilt werden, die jeweils separat ger\u00fcstet werden m\u00fcssen, ber\u00fccksichtigen Sie den zus\u00e4tzlichen R\u00fcstaufwand. Gehen Sie nicht davon aus, dass die Aufteilung ohne Mehraufwand m\u00f6glich ist.<\/p>\n\n\n<p>Nicht jeder Prozess l\u00e4sst sich \u00fcber eine Zeit je St\u00fcck abbilden. Ein Ofenzyklus kann Kapazit\u00e4t f\u00fcr eine feste Chargendauer belegen. Verwenden Sie die tats\u00e4chliche Zeitbasis des Arbeitsgangs, statt jede Dauer mit der St\u00fcckzahl zu multiplizieren.<\/p>\n\n\n<p>Halten Sie Maschinenstunden und Personalstunden getrennt. Eine Maschine kann w\u00e4hrend eines Teils des Arbeitsgangs unbeaufsichtigt laufen, w\u00e4hrend eine Montageaufgabe mehrere Personen erfordern kann. Solche Unterschiede d\u00fcrfen nicht in einer einzigen Stundensumme f\u00fcr das gesamte Werk untergehen.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Den Bedarf dem Zeitraum zuordnen, in dem der Arbeitsgang ihn verursacht<\/h3>\n\n\n<p>Ordnen Sie nicht s\u00e4mtliche Arbeitsg\u00e4nge der Lieferwoche des fertigen Produkts zu. Die Zerspanung kann fr\u00fcher n\u00f6tig sein, damit Nachbearbeitung und Montage folgen k\u00f6nnen. Verteilen Sie die Belastung anhand der Arbeitsgangtermine oder der zeitlichen Vers\u00e4tze im Arbeitsplan auf die Zeitr\u00e4ume. Erstreckt sich ein Arbeitsgang \u00fcber mehrere Zeitr\u00e4ume, gelten die Zuordnungsregeln Ihres Planungsmodells.<\/p>\n\n\n<p>Tageszeitr\u00e4ume machen Konflikte sichtbar, die in Wochensummen verborgen bleiben k\u00f6nnen. Wochenzeitr\u00e4ume k\u00f6nnen dagegen hilfreich sein, um den Belastungsverlauf \u00fcber einen l\u00e4ngeren Horizont zu pr\u00fcfen. W\u00e4hlen Sie den f\u00fcr die Entscheidung n\u00f6tigen Detaillierungsgrad. Pr\u00fcfen Sie anschlie\u00dfend die tats\u00e4chliche Abfolge der Arbeitsg\u00e4nge, bevor Sie aus einem kapazitiv ausgeglichenen Zeitraum eine Lieferzusage ableiten.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Mit der nutzbaren Kapazit\u00e4t abgleichen<\/h3>\n\n\n<p>Berechnen Sie die Verf\u00fcgbarkeit anhand des konkreten Arbeitskalenders. Dass eine Maschine vorhanden ist, sagt noch nichts \u00fcber ihre verf\u00fcgbare Kapazit\u00e4t aus. Gehen Sie von den eingeplanten Ressourcenstunden aus und ber\u00fccksichtigen Sie Wartung, Feiertage, Personalbesetzung und andere bekannte Einschr\u00e4nkungen.<\/p>\n\n\n<p>F\u00fcr einen einfachen Stundenvergleich gilt:<\/p>\n\n\n<p><strong>Kapazit\u00e4tssaldo = verf\u00fcgbare Stunden \u2212 ben\u00f6tigte Stunden.<\/strong><\/p>\n\n\n<p><strong>Kapazit\u00e4tsauslastung = ben\u00f6tigte Stunden \u00f7 verf\u00fcgbare Stunden \u00d7 100%.<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Ein negativer Saldo oder eine Auslastung \u00fcber 100% zeigt eine \u00dcberlastung an. Ist die verf\u00fcgbare Kapazit\u00e4t null, kennzeichnen Sie den Bedarf als in diesem Zeitraum nicht einplanbar, statt durch null zu teilen.<\/p>\n\n\n<p>Verwenden Sie eine einheitliche Zeitbasis. Wenn die Bearbeitungszeiten als Vorgabestunden vorliegen und Sie die verf\u00fcgbare Kapazit\u00e4t um einen Leistungsfaktor korrigieren, dokumentieren Sie diese Anpassung. Enthalten die Bearbeitungszeiten dieselben erwarteten Verluste bereits, d\u00fcrfen Sie sie nicht ein zweites Mal abziehen. Vergangene Produktionsmengen helfen, optimistische Kapazit\u00e4tsannahmen auf ihre Plausibilit\u00e4t zu pr\u00fcfen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">CRP-Beispiel: Acht Stunden \u00dcberlastung in der Zerspanung erkennen<\/h2>\n\n\n<p>Angenommen, ein Fertigungsbetrieb pr\u00fcft die Arbeit f\u00fcr die n\u00e4chste Woche an einem Bearbeitungszentrum. An f\u00fcnf Arbeitstagen ist jeweils eine Achtstundenschicht vorgesehen: insgesamt 40 Maschinenstunden. Nach Abzug von vier Stunden geplanter Wartung bleiben <strong>36 verf\u00fcgbare Maschinenstunden<\/strong>. In diesem vereinfachten Beispiel wird kein weiterer Effizienzabschlag vorgenommen.<\/p>\n\n\n<p>Drei Auftr\u00e4ge ben\u00f6tigen in dieser Woche Zerspanungskapazit\u00e4t:<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Auftrag<\/th><th>Status und verbleibende Arbeit<\/th><th>Verbleibende R\u00fcstzeit<\/th><th>Bearbeitungszeit je St\u00fcck<\/th><th>Ben\u00f6tigte Maschinenstunden<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>J101<\/td><td>Offener Auftrag: 60 St\u00fcck verbleibend<\/td><td>0 h<\/td><td>0,25 h<\/td><td>15 h<\/td><\/tr><tr><td>J202<\/td><td>Geplanter Auftrag: 80 St\u00fcck<\/td><td>2 h<\/td><td>0,20 h<\/td><td>18 h<\/td><\/tr><tr><td>J203<\/td><td>Geplanter Auftrag: 40 St\u00fcck<\/td><td>1 h<\/td><td>0,25 h<\/td><td>11 h<\/td><\/tr><tr><td>Gesamt<\/td><td><\/td><td><\/td><td><\/td><td>44 h<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>J101 umfasste urspr\u00fcnglich 100 St\u00fcck. Vierzig sind bereits zerspant, und das R\u00fcsten ist abgeschlossen. In den Kapazit\u00e4tsbedarf f\u00fcr die Zerspanung gehen nur die verbleibenden 60 St\u00fcck ein: <strong>60 \u00d7 0,25 = 15 Stunden<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>F\u00fcr J202 ergibt sich <strong>2 + (80 \u00d7 0,20) = 18 Stunden<\/strong>. J203 kommt mit <strong>1 + (40 \u00d7 0,25) = 11 Stunden<\/strong> hinzu.<\/p>\n\n\n<p>Am Bearbeitungszentrum stehen somit 44 ben\u00f6tigte Stunden den 36 verf\u00fcgbaren Stunden gegen\u00fcber. Das bedeutet eine <strong>\u00dcberlastung von acht Stunden<\/strong> und eine <strong>Kapazit\u00e4tsauslastung von 122,2%<\/strong>, gerundet auf eine Nachkommastelle.<\/p>\n\n\n<p>Dieselben Auftr\u00e4ge ben\u00f6tigen an einer separaten Entgratstation jeweils 6, 8 und 4 Personalstunden. Der Bedarf von 18 Personalstunden l\u00e4sst sich mit den 28 verf\u00fcgbaren Personalstunden decken. Die zehn freien Personalstunden sind n\u00fctzlich, k\u00f6nnen aber die fehlende Zerspanungskapazit\u00e4t nicht ersetzen.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Vergleichen Sie konkrete Ma\u00dfnahmen \u2013 nicht nur k\u00fcrzere rote Balken<\/h3>\n\n\n<p>Angenommen, J203 l\u00e4sst sich auf einer geeigneten Alternativmaschine fertigen, die im ben\u00f6tigten Zeitraum 16 Stunden frei hat. Dort dauert die Fertigung l\u00e4nger: Die R\u00fcstzeit betr\u00e4gt 1,5 Stunden, die Bearbeitungszeit je St\u00fcck 0,30 Stunden.<\/p>\n\n\n<p>Wird der Arbeitsgang verlagert, ben\u00f6tigt er auf der Alternativmaschine <strong>1,5 + (40 \u00d7 0,30) = 13,5 Stunden<\/strong> statt der urspr\u00fcnglichen 11 Stunden.<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Ressource<\/th><th>Belastung nach Verlagerung von J203<\/th><th>Verf\u00fcgbare Kapazit\u00e4t<\/th><th>Restkapazit\u00e4t<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Urspr\u00fcngliches Bearbeitungszentrum<\/td><td>33 h<\/td><td>36 h<\/td><td>3 h<\/td><\/tr><tr><td>Alternativmaschine<\/td><td>13,5 h<\/td><td>16 h<\/td><td>2,5 h<\/td><\/tr><tr><td>Entgratstation<\/td><td>18 Personalstunden<\/td><td>28 Personalstunden<\/td><td>10 Personalstunden<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Nun reicht die Kapazit\u00e4t auf beiden Maschinen aus. Durch die Verlagerung steigt die gesamte Maschinenzeit jedoch von 44 auf 46,5 Stunden. Das kann sich lohnen, um den Liefertermin zu halten, ist aber kein Produktivit\u00e4tsgewinn. Vergleichen Sie die Kosten f\u00fcr zus\u00e4tzliche Maschinenzeit, Werkzeuge und sonstigen Verlagerungsaufwand mit den Kosten f\u00fcr \u00dcberstunden oder eine versp\u00e4tete Lieferung.<\/p>\n\n\n<p>Pr\u00fcfen Sie anschlie\u00dfend den \u00dcbergang zum n\u00e4chsten Arbeitsgang. Auf der Alternativmaschine muss J203 so fr\u00fch fertig werden, dass vor dem Versand noch vier Stunden zum Entgraten bleiben. Freie Kapazit\u00e4t nach diesem \u00dcbergabetermin hilft nicht weiter. Ein ausgeglichenes CRP-Ergebnis liefert einen m\u00f6glichen L\u00f6sungsansatz; ob er zeitlich funktioniert, zeigt die Feinplanung.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Entscheiden Sie, wie Sie die einzelnen \u00dcberlastungen beheben<\/h2>\n\n\n<p>Bevor Sie zus\u00e4tzliche Kapazit\u00e4t einkaufen, sehen Sie sich die Auftr\u00e4ge hinter der Belastungsspitze an. Pr\u00fcfen Sie, ob doppelte Auftragsvorschl\u00e4ge, bereits abgeschlossene, aber noch als offen gef\u00fchrte Arbeitsg\u00e4nge, veraltete Mengen oder falsche Zeitangaben im Arbeitsplan vorliegen. Wenn Sie einen Datenfehler korrigieren, vermeiden Sie Kosten f\u00fcr \u00dcberstunden, die f\u00fcr die Arbeit gar nicht n\u00f6tig gewesen w\u00e4ren.<\/p>\n\n\n<p>Besteht der Engpass tats\u00e4chlich, vergleichen Sie die m\u00f6glichen Ma\u00dfnahmen anhand der betroffenen Auftr\u00e4ge:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li><strong>Verlagern Sie einen Arbeitsgang auf eine geeignete alternative Ressource.<\/strong> Rechnen Sie wie bei J203 mit deren tats\u00e4chlicher R\u00fcst- und Bearbeitungszeit. Pr\u00fcfen Sie neben den freien Stunden auch, ob Werkzeuge und Personal verf\u00fcgbar sind.<\/li><li><strong>Verschieben Sie Arbeiten in einen anderen Zeitraum.<\/strong> F\u00fcr eine fr\u00fchere Fertigung m\u00fcssen Material und Kapazit\u00e4t fr\u00fcher bereitstehen; eine sp\u00e4tere Fertigung kann eine Anpassung der Lieferzusage erfordern. Pr\u00fcfen Sie die vor- und nachgelagerten Arbeitsg\u00e4nge erneut.<\/li><li><strong>Schaffen Sie zus\u00e4tzliche Arbeitszeit mit entsprechender Personalbesetzung.<\/strong> Setzen Sie gezielt bei der Ressource und dem Zeitfenster mit Kapazit\u00e4tsmangel an. Eine zus\u00e4tzliche Schicht an anderer Stelle im Werk behebt diese \u00dcberlastung nicht.<\/li><li><strong>Vergeben Sie geeignete Arbeiten an externe Fertiger.<\/strong> Ber\u00fccksichtigen Sie die Durchlaufzeit des Lieferanten, den Transport und gegebenenfalls eine Pr\u00fcfung vor dem n\u00e4chsten internen Arbeitsgang.<\/li><li><strong>Passen Sie die Lieferzusage an.<\/strong> Reicht die Kapazit\u00e4t weiterhin nicht aus, vereinbaren Sie einen anderen Termin, eine andere Menge oder eine Teillieferung, statt eine unerf\u00fcllbare Zusage zu erteilen.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Priorit\u00e4ts\u00e4nderungen erfordern besondere Sorgfalt. Sie k\u00f6nnen einen wichtigen Auftrag absichern, indem ein anderer warten muss; zus\u00e4tzliche Kapazit\u00e4t entsteht dadurch nicht. Pr\u00fcfen Sie, welche anderen Lieferzusagen sich verschieben, bevor Sie die Planung des Eilauftrags als gekl\u00e4rt betrachten.<\/p>\n\n\n<p>Dokumentieren Sie die gew\u00e4hlte Ma\u00dfnahme bei den betroffenen Arbeiten, aktualisieren Sie die relevanten Auftrags- oder Kapazit\u00e4tsdaten und berechnen Sie neu. Wenn ge\u00e4nderte Termine oder Mengen den Materialbedarf beeinflussen, \u00fcbernehmen Sie die Entscheidung auch in die Materialbedarfsplanung. CRP ist ein Regelkreis \u2013 kein Bericht, der nach der Besprechung abgelegt wird.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Setzen Sie Ihre Kapazit\u00e4tsentscheidung mit SkyPlanner in einen Produktionsplan um<\/h2>\n\n\n<p>Setzen Sie SkyPlanner ein, wenn Ihre Planer \u00dcberlastungen zwar erkennen, anschlie\u00dfend aber zu viel Zeit damit verbringen, die Reihenfolge der Arbeitsg\u00e4nge neu aufzubauen. So reduzieren Sie den manuellen Abstimmungsaufwand, nutzen die vorhandene Kapazit\u00e4t besser und erhalten eine klarere Entscheidungsgrundlage daf\u00fcr, ob sich zus\u00e4tzliche Stunden lohnen.<\/p>\n\n\n<p>Ihr ERP kann weiterhin das f\u00fchrende System f\u00fcr Ihre Gesch\u00e4fts- und Produktionsdaten bleiben. <strong><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/integrationen\/\">SkyPlanner l\u00e4sst sich \u00fcber seine offene REST API mit jedem ERP oder MES verbinden<\/a><\/strong> und verkn\u00fcpft Auftr\u00e4ge und Informationen zu den Arbeitsg\u00e4ngen mit der Feinplanung.<\/p>\n\n\n<p>Arbeitsstationen, Schichten, Bedienpersonal, Arbeitsg\u00e4nge und Priorit\u00e4ten bilden in SkyPlanner die Grundlage f\u00fcr die Feinplanung. W\u00e4hrend bekannter Wartungszeiten steht die jeweilige Ressource nicht zur Verf\u00fcgung. Arcturus berechnet den Plan anhand der konfigurierten Kapazit\u00e4ten, Abh\u00e4ngigkeiten zwischen Arbeitsg\u00e4ngen und Priorit\u00e4ten. Ist die materialabh\u00e4ngige Planung aktiviert, beeinflusst auch die erfasste Materialverf\u00fcgbarkeit die Terminierung.<\/p>\n\n\n<p>Im Zerspanungsbeispiel bietet sich folgender Ablauf an: Bilden Sie die freigegebene Ressourcenauswahl und die verf\u00fcgbaren Schichten ab, berechnen Sie den Plan neu und betrachten Sie anschlie\u00dfend Zerspanung und Entgraten gemeinsam im Gantt-Diagramm. Sie sehen, wann die Arbeitsg\u00e4nge fertig werden und welche anderen Auftr\u00e4ge betroffen sind. Ist die Alternativmaschine erst gegen Ende der Woche verf\u00fcgbar, k\u00f6nnen Sie die Auswirkungen auf den Liefertermin anhand des Plans beurteilen, statt sich auf eine in den Summen verborgene Annahme zu verlassen.<\/p>\n\n\n<p>Sie entscheiden, ob Sie diese Auswirkungen akzeptieren, Priorit\u00e4ten \u00e4ndern oder mehr Kapazit\u00e4t bereitstellen. Arcturus \u00fcbernimmt die Berechnung des Plans. F\u00fcr die operative Umsetzung ist SkyPlanner deshalb der bessere n\u00e4chste Schritt gegen\u00fcber einer Vorgehensweise, bei der Sie einen separaten Belastungsbericht f\u00fchren und nach jeder \u00c4nderung alle Auftragsreihenfolgen manuell anpassen.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Was sich bei Mamec ver\u00e4ndert hat<\/h3>\n\n\n<p>Mamec, ein finnischer Hersteller von Mischtechnik und Hightech-Produkten in Auftragsfertigung, musste Tausende voneinander abh\u00e4ngige Arbeitsauftr\u00e4ge planen. Die starren Planungsfunktionen des ERP lieferten dem Team nicht den ben\u00f6tigten Gesamt\u00fcberblick. Auf dem Shopfloor priorisierten die Vorgesetzten die Arbeit anhand der Liefertermine auf Papierauftr\u00e4gen, w\u00e4hrend das Management die Belastung nur anhand subjektiver Einsch\u00e4tzungen beurteilen konnte.<\/p>\n\n\n<p>Mamec verband SkyPlanner mit seinem Oscar ERP und f\u00fchrte eine KI-gest\u00fctzte Planung mit begrenzten Kapazit\u00e4ten ein. Bei Mamec werden die Auftragsreihenfolgen jeweils f\u00fcr eine Woche festgeschrieben. Mitarbeitende k\u00f6nnen den Fortschritt und die Terminplanung eines Auftrags einsehen, und das Management erh\u00e4lt auf derselben gemeinsamen Datenbasis einen \u00dcberblick \u00fcber die Produktionsbelastung.<\/p>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kundenberichte\/mamec\/\">Mamec berichtet<\/a> von einem deutlich geringeren Planungsaufwand, weniger Stillstand an den Arbeitsstationen durch eine bessere Auftragsreihenfolge und einer h\u00f6heren Liefertreue. Die Erfahrungen zeigen, welchen Nutzen es hat, die Belastungs\u00fcbersicht mit den zugrunde liegenden Arbeiten zu verkn\u00fcpfen: Planer m\u00fcssen weniger manuell abstimmen, und \u00c4nderungen lassen sich den Menschen, die auf den Plan angewiesen sind, leichter erkl\u00e4ren.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Machen Sie aus Ihrer n\u00e4chsten CRP-Pr\u00fcfung einen umsetzbaren Plan<\/h2>\n\n\n<p>W\u00e4hlen Sie aus Ihrer aktuellen Materialbedarfsplanung eine \u00fcberlastete Arbeitsstation aus. Ermitteln Sie die offenen Auftr\u00e4ge und Auftragsvorschl\u00e4ge, die diese Belastung verursachen, pr\u00fcfen Sie die verbleibenden Arbeitsgangstunden und vergleichen Sie die praktisch umsetzbaren Ma\u00dfnahmen. Pr\u00fcfen Sie anschlie\u00dfend die \u00fcberarbeitete Planung im Zusammenhang \u2013 einschlie\u00dflich der Arbeitsg\u00e4nge, die auf die \u00fcberlastete Ressource folgen.<\/p>\n\n\n<p>SkyPlanner unterst\u00fctzt Sie bei dieser Feinplanung, ohne dass Sie den Plan immer wieder von Hand neu aufbauen m\u00fcssen. <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/testversion\/\">Starten Sie einen Test mit Demodaten<\/a>, um Arcturus und das Gantt-Diagramm kennenzulernen, oder <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kontakt-vertrieb\/\">buchen Sie eine Demo<\/a> anhand Ihrer eigenen \u00fcberlasteten Arbeitsstation. Bringen Sie deren Schichtdaten, einen typischen Arbeitsplan und die anstehende Entscheidung zum Liefertermin mit. Das ist der richtige Ausgangspunkt, um zu sehen, wie SkyPlanner Ihre Kapazit\u00e4tsentscheidung in einen Produktionsplan umsetzen kann, mit dem Ihr Team arbeiten kann.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung: \u00dcberlastungen an Arbeitsstationen beheben Startseite &raquo; Ressourcen &raquo; Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung: \u00dcberlastungen an Arbeitsstationen beheben Ihre Materialbedarfsplanung schl\u00e4gt die n\u00e4chsten Fertigungsauftr\u00e4ge vor. Bestehende Auftr\u00e4ge konkurrieren bereits um Maschinenzeit. Bevor Sie weitere Auftr\u00e4ge freigeben, m\u00fcssen Sie wissen, welche Arbeitsstationen diese bew\u00e4ltigen k\u00f6nnen \u2013 und wo sich versp\u00e4tete Auftr\u00e4ge stauen werden. Die Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung (CRP) ermittelt aus geplanten und &#8230; <a title=\"Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung: \u00dcberlastungen an Arbeitsstationen beheben\" class=\"read-more\" href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/kapazitatsbedarfsplanung\/\" aria-label=\"Mehr Informationen \u00fcber Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung: \u00dcberlastungen an Arbeitsstationen beheben\">Weiterlesen &#8230;<\/a><\/p>\n","protected":false},"author":3,"featured_media":99251,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"inline_featured_image":false,"_uag_custom_page_level_css":"","footnotes":""},"categories":[2524,308],"tags":[],"class_list":["post-99226","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-aps-scheduling","category-ressourcen","generate-columns","tablet-grid-50","mobile-grid-100","grid-parent","grid-33"],"acf":[],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO Premium plugin v28.3 (Yoast SEO v28.3) - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-premium-wordpress\/ -->\n<title>Kapazit\u00e4tsbedarfsplanung: \u00dcberlastungen beheben<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Reicht die Kapazit\u00e4t f\u00fcr MRP-Vorschl\u00e4ge? 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