{"id":96556,"date":"2026-10-08T07:20:14","date_gmt":"2026-10-08T07:20:14","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=96556"},"modified":"2026-10-19T14:43:17","modified_gmt":"2026-10-19T14:43:17","slug":"rustzeitoptimierung","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/rustzeitoptimierung\/","title":{"rendered":"SMED: K\u00fcrzer r\u00fcsten, mehr Zeit f\u00fcr Auftr\u00e4ge"},"content":{"rendered":"
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SMED: K\u00fcrzer r\u00fcsten, mehr Zeit f\u00fcr Auftr\u00e4ge<\/h1>\n\n\n

Der n\u00e4chste Auftrag ist bereit, die Maschine aber noch nicht. Dem Bediener fehlen noch die passenden Werkzeuge, die Einstellungen m\u00fcssen gepr\u00fcft und die ersten Teile freigegeben werden. Solange das dauert, warten auch die nachfolgenden Auftr\u00e4ge.<\/p>\n\n\n

Lange R\u00fcstzeiten machen jede Entscheidung in der Feinplanung kostspieliger. Wenn Sie auf ein anderes Produkt umr\u00fcsten, um einen Liefertermin einzuhalten, verlieren Sie Produktionszeit. Behalten Sie die aktuelle R\u00fcstung l\u00e4nger bei, fertigen Sie wom\u00f6glich Teile, die noch gar nicht ben\u00f6tigt werden, w\u00e4hrend ein dringenderer Auftrag wartet. In der Chargenfertigung<\/a> bestimmt dieser Zielkonflikt sowohl die Losgr\u00f6\u00dfe als auch die Fertigungsreihenfolge.<\/p>\n\n\n

SMED hilft, diesen Zielkonflikt zu entsch\u00e4rfen, indem es die Umr\u00fcstung selbst verk\u00fcrzt. SkyPlanner hilft Ihnen, die gewonnene Zeit zu nutzen: Die Feinplanung ber\u00fccksichtigt R\u00fcstzeiten und kann Arbeitsg\u00e4nge mit gleichen R\u00fcstanforderungen b\u00fcndeln, ohne dabei die Lieferpriorit\u00e4ten au\u00dfer Acht zu lassen. Zusammen geben Ihnen beide mehr Spielraum, die Auftr\u00e4ge zu fertigen, die Ihre Kunden als N\u00e4chstes tats\u00e4chlich ben\u00f6tigen. K\u00fcrzere R\u00fcstzeiten erleichtern es au\u00dferdem, im Rahmen der Produktionsnivellierung<\/a> kleinere Lose in regelm\u00e4\u00dfigen Abst\u00e4nden zu fertigen.<\/p>\n\n\n

Was ist SMED in der Fertigung?<\/h2>\n\n\n

SMED steht f\u00fcr Single-Minute Exchange of Die. Die Methode verk\u00fcrzt die Zeit, die ben\u00f6tigt wird, um Produktionsanlagen von einem Auftrag oder Produkt auf ein anderes umzur\u00fcsten. Der Name bezeichnet das Ziel einer R\u00fcstzeit im einstelligen Minutenbereich \u2013 also unter zehn Minuten. Er verspricht keine Umr\u00fcstung in einer Minute.<\/p>\n\n\n

Entscheidend ist die Unterscheidung zwischen internem R\u00fcsten<\/strong>, f\u00fcr das die Maschine stillstehen muss, und externem R\u00fcsten<\/strong>, das bei laufender Maschine m\u00f6glich ist. Das Team verlagert geeignete Vorbereitungsarbeiten in die Zeit au\u00dferhalb des Stillstands und vereinfacht die Arbeiten, die weiterhin bei stehender Maschine erledigt werden m\u00fcssen.<\/p>\n\n\n

Das Prinzip ist nicht auf den Wechsel von Stanz- oder Presswerkzeugen beschr\u00e4nkt. Fertigungsbetriebe k\u00f6nnen es auch auf andere wiederkehrende Produktwechsel anwenden, etwa auf Werkzeug- oder Formatwechsel.<\/p>\n\n\n

SMED ist die Verbesserungsmethode; die R\u00fcstzeit ist die Dauer, die Sie verk\u00fcrzen wollen. Die Feinplanung setzt an einem anderen Hebel an: Sie kann die Zahl der Umr\u00fcstungen zwischen Arbeitsg\u00e4ngen mit nicht kompatibler R\u00fcstung verringern. Ein guter Plan nutzt beide Ans\u00e4tze, statt zu erwarten, dass das Zusammenfassen von Arbeitsg\u00e4ngen eine unn\u00f6tig lange Umr\u00fcstung behebt.<\/p>\n\n\n

Beginnen Sie dort, wo k\u00fcrzeres R\u00fcsten einem Auftrag hilft<\/h2>\n\n\n

W\u00e4hlen Sie eine Arbeitsstation, an der R\u00fcstverluste die termingerechte Lieferung beeintr\u00e4chtigen \u2013 nicht einfach die Maschine mit der l\u00e4ngsten gemessenen Umr\u00fcstung. Fragen Sie sich, an welcher Station die wartenden Auftr\u00e4ge Sie regelm\u00e4\u00dfig vor die Wahl stellen: Werkzeuge wechseln oder dringende Arbeit fertigstellen?<\/p>\n\n\n

Ein gutes Beispiel ist eine stark ausgelastete Biegemaschine. M\u00fcssen mehrere Auftr\u00e4ge vor dem Versand noch dort bearbeitet werden, kann die gewonnene Zeit den Auftragsdurchlauf erleichtern. Dieselbe Zeitersparnis an einer wenig ausgelasteten Maschine bringt Ihnen in dieser Woche m\u00f6glicherweise weniger. Ihr Arbeitsplan<\/a> zeigt, welche Auftr\u00e4ge auf die Arbeitsstation angewiesen sind und welche Schritte danach folgen.<\/p>\n\n\n

W\u00e4hlen Sie eine wiederkehrende Umr\u00fcstung, mit der die Bediener gut vertraut sind. Analysieren Sie sie gemeinsam mit den Menschen, die diese Arbeiten ausf\u00fchren. Ziehen Sie auch Kollegen aus Instandhaltung oder Qualit\u00e4tssicherung hinzu, wenn deren Aufgaben die Produktionsbereitschaft beeinflussen. Die hilfreiche Frage lautet nicht: \u201eWarum dauert das bei Ihnen so lange?\u201c Sondern: \u201eWas muss geschehen, bevor diese Maschine das n\u00e4chste Gutteil fertigen kann?\u201c<\/p>\n\n\n

Diese Frage lenkt das Gespr\u00e4ch weg vom Arbeitstempo und hin zu Vorbereitung, Ablauf und Wiederholbarkeit.<\/p>\n\n\n

Entwickeln Sie einen wiederholbaren R\u00fcstablauf mit SMED<\/h2>\n\n\n

1. Beobachten Sie die gesamte Umr\u00fcstung<\/h3>\n\n\n

Messen Sie stets vom letzten Gutteil des vorherigen Laufs bei normaler Produktionsgeschwindigkeit bis zum ersten Gutteil des n\u00e4chsten Laufs bei normaler Produktionsgeschwindigkeit. Eine Maschine, die wieder l\u00e4uft, aber noch Probe- oder Ausschussteile produziert, liefert noch keine verwertbaren Produktionsergebnisse.<\/p>\n\n\n

Erfassen Sie die T\u00e4tigkeiten und Wartezeiten zwischen diesen beiden Zeitpunkten. Notieren Sie, wer welche Aufgabe ausf\u00fchrt, was daf\u00fcr ben\u00f6tigt wird und ob die Maschine daf\u00fcr tats\u00e4chlich stillstehen muss. Beobachten Sie nach M\u00f6glichkeit mehrere Umr\u00fcstungen: Ein einzelner, ungew\u00f6hnlich reibungsloser Ablauf ist keine verl\u00e4ssliche Grundlage f\u00fcr die n\u00e4chste Fertigungszusage.<\/p>\n\n\n

Behalten Sie zwei Gr\u00f6\u00dfen im Blick: die Stillstandszeit der Maschine und den Arbeitsaufwand zur Vorbereitung des n\u00e4chsten Laufs. Wenn Sie die Vorbereitung vorziehen, gewinnen Sie Maschinenzeit. Die Vorbereitungsarbeit selbst entf\u00e4llt dadurch aber nicht unbedingt.<\/p>\n\n\n

2. Trennen Sie Aufgaben mit und ohne Maschinenstillstand<\/h3>\n\n\n

Eine Aufgabe, die heute w\u00e4hrend des Stillstands erledigt wird, z\u00e4hlt nicht automatisch zum internen R\u00fcsten. Vielleicht stellt das Team die Unterlagen f\u00fcr den n\u00e4chsten Arbeitsgang erst nach dem Anhalten zusammen, weil vorher niemand wusste, welcher Arbeitsgang als N\u00e4chstes ansteht.<\/p>\n\n\n

Nehmen wir eine wiederkehrende Umr\u00fcstung mit der folgenden vereinfachten Aufstellung. Derzeit werden alle vier Aufgaben nacheinander erledigt, nachdem die Produktion angehalten wurde:<\/p>\n\n\n

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Aufgabe<\/th>\nBisherige Stillstandszeit<\/th>\nStillstandszeit nach Verbesserung<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Werkzeuge f\u00fcr den n\u00e4chsten Arbeitsgang bereitstellen und pr\u00fcfen<\/td>\n8 Minuten<\/td>\n0 Minuten: vorab vorbereitet<\/td>\n<\/tr>\n
Arbeitsanweisungen beschaffen und pr\u00fcfen<\/td>\n7 Minuten<\/td>\n0 Minuten: vorab vorbereitet<\/td>\n<\/tr>\n
Werkzeuge aus- und einbauen<\/td>\n18 Minuten<\/td>\n15 Minuten<\/td>\n<\/tr>\n
Einstellen und die ersten Gutteile freigeben<\/td>\n12 Minuten<\/td>\n10 Minuten<\/td>\n<\/tr>\n
Gesamte Maschinenstillstandszeit<\/strong><\/td>\n45 Minuten<\/strong><\/td>\n25 Minuten<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table><\/figure>\n\n\n

Diese Zahlen dienen der Veranschaulichung und sind kein Kundenergebnis. Durch die ersten beiden \u00c4nderungen werden f\u00fcnfzehn Minuten Vorbereitungsarbeit aus dem Stillstand herausverlagert. Die \u00fcbrigen f\u00fcnf Minuten werden durch Verbesserungen beim internen R\u00fcsten eingespart.<\/p>\n\n\n

Auch die externen R\u00fcstarbeiten muss weiterhin jemand erledigen. Vereinbaren Sie, wer die n\u00e4chsten Werkzeuge und Arbeitsanweisungen vorbereitet und wann das geschieht. Ein als \u201ebereit\u201c gekennzeichneter R\u00fcstwagen hilft nur dann, wenn die Ausr\u00fcstung f\u00fcr den n\u00e4chsten Arbeitsgang tats\u00e4chlich vollst\u00e4ndig und gepr\u00fcft ist.<\/p>\n\n\n

Pr\u00fcfen Sie au\u00dferdem, welche internen R\u00fcstaufgaben sich durch eine andere Organisation extern erledigen lie\u00dfen. Eine zus\u00e4tzliche Vorrichtung k\u00f6nnte es dem Team beispielsweise erm\u00f6glichen, den n\u00e4chsten Arbeitsgang abseits der laufenden Maschine vorzubereiten und auszurichten. W\u00e4hrend des Stillstands w\u00e4re dann nur noch die Vorrichtung zu wechseln. Bewerten Sie vor einer solchen \u00c4nderung die Kosten, die Eignung der Ausr\u00fcstung und die Arbeitssicherheit des Verfahrens.<\/p>\n\n\n

3. Verbessern Sie das interne R\u00fcsten \u2013 ohne Hektik<\/h3>\n\n\n

Suchen Sie bei den verbleibenden internen R\u00fcstaufgaben nach wiederholbaren L\u00f6sungen, um Suchaufwand, doppelte Pr\u00fcfungen und vermeidbare Einstellarbeiten zu beseitigen. \u00c4nderungen an Vorrichtungen, Befestigungen oder der Arbeitsfolge sollten die f\u00fcr die Anlage Verantwortlichen beurteilen. Ein Zeitziel darf niemals dazu berechtigen, sichere Stillsetzverfahren oder die Qualit\u00e4tsfreigabe zu umgehen.<\/p>\n\n\n

Im Beispiel dauert der verbesserte Ablauf f\u00fcr Einbau und Einstellung f\u00fcnfundzwanzig Minuten. Das ist eine lohnende Verbesserung, auch wenn die R\u00fcstzeit noch nicht im einstelligen Minutenbereich liegt. Das erste Ziel ist eine verl\u00e4ssliche, wiederholbare Verbesserung \u2013 nicht eine beeindruckende Zahl aus einem einzigen au\u00dfergew\u00f6hnlichen Lauf.<\/p>\n\n\n

Dokumentieren Sie den verbesserten Ablauf, stellen Sie die ben\u00f6tigten Hilfsmittel bereit und \u00fcberpr\u00fcfen Sie die folgenden Umr\u00fcstungen. H\u00e4ngt die Arbeitsfolge davon ab, dass der n\u00e4chste Auftrag fr\u00fchzeitig bekannt ist, wird auch der Produktionsplan zu einer Voraussetzung daf\u00fcr, dass der Ablauf funktioniert.<\/p>\n\n\n

K\u00fcrzeres R\u00fcsten schafft mehr Spielraum bei der Reihenfolge<\/h2>\n\n\n

Betrachten wir dieselbe Maschine nach der Verbesserung. Vier Arbeitsg\u00e4nge stehen bereit: A1, B1, A2 und B2. Jeder ben\u00f6tigt zwanzig Minuten Bearbeitungszeit. Die A-Arbeitsg\u00e4nge nutzen eine Werkzeugfamilie, die B-Arbeitsg\u00e4nge eine andere. Der Wechsel zwischen den Familien dauert in beiden Richtungen f\u00fcnfundzwanzig Minuten. Aufeinanderfolgende Arbeitsg\u00e4nge derselben Familie erfordern keine zus\u00e4tzliche Umr\u00fcstung zwischen Werkzeugfamilien.<\/p>\n\n\n

In diesem Beispiel startet die Maschine um 08:00; die Werkzeuge der Familie A sind bereits eingebaut. Alle Materialien und der Bediener stehen zur Verf\u00fcgung. Es gibt weder Pausen noch zus\u00e4tzliche R\u00fcstaufgaben. B1 muss auf dieser Maschine bis 09:10 fertig sein. F\u00fcr die anderen Arbeitsg\u00e4nge gelten sp\u00e4tere Termine, die die folgenden Reihenfolgen zulassen.<\/p>\n\n\n

\n\n\n\n\n\n\n
Reihenfolge<\/th>\nWechsel der Werkzeugfamilie<\/th>\nGesamte R\u00fcstzeit f\u00fcr Familienwechsel<\/th>\nB1 fertig um<\/th>\nLetzter Arbeitsgang fertig um<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
A1 \u2192 B1 \u2192 A2 \u2192 B2<\/td>\n3<\/td>\n75 Minuten<\/td>\n09:05<\/td>\n10:35<\/td>\n<\/tr>\n
A1 \u2192 A2 \u2192 B1 \u2192 B2<\/td>\n1<\/td>\n25 Minuten<\/td>\n09:25<\/td>\n09:45<\/td>\n<\/tr>\n
A1 \u2192 B1 \u2192 B2 \u2192 A2<\/td>\n2<\/td>\n50 Minuten<\/td>\n09:05<\/td>\n10:10<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table><\/figure>\n\n\n

Werden erst alle A-Arbeitsg\u00e4nge und dann alle B-Arbeitsg\u00e4nge zusammengefasst, ist die gesamte Gruppe am fr\u00fchesten fertig. B1 verfehlt dabei jedoch seinen Fertigstellungstermin. Bleibt B1 fr\u00fch in der Reihenfolge und folgt B2 direkt danach, entf\u00e4llt gegen\u00fcber dem abwechselnden Familienwechsel eine Umr\u00fcstung \u2013 und der Termin f\u00fcr B1 wird trotzdem eingehalten.<\/p>\n\n\n

Genau darin liegt der Spielraum f\u00fcr die Planung. Sie m\u00fcssen sich nicht zwischen vollst\u00e4ndiger Gruppierung und dem Ignorieren der R\u00fcstvorg\u00e4nge entscheiden. Es kommt darauf an, die Arbeitsg\u00e4nge so weit zusammenzufassen, wie es f\u00fcr die anstehenden Auftr\u00e4ge sinnvoll ist.<\/p>\n\n\n

Auch die Verbesserung des eigentlichen R\u00fcstvorgangs z\u00e4hlt. Vor SMED erforderte die abwechselnde Reihenfolge drei Umr\u00fcstungen von jeweils f\u00fcnfundvierzig Minuten: insgesamt 135 Minuten Stillstand. Nach SMED sinkt diese Zeit bei unver\u00e4nderter Reihenfolge auf 75 Minuten. Die dritte, termingerechte Reihenfolge reduziert sie anschlie\u00dfend auf 50 Minuten. Die Methode spart sechzig Minuten, die ge\u00e4nderte Reihenfolge weitere f\u00fcnfundzwanzig.<\/p>\n\n\n

Bei realen Auftr\u00e4gen kommen Abh\u00e4ngigkeiten, unterschiedliche Bearbeitungszeiten<\/a> und weitere Ressourcen hinzu. Ist die Bearbeitung auf dieser Maschine abgeschlossen, k\u00f6nnen vor dem Versand noch Schwei\u00dfarbeiten oder Pr\u00fcfungen n\u00f6tig sein. In der Auftragsfertigung<\/a> z\u00e4hlt, dass Kapazit\u00e4t rechtzeitig f\u00fcr den Kundenauftrag frei wird \u2013 nicht nur eine sauber geordnete Auftragsfolge an der Maschine.<\/p>\n\n\n

R\u00fcstaufwand und Lieferpriorit\u00e4ten mit SkyPlanner abw\u00e4gen<\/h2>\n\n\n

F\u00fcr vier Arbeitsg\u00e4nge l\u00e4sst sich diese Abw\u00e4gung einmalig leicht treffen. Schwierig wird es, das richtige Verh\u00e4ltnis bei einem laufend wechselnden Auftragsbestand zu halten. Ein neuer Eilauftrag, versp\u00e4tetes Material oder eine nicht verf\u00fcgbare Maschine kann die gerade festgelegte Reihenfolge hinf\u00e4llig machen.<\/p>\n\n\n

SkyPlanner APS ber\u00fccksichtigt R\u00fcstzeiten bei der Reihenfolgeplanung als Teil der Feinplanung<\/a>. Die Planungs-KI Arcturus berechnet den Plan anhand der hinterlegten Kapazit\u00e4ten, der Abh\u00e4ngigkeiten zwischen Arbeitsg\u00e4ngen und der Priorit\u00e4ten. Sie entscheiden, worauf es ankommt; die KI plant innerhalb dieser Vorgaben.<\/p>\n\n\n

Wenn an einer Arbeitsstation die eingesetzten Werkzeuge die Umr\u00fcstungen bestimmen, hinterlegen Sie die entsprechende Werkzeugeigenschaft bei den Produkten. Arbeitsg\u00e4nge, die mit derselben R\u00fcstung ausgef\u00fchrt werden k\u00f6nnen, sollten f\u00fcr diese Eigenschaft denselben passenden Wert haben. Aktivieren Sie die \u00c4hnlichkeit f\u00fcr diese Arbeitsstation und gewichten Sie \u00e4hnliche Arbeitsg\u00e4nge in Dynamic Priorities. Mit der \u00c4hnlichkeitsregel von SkyPlanner w\u00e4hlen Sie die Eigenschaft aus, geben eine R\u00fcstzeit f\u00fcr unterschiedliche Arbeitsg\u00e4nge ein und legen fest, wie wichtig die aufeinanderfolgende Bearbeitung \u00e4hnlicher Arbeitsg\u00e4nge ist.<\/p>\n\n\n

Der praktische Vorteil: Die Planungssoftware kann die bevorzugte Gruppierung schon bei der Planberechnung ber\u00fccksichtigen, statt dass Sie jede Warteschlange von Hand neu ordnen m\u00fcssen. Je nach Prozess kann das f\u00fcr die \u00c4hnlichkeit gew\u00e4hlte Merkmal auch einen anderen relevanten Grund f\u00fcr Umr\u00fcstungen abbilden, etwa Farbe oder Material. W\u00e4hlen Sie das Merkmal, das widerspiegelt, was die Umr\u00fcstung tats\u00e4chlich ausl\u00f6st<\/a> \u2013 und zwar an der jeweiligen Arbeitsstation.<\/p>\n\n\n

Pr\u00fcfen Sie anschlie\u00dfend den berechneten Gantt-Plan anhand Ihrer Lieferpriorit\u00e4ten. Wenn die Gruppierung dringende Arbeit verdr\u00e4ngt, passen Sie die Priorit\u00e4ten an, statt \u00c4hnlichkeit als zwingende Vorgabe zu behandeln. Mit Regeln und Sperren sichern Sie Planungsentscheidungen ab, die bestehen bleiben m\u00fcssen.<\/p>\n\n\n

Aktualisieren Sie die angesetzten Zeiten, wenn sich die Abl\u00e4ufe in der Fertigung verbessern. F\u00fcr die einzelnen Prozessschritte sind eigene R\u00fcstzeiten hinterlegt; die \u00c4hnlichkeitsregel enth\u00e4lt eine Dauer f\u00fcr den Wechsel zwischen unterschiedlichen Arbeitsg\u00e4ngen. Pr\u00fcfen Sie, ob die jeweiligen Zeiten die vorgesehenen T\u00e4tigkeiten abbilden, damit Sie denselben Zeitbedarf nicht doppelt ansetzen. In der Gantt-Ansicht ist die R\u00fcstzeit in der Gesamtdauer des Arbeitsgangs enthalten und wird nicht als eigener farbiger Abschnitt dargestellt.<\/p>\n\n\n

SkyPlanner ersetzt nicht die praktische SMED-Arbeit Ihres Teams an der Maschine. Es macht deren Ergebnisse f\u00fcr die Planung nutzbar: K\u00fcrzere angesetzte R\u00fcstzeiten und aussagekr\u00e4ftige \u00c4hnlichkeitseigenschaften flie\u00dfen in einen Plan ein, der auch die \u00fcbrige Produktion ber\u00fccksichtigt. Entdecken Sie die Funktionen zur Feinplanung in SkyPlanner<\/a> und erfahren Sie, wie Kapazit\u00e4ten, Priorit\u00e4ten und Gantt-Plan zusammenspielen.<\/p>\n\n\n

So sieht das bei KJH-Comp aus<\/h2>\n\n\n

KJH-Comp, ein finnischer Lohnfertiger f\u00fcr Blechteile, plante die w\u00f6chentliche Auslastung mit seinem C9000 ERP und Tabellen. Die F\u00fchrungskr\u00e4fte in der Fertigung wiesen die Arbeitsg\u00e4nge den Maschinen auf Tagesbasis von Hand zu. Mit wachsendem Produktsortiment wurde diese manuelle Feinplanung immer aufwendiger.<\/p>\n\n\n

Mit SkyPlanner werden Auftr\u00e4ge weiterhin im bestehenden ERP erfasst, w\u00e4hrend die Feinplanung mit begrenzter Kapazit\u00e4t und die Maschinenzuordnung automatisch erfolgen. Der Erfahrungsbericht des Unternehmens beschreibt einen konkreten Nutzen beim Biegen: Arbeitsg\u00e4nge mit gleichen Werkzeugen und gleicher Materialst\u00e4rke werden direkt nacheinander ausgef\u00fchrt. Das verk\u00fcrzt die R\u00fcstzeiten und verringert die Stillstandszeiten.<\/p>\n\n\n

Der Bericht zeigt auch, warum die Gruppierung nicht das einzige Kriterium sein darf. Arbeit, die erst in zwei Wochen ben\u00f6tigt wird, verdr\u00e4ngt keinen Auftrag mehr, der morgen versendet werden muss. Zudem wird die Auslastung der vier Meter langen Biegemaschine f\u00fcr die zust\u00e4ndige F\u00fchrungskraft sichtbar. R\u00fcsteffizienz und Liefertermine geh\u00f6ren zur selben Entscheidung in der Produktionsplanung.<\/p>\n\n\n

Die Erfahrungen von KJH-Comp sind hier besonders relevant, weil sie nicht nur das Planungskonzept, sondern die Ver\u00e4nderungen im Alltag zeigen: weniger manuelle Belegungsplanung, besser erkennbare Engp\u00e4sse und eine Reihenfolge, die bereits eingebaute Werkzeuge besser nutzt. Lesen Sie den Erfahrungsbericht von KJH-Comp zu SkyPlanner<\/a>.<\/p>\n\n\n

Die gewonnene Zeit sinnvoll nutzen<\/h2>\n\n\n

Vergleichen Sie nach einer Verbesserung des Umr\u00fcstvorgangs gleichartige Arbeiten mit denselben Messgrenzen. Pr\u00fcfen Sie, wie lange notwendige Umr\u00fcstungen dauern, wie viele Wechsel zwischen Werkzeugfamilien die Reihenfolge erfordert und ob dringende Auftr\u00e4ge weiterhin rechtzeitig fertig werden. Beziehen Sie auch die Qualit\u00e4t beim Anfahren und den Arbeitsaufwand f\u00fcr die externe R\u00fcstvorbereitung in die Bewertung ein.<\/p>\n\n\n

Eine k\u00fcrzere durchschnittliche R\u00fcstzeit ist ein Fortschritt. Der konkrete Nutzen im Betrieb entsteht, wenn die k\u00fcrzere R\u00fcstzeit den Spielraum schafft, den n\u00e4chsten wichtigen Auftrag fertigzustellen.<\/p>\n\n\n

SkyPlanner l\u00e4sst sich \u00fcber seine offene REST API mit jedem ERP oder MES verbinden. So k\u00f6nnen Sie die Systeme beibehalten, in denen Ihre Auftr\u00e4ge verwaltet werden, und deren Produktionsdaten f\u00fcr eine Feinplanung nutzen, die R\u00fcstzeiten ber\u00fccksichtigt. Sie m\u00fcssen daf\u00fcr nicht zuerst ein ERP ersetzen, das f\u00fcr Ihr Unternehmen bereits gut funktioniert.<\/p>\n\n\n

Um diesen Nutzen f\u00fcr Ihre Produktion auszuloten, buchen Sie eine SkyPlanner-Demo<\/a>. Bringen Sie ein Beispiel f\u00fcr eine stark ausgelastete Arbeitsstation mit: die Eigenschaft, die dort Umr\u00fcstungen bestimmt, eine gemessene R\u00fcstzeit und einige Auftr\u00e4ge mit unterschiedlichen Terminen. Das bietet eine gute Grundlage, um zu besprechen, wo eine Gruppierung hilft \u2013 und wo Liefertermine Vorrang haben m\u00fcssen.<\/p>\n\n\n

Wenn Sie sich lieber zuerst die Planungsansicht ansehen m\u00f6chten, testen Sie SkyPlanner mit Demodaten<\/a>.<\/p>\n\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

SMED: K\u00fcrzer r\u00fcsten, mehr Zeit f\u00fcr Auftr\u00e4ge Der n\u00e4chste Auftrag ist bereit, die Maschine aber noch nicht. Dem Bediener fehlen noch die passenden Werkzeuge, die Einstellungen m\u00fcssen gepr\u00fcft und die ersten Teile freigegeben werden. Solange das dauert, warten auch die nachfolgenden Auftr\u00e4ge. Lange R\u00fcstzeiten machen jede Entscheidung in der Feinplanung kostspieliger. 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