{"id":42684,"date":"2024-09-17T07:16:46","date_gmt":"2024-09-17T07:16:46","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/ressourcen\/effizienz-in-der-produktion-erreichen-sie-mehr-mit-weniger-aufwand\/"},"modified":"2026-10-19T14:42:01","modified_gmt":"2026-10-19T14:42:01","slug":"produktionseffizienz-mehr-erreichen-mit-weniger-aufwand","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/produktionseffizienz-mehr-erreichen-mit-weniger-aufwand\/","title":{"rendered":"Produktionseffizienz berechnen und gezielt verbessern"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-bf558a89 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\" id=\"production-efficiency-calculate-it-and-improve-what-matters\">Produktionseffizienz berechnen und gezielt verbessern<\/h1>\n\n\n\n<p>Die Produktionseffizienz vergleicht die tats\u00e4chlich erzielte Produktionsmenge mit einer festgelegten Vorgabe \u2013 bei gleichen Ressourcen und im gleichen Messzeitraum. Der Prozentwert zeigt Ihnen, wie weit die Leistung von der Vorgabe abweicht. Entscheidend ist dann, die Ursachen zu finden und eine Ma\u00dfnahme zu w\u00e4hlen, mit der sich mehr der erforderlichen Arbeiten abschlie\u00dfen lassen.<\/p>\n\n\n\n<p>Im Fertigungsalltag ist diese Unterscheidung wichtig. Eine Maschine kann ihre Mengenvorgabe \u00fcbertreffen und dabei Teile produzieren, die nur die Warteschlange vor dem n\u00e4chsten Arbeitsgang verl\u00e4ngern. Eine andere steht wom\u00f6glich still, weil Material fehlt oder der vorherige Arbeitsgang noch nicht abgeschlossen ist. Eine h\u00f6here Auslastung jeder einzelnen Maschine sorgt also nicht zwangsl\u00e4ufig daf\u00fcr, dass Kundenauftr\u00e4ge fr\u00fcher ausgeliefert werden.<\/p>\n\n\n\n<p>Schaffen Sie zun\u00e4chst eine vergleichbare Berechnungsgrundlage und gehen Sie dann den Verlusten im Produktionsprozess nach. Liegt das Problem in Wartezeiten zwischen Arbeitsg\u00e4ngen und st\u00e4ndig neu zu ordnenden Auftragsreihenfolgen, hilft Ihnen SkyPlanner APS, daraus einen besseren, abgestimmten Produktionsplan zu machen \u2013 mit weniger manuellem Planungsaufwand.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"what-is-production-efficiency\">Was ist Produktionseffizienz?<\/h2>\n\n\n\n<p>In der Fertigung beschreibt die Produktionseffizienz, wie sich die tats\u00e4chliche Leistung zu einer festgelegten Produktionsvorgabe verh\u00e4lt. Diese kann beispielsweise eine St\u00fcckzahl je Maschinenstunde oder eine Personalvorgabezeit f\u00fcr einen bestimmten Arbeitsgang festlegen. Sie muss sich auf die Arbeit und die Ressourcen beziehen, die Sie tats\u00e4chlich messen.<\/p>\n\n\n\n<p>Richtig eingesetzt hilft Ihnen die Kennzahl, M\u00f6glichkeiten f\u00fcr die Herstellung einwandfreier Produkte mit weniger Zeit-, Arbeits- und Materialverlusten zu finden. Wenn Sie nutzbare Kapazit\u00e4t zur\u00fcckgewinnen, k\u00f6nnen die Ressourcenkosten je fertiggestellter Einheit sinken. Zugleich kann Spielraum f\u00fcr zus\u00e4tzliche Auftr\u00e4ge entstehen, ohne sofort weitere Anlagen anschaffen zu m\u00fcssen.<\/p>\n\n\n\n<p>Der Prozentwert allein sagt nicht aus, ob Sie die richtigen Produkte gefertigt, Lieferzusagen eingehalten oder die Rentabilit\u00e4t verbessert haben. Genau diese Ergebnisse sollten Ihre Ma\u00dfnahmen unterst\u00fctzen. Eine hohe Effizienz bei einem Arbeitsgang, der eine bereits volle Warteschlange weiter f\u00fcllt, kann weniger wert sein als die Beseitigung einer Wartezeit, die einen heute f\u00e4lligen Auftrag aufh\u00e4lt.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"how-to-calculate-production-efficiency\">So berechnen Sie die Produktionseffizienz<\/h2>\n\n\n\n<p>Eine g\u00e4ngige mengenbezogene Formel lautet:<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Produktionseffizienz (%) = Istmenge \u00f7 Sollmenge \u00d7 100<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Die Sollmenge ist die Produktionsmenge, die sich aus der gew\u00e4hlten Vorgabe f\u00fcr denselben Messzeitraum ergibt. Wenn Sie stattdessen mit Produktionsraten rechnen, teilen Sie die tats\u00e4chliche durch die vorgegebene Produktionsrate. Achten Sie darauf, dass Produkt, Ressource und Zeitbasis im Vergleich \u00fcbereinstimmen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"a-worked-example\">Ein Rechenbeispiel<\/h3>\n\n\n\n<p>Stellen Sie sich einen Zerspanungsprozess vor, f\u00fcr den eine Referenzleistung von 50 Gutteilen je Maschinenstunde vereinbart wurde. Sie betrachten ein Produktionsfenster von sechs Stunden, aus dem geplante Pausen bereits herausgerechnet sind. R\u00fcstzeiten, Wartezeiten und Stillst\u00e4nde innerhalb dieses Fensters bleiben dagegen enthalten. In diesen sechs Stunden entstehen 240 Gutteile.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Berechnung<\/th><th>Ergebnis<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Sollmenge: 50 Teile\/Stunde \u00d7 6 Stunden<\/td><td>300 Teile<\/td><\/tr><tr><td>Tats\u00e4chlich gefertigte Gutteile<\/td><td>240 Teile<\/td><\/tr><tr><td>Produktionseffizienz: 240 \u00f7 300 \u00d7 100<\/td><td>80 %<\/td><\/tr><tr><td>Tats\u00e4chliche Produktionsrate: 240 \u00f7 6<\/td><td>40 Teile\/Stunde<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>Sie haben in diesem Produktionsfenster 80 % der Menge erreicht, die sich aus der Referenzleistung ergibt. Der Vergleich der Produktionsraten liefert dasselbe Ergebnis: 40 \u00f7 50 \u00d7 100 = 80 %.<\/p>\n\n\n\n<p>Es fehlen 60 Teile. Bei der Referenzleistung entspricht das 1,2 Stunden. Daraus l\u00e4sst sich weder schlie\u00dfen, dass die Maschine 1,2 Stunden stillstand, noch dass Sie diesen Verlust durch eine ge\u00e4nderte Planung vollst\u00e4ndig aufholen k\u00f6nnen. Die Abweichung kann durch eine Kombination aus R\u00fcstzeiten, Wartezeiten, verminderter Geschwindigkeit und Ausschuss entstanden sein. Um die richtige Ma\u00dfnahme zu w\u00e4hlen, brauchen Sie die Produktionsaufzeichnungen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"make-the-comparison-meaningful\">Eine aussagekr\u00e4ftige Vergleichsbasis schaffen<\/h3>\n\n\n\n<p>Bevor Sie aus dem Prozentwert Ma\u00dfnahmen ableiten, legen Sie gemeinsam fest, was in die Berechnung eingeht:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Welche Menge z\u00e4hlt?<\/strong> Erfassen Sie Gutteile aus einem einzelnen Arbeitsgang oder versandfertige Produkte? Z\u00e4hlen Sie unfertige Arbeit nicht als fertige Menge und dasselbe Gutteil nach einer Nacharbeit nicht doppelt.<\/li>\n\n<li><strong>Welche Ressourcen und Zeiten z\u00e4hlen?<\/strong> Maschinenstunden, Personalstunden und verstrichene Zeit sind unterschiedliche Gr\u00f6\u00dfen. Halten Sie fest, ob R\u00fcstzeiten, Wartezeiten und Stillst\u00e4nde im Zeitraum enthalten sind. Eine Produktionsrate, die nur w\u00e4hrend des Maschinenlaufs gemessen wird, blendet Verluste bei Stillstand aus.<\/li>\n\n<li><strong>Welche Vorgabe gilt?<\/strong> Dokumentieren Sie, f\u00fcr welches Produkt, welche Methode und welche Ressource die Vorgabe gilt, woher sie stammt und wann sie \u00fcberarbeitet wurde. Ein alter Durchschnittswert und eine ideale Produktionsrate stehen nicht f\u00fcr dieselbe Leistungserwartung.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>Gibt es f\u00fcr Ihren Prozess noch keine fundierte Vorgabe, schaffen Sie diese zun\u00e4chst, bevor Sie Teams oder Werke anhand des Prozentwerts vergleichen. Unser Leitfaden zur <a href=\"\/de\/ressourcen\/vorgabezeit-ermitteln\/\">Zeitstudie in der Fertigung<\/a> erkl\u00e4rt, wie aus beobachteten Arbeitsabl\u00e4ufen eine belastbare Vorgabe wird.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"what-if-you-make-several-products\">Wie rechnen Sie bei mehreren Produkten?<\/h3>\n\n\n\n<p>Reine St\u00fcckzahlen f\u00fchren in die Irre, wenn ein Produkt deutlich mehr Zeit ben\u00f6tigt als ein anderes. Ein zeitbezogener Vergleich macht verschiedene Produkte anhand einer einheitlichen Bezugsgr\u00f6\u00dfe vergleichbar: der ben\u00f6tigten Ressourcenzeit.<\/p>\n\n\n\n<p><strong>Effizienz (%) = Durch Gutteile erbrachte Vorgabestunden \u00f7 Tats\u00e4chlich eingesetzte Stunden \u00d7 100<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Die erbrachten Vorgabestunden berechnen Sie, indem Sie f\u00fcr jedes Produkt die Gutmenge mit der jeweiligen Vorgabezeit multiplizieren und die Ergebnisse addieren. Die Zeitbasis muss \u00fcbereinstimmen: Personalvorgabestunden werden mit tats\u00e4chlichen Personalstunden verglichen, nicht mit verstrichenen Maschinenstunden. Behandeln Sie R\u00fcstzeiten und Zeitzuschl\u00e4ge im gesamten Vergleich einheitlich.<\/p>\n\n\n\n<p>F\u00fcr ein Gesamtergebnis addieren Sie zun\u00e4chst jeweils die vergleichbaren Vorgabestunden und die Iststunden und teilen erst danach. Bilden Sie nicht einfach den Mittelwert aus den Prozentwerten von Arbeitsg\u00e4ngen mit unterschiedlichem Arbeitsumfang.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"production-efficiency-productivity-utilization-and-oee\">Produktionseffizienz, Produktivit\u00e4t, Auslastung und OEE<\/h2>\n\n\n\n<p>Diese Kennzahlen beantworten unterschiedliche Fragen. Wenn Sie die passende Kennzahl w\u00e4hlen, vermeiden Sie es, falsche Produktionsziele zu verfolgen, nur damit die Zahlen im Bericht besser aussehen.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Kennzahl<\/th><th>Welche Frage beantwortet sie?<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Produktionseffizienz<\/td><td>Wie verh\u00e4lt sich die tats\u00e4chliche Leistung zu unserer festgelegten Vorgabe?<\/td><\/tr><tr><td>Produktivit\u00e4t<\/td><td>Wie viel Ausbringung haben wir je eingesetzter Einheit erzielt, etwa je Personalstunde, Energie- oder Kosteneinheit?<\/td><\/tr><tr><td>Auslastung<\/td><td>Welchen Anteil der verf\u00fcgbaren Ressourcenzeit haben wir genutzt \u2013 nach unserer festgelegten Definition von Nutzung?<\/td><\/tr><tr><td>Gesamtanlageneffektivit\u00e4t (OEE)<\/td><td>Welcher Anteil der geplanten Produktionszeit wurde bei idealer Geschwindigkeit in Gutteile ohne Nacharbeit umgesetzt?<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n<p>Produktivit\u00e4t ist mehr als die Anzahl gefertigter Einheiten. Wenn Sie mit \u00fcberproportional h\u00f6herem Personaleinsatz mehr produzieren, kann die Gesamtmenge steigen, w\u00e4hrend die Menge je Personalstunde sinkt. Die Effizienz erg\u00e4nzt einen Vergleichsma\u00dfstab: Sie zeigt, wie sich das Ergebnis zur Vorgabe f\u00fcr diese Arbeit verh\u00e4lt.<\/p>\n\n\n\n<p>Die Auslastung zeigt, wie stark eine Ressource besch\u00e4ftigt war \u2013 nicht, ob sie die Arbeit mit dem gr\u00f6\u00dften Nutzen erledigt hat. Eine Maschine, die keinen Engpass darstellt, nur um der Auslastung willen zu besch\u00e4ftigen, kann Best\u00e4nde erh\u00f6hen, ohne den Arbeitsgang zu unterst\u00fctzen, der die Fertigmenge begrenzt. Freie Kapazit\u00e4t kann sinnvoll sein, wenn Bedarf, Abh\u00e4ngigkeiten oder der n\u00e4chste Arbeitsgang keine zus\u00e4tzliche Produktion rechtfertigen.<\/p>\n\n\n\n<p>F\u00fcr die OEE gilt eine festgelegte Berechnung: <strong>Verf\u00fcgbarkeit \u00d7 Leistung \u00d7 Qualit\u00e4t<\/strong>. Sie schl\u00fcsselt Verluste durch Stillst\u00e4nde, verminderte Geschwindigkeit und Fehler auf und bezieht sich dabei auf die geplante Produktionszeit und die ideale Zykluszeit. Ein allgemeiner Effizienzwert auf Basis einer anderen Produktionsvorgabe ist nicht automatisch ein OEE-Wert. Wenn Sie Anlagenverluste analysieren wollen, betrachten Sie diese Faktoren einzeln, statt einen einzigen Prozentwert als Diagnose zu verstehen.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"how-to-improve-production-efficiency-fix-the-loss-behind-the-number\">Produktionseffizienz verbessern: die Verluste hinter der Zahl reduzieren<\/h2>\n\n\n\n<p>Beginnen Sie mit einer Produktfamilie oder einem Arbeitsgang, bei denen die Leistung entscheidend daf\u00fcr ist, dass Sie die erforderlichen Arbeiten abschlie\u00dfen k\u00f6nnen. Pr\u00fcfen Sie die Vergleichsbasis und sehen Sie sich anschlie\u00dfend die Arbeitsg\u00e4nge und Zeitaufzeichnungen an, auf denen das Ergebnis beruht. Sprechen Sie mit den Menschen, die die Arbeit ausf\u00fchren: Eine lange Dauer kann auf aufwendiges R\u00fcsten, fehlende Informationen, Warten auf Material oder eine unzuverl\u00e4ssige Maschine zur\u00fcckgehen. Jede dieser Ursachen erfordert eine andere Ma\u00dfnahme.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"remove-avoidable-waits-and-sequence-conflicts\">Vermeidbare Wartezeiten und Reihenfolgekonflikte beseitigen<\/h3>\n\n\n\n<p>Wenn f\u00fcr einen Arbeitsgang alles bereitsteht, aber ein Bauteil fehlt oder der vorherige Schritt noch nicht abgeschlossen ist, hilft die Aufforderung an den Bediener, schneller zu arbeiten, nicht weiter. Pr\u00fcfen Sie, ob der Produktionsplan die Materialverf\u00fcgbarkeit, die Abh\u00e4ngigkeiten zwischen Arbeitsg\u00e4ngen und die von konkurrierenden Arbeitsg\u00e4ngen gemeinsam ben\u00f6tigten Kapazit\u00e4ten ber\u00fccksichtigt.<\/p>\n\n\n\n<p>Stellen Sie sich vor, ein Montageteam wartet auf ein Bauteil, w\u00e4hrend die Zerspanung mit einem weniger dringenden Los besch\u00e4ftigt ist. Eine h\u00f6here Ausbringung in der Zerspanung mag effizient aussehen, l\u00e4sst die Montage aber weiterhin stillstehen. Den Arbeitsgang f\u00fcr das fehlende Bauteil vorzuziehen, kann die sinnvollere Verbesserung sein, weil dadurch der ben\u00f6tigte Auftrag weiterbearbeitet werden kann.<\/p>\n\n\n\n<p>Hier wirkt sich eine abgestimmte Planung unmittelbar aus. SkyPlanner plant zusammenh\u00e4ngende Arbeitsg\u00e4nge gemeinsam. So bestimmen Priorit\u00e4ten und Abh\u00e4ngigkeiten die Bearbeitungsreihenfolge, statt dass jede Arbeitsstation ihr eigenes Mengenziel verfolgt.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"reduce-setup-and-process-losses\">R\u00fcst- und Prozessverluste reduzieren<\/h3>\n\n\n\n<p>Wenn die Aufzeichnungen h\u00e4ufiges Umr\u00fcsten zeigen, bereiten Sie Werkzeuge und Materialien vor, bevor Sie die Maschine anhalten, und pr\u00fcfen Sie, wie die Arbeitsg\u00e4nge zusammengefasst sind. Passende Arbeitsg\u00e4nge geb\u00fcndelt zu bearbeiten, kann R\u00fcstverluste reduzieren. Das gr\u00f6\u00dftm\u00f6gliche Los ist aber nicht automatisch die beste Wahl, wenn dadurch dringende Arbeit an anderer Stelle verz\u00f6gert wird.<\/p>\n\n\n\n<p>\u00dcberwiegen verminderte Geschwindigkeit, Qualit\u00e4tsfehler oder wiederkehrende Ausf\u00e4lle, untersuchen Sie die betreffenden Methoden, Einstellungen, Schulungen, Werkzeuge oder Instandhaltungsma\u00dfnahmen. Beheben Sie die Ursache und ber\u00fccksichtigen Sie anschlie\u00dfend den ge\u00e4nderten Prozess oder die ver\u00e4nderte Ressourcenverf\u00fcgbarkeit im Plan. Eine neue Bearbeitungsreihenfolge ersetzt nicht die Behebung einer wiederkehrenden St\u00f6rung.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"prioritize-the-effect-on-completed-work\">Entscheidend ist, was tats\u00e4chlich fertig wird<\/h3>\n\n\n\n<p>W\u00e4hlen Sie die Verbesserung, die ein wesentliches Hindernis f\u00fcr die ben\u00f6tigte Ausbringung beseitigt. Eingesparte Minuten an einer Ressource, die den n\u00e4chsten Arbeitsgang aufh\u00e4lt, k\u00f6nnen wertvoller sein als eine gr\u00f6\u00dfere Zeitersparnis an einer Stelle, an der ohnehin Kapazit\u00e4t frei ist. Wie Sie diesen Engpass finden, erfahren Sie in unserem Leitfaden zu <a href=\"\/de\/ressourcen\/engpass\/\">Engp\u00e4ssen in der Produktion<\/a>.<\/p>\n\n\n\n<p>Wenn der Prozess bereits stabil l\u00e4uft und die Nachfrage dennoch die nutzbare Kapazit\u00e4t \u00fcbersteigt, kann eine zus\u00e4tzliche Schicht, Fremdfertigung oder eine Investition die richtige Entscheidung sein \u2013 statt einer weiteren Effizienzinitiative. Trennen Sie diese Kapazit\u00e4tsentscheidung von den Verlusten, die Sie im bestehenden Prozess beseitigen k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n<p>Wiederholen Sie die Messung nach der \u00c4nderung auf derselben Grundlage. Pr\u00fcfen Sie die Gutmenge, die eingesetzte Ressourcenzeit und die tats\u00e4chlich fertiggestellten Arbeiten. Werten Sie es nicht schon als Prozessverbesserung, wenn lediglich der Vergleichsstandard ge\u00e4ndert wurde oder ein anderer Produktmix den Prozentwert leichter erreichbar macht.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"turn-the-finding-into-a-better-schedule-with-skyplanner\">Mit SkyPlanner aus Erkenntnissen einen besseren Produktionsplan machen<\/h2>\n\n\n\n<p>Planungsbedingte Verluste zu erkennen, ist erst der Anfang. Im laufenden Produktionsbetrieb muss jemand daf\u00fcr sorgen, dass die neue Reihenfolge auch dann umsetzbar bleibt, wenn Eilauftr\u00e4ge eingehen, Arbeitsg\u00e4nge abgeschlossen werden und sich Kapazit\u00e4ten \u00e4ndern. Die Auftragsreihenfolgen f\u00fcr einzelne Maschinen von Hand neu aufzubauen, kostet Zeit \u2013 und kann genau die Wartezeiten zur\u00fcckbringen, die Sie gerade beseitigt haben.<\/p>\n\n\n\n<p>SkyPlanner APS \u00fcbernimmt diese Abstimmung. Die Planungs-KI Arcturus berechnet den Produktionsplan anhand der hinterlegten Arbeitsstationen, Schichten, Bediener, Arbeitsgangdauern, geeigneten Ressourcen und Abh\u00e4ngigkeiten. \u00dcber Priorit\u00e4ten und Fixierungen geben Sie die Richtung vor. Ist die materialabh\u00e4ngige Planung aktiviert, bestimmt auch die Verf\u00fcgbarkeit der Best\u00e4nde mit, wann Arbeiten eingeplant werden k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n<p>Das Ergebnis sehen Sie in der Gantt-Ansicht: die Reihenfolge, die Zusammenh\u00e4nge zwischen Arbeitsg\u00e4ngen und Arbeiten, bei denen Versp\u00e4tungen drohen. Statt nur zu pr\u00fcfen, ob eine Maschine gen\u00fcgend zu tun hat, k\u00f6nnen Sie beurteilen, ob der \u00fcberarbeitete Plan den n\u00e4chsten Arbeitsgang und den Kundenauftrag voranbringt.<\/p>\n\n\n\n<p>Autopilot verringert den Aufwand, diesen Plan aktuell zu halten. Wenn die Funktion aktiviert ist, kann sie bei relevanten \u00c4nderungen in der Produktion oder zu konfigurierten Planungsl\u00e4ufen neu planen. Sie m\u00fcssen den Plan also nicht st\u00e4ndig \u00fcberwachen und jede Neuberechnung selbst ausl\u00f6sen. Ihre Regeln und Fixierungen bleiben dabei bestehen. So verbringen Sie weniger Zeit damit, Auftragsreihenfolgen zu korrigieren, und k\u00f6nnen sich st\u00e4rker darauf konzentrieren, welche Lieferzusage oder welches Produktionsproblem Aufmerksamkeit braucht.<\/p>\n\n\n\n<p>Diese Kombination macht SkyPlanner zu einer praxisgerechten L\u00f6sung, um die Produktionseffizienz zu steigern, wenn mangelnde Abstimmung die Verluste verursacht: Arcturus berechnet die gemeinsame Reihenfolge, Gantt macht das Ergebnis sichtbar und Autopilot reduziert den laufenden Aufwand f\u00fcr die Planpflege. <a href=\"\/de\/funktionen\/\">Entdecken Sie die Planungsfunktionen von SkyPlanner<\/a>.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"what-changed-for-eskomatic\">Was sich bei Eskomatic ver\u00e4ndert hat<\/h3>\n\n\n\n<p>Eskomatic, ein finnischer Lohnfertiger f\u00fcr Zerspanung mit einem breiten Produktspektrum und unterschiedlichen Losgr\u00f6\u00dfen, pflegte seine Auftragsreihenfolgen zuvor weitgehend von Hand in einem \u00e4lteren ERP- und Produktionssteuerungssystem. Da die Materialverf\u00fcgbarkeit nur eingeschr\u00e4nkt sichtbar war, lie\u00dfen sich Fehlteile vor dem geplanten Arbeitsbeginn schwerer erkennen.<\/p>\n\n\n\n<p>Durch die Anbindung von SkyPlanner an die vorhandenen ERP-Daten erhielt das Team eine visuelle Darstellung der anstehenden Arbeiten im Gantt-Diagramm, eine automatisierte Belegungsplanung und einen besseren \u00dcberblick \u00fcber Materialengp\u00e4sse. Eskomatic berichtet von weniger Produktionsstillst\u00e4nden durch fehlendes Material und einer genaueren Festlegung von Lieferterminen.<\/p>\n\n\n\n<p>Der Nutzen wirkt sich unmittelbar auf die Effizienz aus: weniger vermeidbare Wartezeiten und weniger t\u00e4glicher Aufwand, um den Plan wieder in Ordnung zu bringen. Im <a href=\"\/de\/kundenberichte\/eskomatic\/\">Erfahrungsbericht von Eskomatic zu SkyPlanner<\/a> lesen Sie, wie das Unternehmen das System in der Produktion einsetzt.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"use-actual-results-to-improve-the-next-plan\">Mit Ist-Ergebnissen den n\u00e4chsten Plan verbessern<\/h2>\n\n\n\n<p>Eine Verbesserung l\u00e4sst sich leichter aufrechterhalten, wenn die gewonnenen Erkenntnisse in den n\u00e4chsten Plan einflie\u00dfen. Dauert ein Arbeitsgang wiederholt l\u00e4nger als geplant und bleibt die Sch\u00e4tzung trotzdem unver\u00e4ndert, kann derselbe Konflikt in der Auftragsreihenfolge erneut auftreten.<\/p>\n\n\n\n<p>Der Timer von SkyPlanner erfasst Arbeitszeiten sowie produzierte oder fehlerhafte Mengen. Mit Job Reports k\u00f6nnen Sie die geplante oder gesch\u00e4tzte Dauer mit der erfassten Zeit vergleichen und nachvollziehen, welche Arbeiten hinter einer Abweichung stehen. Achten Sie darauf, dass die erfassten Daten zur Fragestellung passen: Die gebuchte Zeit eines Bedieners entspricht nicht automatisch der Maschinenlaufzeit oder der gesamten Wartezeit eines Arbeitsgangs.<\/p>\n\n\n\n<p>Historische Zeitbuchungen k\u00f6nnen SkyPlanner auch dabei unterst\u00fctzen, die Dauer von Prozessschritten vorherzusagen. So lassen sich die f\u00fcr die Planung verwendeten Zeitans\u00e4tze verbessern. Trennen Sie diese realistische Planungssch\u00e4tzung vom Leistungsstandard, anhand dessen Sie Verbesserungen beurteilen: Eine durchschnittliche Dauer, die wiederkehrende Verluste enth\u00e4lt, darf diese Verluste nicht stillschweigend zur akzeptablen Leistung erkl\u00e4ren.<\/p>\n\n\n\n<p>Sie m\u00fcssen ein ERP oder MES, das sich in Ihrem Unternehmen bew\u00e4hrt hat, nicht ersetzen. SkyPlanner l\u00e4sst sich \u00fcber seine offene REST API in jedes ERP oder MES integrieren und verbindet so bestehende Systeme mit einem gemeinsamen Produktionsplan.<\/p>\n\n\n\n<p>Eine aussagekr\u00e4ftige Effizienzkennzahl sollte zu einer wirksamen Ver\u00e4nderung f\u00fchren. Verliert Ihr Team immer wieder Zeit durch widerspr\u00fcchliche Auftragsreihenfolgen, wartende Arbeitsg\u00e4nge und manuelle Umplanung? Dann <a href=\"\/de\/kontakt-vertrieb\/\">buchen Sie eine SkyPlanner-Demo<\/a> und erfahren Sie, wie eine gemeinsame Planung Ihre Produktion unterst\u00fctzen kann. Bringen Sie dazu ein aktuelles Beispiel f\u00fcr eine Verz\u00f6gerung und die davon betroffenen Arbeitsg\u00e4nge mit. Wenn Sie sich lieber zuerst selbst umsehen m\u00f6chten, <a href=\"\/de\/testversion\/\">testen Sie SkyPlanner mit Demodaten<\/a>.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\" id=\"production-efficiency-faq\">H\u00e4ufige Fragen zur Produktionseffizienz<\/h2>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"what-is-a-good-production-efficiency-percentage\">Welcher Prozentwert gilt als gute Produktionseffizienz?<\/h3>\n\n\n\n<p>Ohne vergleichbaren Standard, Produktmix und Messumfang gibt es keinen allgemeing\u00fcltigen Zielwert. Beginnen Sie mit einer verl\u00e4sslichen Ausgangsmessung f\u00fcr Ihren eigenen Betrieb, ermitteln Sie die wesentlichen Verluste und pr\u00fcfen Sie, ob Verbesserungen mit gleichem oder geringerem Ressourceneinsatz zu mehr nutzbarer Ausbringung f\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"can-production-efficiency-exceed-100\">Kann die Produktionseffizienz \u00fcber 100 % liegen?<\/h3>\n\n\n\n<p>Ja, wenn die tats\u00e4chliche Leistung den gew\u00e4hlten Standard \u00fcbertrifft. Pr\u00fcfen Sie, ob das Team eine bessere Methode gefunden hat, der Standard veraltet ist oder die Messung uneinheitlich erfolgt. Ist die Bezugsgr\u00f6\u00dfe eine echte ideale Zykluszeit, sollten Sie bei einem Ergebnis \u00fcber 100 % die Bezugsgr\u00f6\u00dfe und die Daten \u00fcberpr\u00fcfen, statt anzunehmen, der Prozess habe seine physikalische Grenze \u00fcberschritten.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\" id=\"does-higher-machine-utilization-mean-higher-production-efficiency\">Bedeutet eine h\u00f6here Maschinenauslastung auch eine h\u00f6here Produktionseffizienz?<\/h3>\n\n\n\n<p>Nicht unbedingt. Eine ausgelastete Maschine produziert m\u00f6glicherweise Teile, die der n\u00e4chste Arbeitsgang noch gar nicht verarbeiten kann. Verbessern Sie die Reihenfolge der ben\u00f6tigten Arbeiten und sorgen Sie daf\u00fcr, dass diese ausf\u00fchrbar sind, statt f\u00fcr jede Ressource die Vollauslastung zum Ziel zu machen.<\/p>\n\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Produktionseffizienz berechnen und gezielt verbessern Die Produktionseffizienz vergleicht die tats\u00e4chlich erzielte Produktionsmenge mit einer festgelegten Vorgabe \u2013 bei gleichen Ressourcen und im gleichen Messzeitraum. Der Prozentwert zeigt Ihnen, wie weit die Leistung von der Vorgabe abweicht. 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