{"id":111909,"date":"2026-10-28T19:23:39","date_gmt":"2026-10-28T19:23:39","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=111909"},"modified":"2026-10-28T19:24:00","modified_gmt":"2026-10-28T19:24:00","slug":"epei-berechnung","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/epei-berechnung\/","title":{"rendered":"EPEI-Berechnung: Ein realistisches Wiederholintervall bestimmen"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-article01 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\">EPEI-Berechnung: Ein realistisches Wiederholintervall bestimmen<\/h1>\n\n<div class=\"gb-container gb-container-article02\">\n\n<p><a href=\"\/de\/\">Startseite<\/a> &raquo; <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/\">Ressourcen<\/a> &raquo; EPEI-Berechnung: Ein realistisches Wiederholintervall bestimmen<\/p>\n\n\n<p class=\"yoast-reading-time__wrapper\"><span class=\"yoast-reading-time__icon\"><svg aria-hidden=\"true\" focusable=\"false\" data-icon=\"clock\" width=\"20\" height=\"20\" fill=\"none\" stroke=\"currentColor\" style=\"display:inline-block;vertical-align:-0.1em\" role=\"img\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" viewBox=\"0 0 24 24\"><path stroke-linecap=\"round\" stroke-linejoin=\"round\" stroke-width=\"2\" d=\"M12 8v4l3 3m6-3a9 9 0 11-18 0 9 9 0 0118 0z\"><\/path><\/svg><\/span><span class=\"yoast-reading-time__spacer\" style=\"display:inline-block;width:1em\"><\/span><span class=\"yoast-reading-time__descriptive-text\">Gesch\u00e4tzte Lesezeit: <\/span><span class=\"yoast-reading-time__reading-time\">11<\/span><span class=\"yoast-reading-time__time-unit\"> Minuten<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n<div class=\"gb-container gb-container-article03\">\n\n<p>Sie m\u00f6chten jedes Teil einer Produktfamilie h\u00e4ufiger und in kleineren Losen fertigen. Das Produktionsrad wirkt \u00fcbersichtlich: erst A, dann B, dann C und zur\u00fcck zu A. Doch auf derselben Maschine m\u00fcssen auch Kundenauftr\u00e4ge fertig werden. Zudem fallen bei jedem Umlauf erneut Umr\u00fcstungen an.<\/p>\n\n\n<p>Mit EPEI l\u00e4sst sich einsch\u00e4tzen, in welchem Abstand die Fertigung einer Produktfamilie wiederholt werden kann. Entscheidend ist nicht nur, wie kurz Sie dieses Intervall gerne h\u00e4tten. Entscheidend ist, ob Bearbeitung, R\u00fcsten und die \u00fcbrigen Arbeiten darin Platz finden.<\/p>\n\n\n<p>Pr\u00fcfen Sie zun\u00e4chst, ob die Kapazit\u00e4t ausreicht. Planen Sie die wiederkehrenden Auftr\u00e4ge anschlie\u00dfend gemeinsam mit der \u00fcbrigen Produktion ein. SkyPlanner APS unterst\u00fctzt Sie dabei, ohne dass Sie st\u00e4ndig separate Maschinenbelegungen \u00fcberarbeiten m\u00fcssen, um den gew\u00e4hlten Rhythmus unterzubringen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Was bedeutet EPEI?<\/h2>\n\n\n<p><strong>Every Part Every Interval (EPEI) bezeichnet den zeitlichen Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Fertigungsl\u00e4ufen jedes Teils einer festgelegten Produktfamilie in einem bestimmten Fertigungsprozess.<\/strong> Ein EPEI-Ziel von zwei Arbeitstagen bedeutet, jedes Teil dieser Familie alle zwei Arbeitstage erneut zu fertigen \u2013 jeweils in der Menge, die f\u00fcr diesen Nachschubrhythmus ben\u00f6tigt wird.<\/p>\n\n\n<p>Gebr\u00e4uchlich sind auch die Bezeichnungen \u201eEvery Product Every Interval\u201c und EPEx, wobei x f\u00fcr das gew\u00e4hlte Zeitintervall steht. Entscheidend ist, wie h\u00e4ufig sich die Fertigung wiederholt, nicht welches K\u00fcrzel ein Betrieb verwendet.<\/p>\n\n\n<p>Legen Sie den Geltungsbereich fest, bevor Sie eine Zahl nennen. \u201eZwei Tage\u201c ist nur aussagekr\u00e4ftig, wenn allen klar ist, auf welche Teile, welche Ressource und welchen Arbeitskalender sich die Angabe bezieht. Eine Produktfamilie, die in der Zerspanung alle zwei Tage gefertigt wird, muss m\u00f6glicherweise trotzdem auf einen nachgelagerten Prozess warten, der nur w\u00f6chentlich l\u00e4uft.<\/p>\n\n\n<p>Unterscheiden Sie au\u00dferdem zwischen drei Gr\u00f6\u00dfen:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li><strong>Der berechneten Untergrenze:<\/strong> dem k\u00fcrzesten Intervall, das nach der zugrunde gelegten Kapazit\u00e4tsrechnung m\u00f6glich ist.<\/li><li><strong>Dem Planungsziel:<\/strong> dem Rhythmus, den Sie unter Ber\u00fccksichtigung von Umsetzbarkeit, Bedarf und betrieblichen Bedingungen w\u00e4hlen.<\/li><li><strong>Dem tats\u00e4chlich erreichten Intervall:<\/strong> der Zeit, die zwischen aufeinanderfolgenden Fertigungsl\u00e4ufen jedes Teils tats\u00e4chlich vergangen ist.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Ein Zielwert im Produktionsrad belegt nicht, dass die Fertigung ihn auch erreicht hat. EPEI ist auch weder die Zykluszeit f\u00fcr ein einzelnes St\u00fcck noch die vom Bedarf vorgegebene Taktzeit oder die gesamte Produktionsdurchlaufzeit eines Auftrags.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">So berechnen Sie die kapazit\u00e4tsbedingte EPEI-Untergrenze<\/h2>\n\n\n<p>F\u00fcr den einfachen Fall einer Produktfamilie, deren Teile nacheinander auf einer Ressource gefertigt werden, ben\u00f6tigen Sie zun\u00e4chst drei Eingangsgr\u00f6\u00dfen:<\/p>\n\n\n<p>1. <strong>Verf\u00fcgbare Zeit je Arbeitstag f\u00fcr diese Produktfamilie.<\/strong> Ziehen Sie geplante produktionsfreie Zeiten sowie die Kapazit\u00e4t ab, die auf der Ressource bereits f\u00fcr andere Arbeiten gebunden ist.<\/p>\n\n\n<p>2. <strong>T\u00e4gliche Bearbeitungszeit zur Deckung des Bedarfs.<\/strong> Multiplizieren Sie f\u00fcr jedes Teil den durchschnittlichen Tagesbedarf mit der Bearbeitungszeit je St\u00fcck und addieren Sie die Ergebnisse.<\/p>\n\n\n<p>3. <strong>R\u00fcstzeit f\u00fcr einen vollst\u00e4ndigen Wiederholzyklus.<\/strong> Ber\u00fccksichtigen Sie jeden \u00dcbergang, einschlie\u00dflich der Umr\u00fcstung vom letzten Teil zur\u00fcck auf das erste.<\/p>\n\n\n<p>Die Differenz zwischen verf\u00fcgbarer Zeit und t\u00e4glicher Bearbeitungszeit ist die verbleibende Kapazit\u00e4t f\u00fcr das R\u00fcsten. Daraus ergibt sich folgende Grundrechnung:<\/p>\n\n\n<p><strong>Mindestintervall in Arbeitstagen = gesamte R\u00fcstzeit je Wiederholzyklus \u00f7 t\u00e4glich verbleibende Kapazit\u00e4t f\u00fcr das R\u00fcsten<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Als Formel ausgedr\u00fcckt: A steht f\u00fcr die verf\u00fcgbaren Minuten pro Tag, R f\u00fcr die ben\u00f6tigten Bearbeitungsminuten pro Tag und S f\u00fcr die R\u00fcstminuten je vollst\u00e4ndigem Zyklus:<\/p>\n\n\n<p><strong>T \u2265 S \u00f7 (A \u2212 R)<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Die Herleitung ist einfach: \u00dcber T Arbeitstage ben\u00f6tigen Sie R \u00d7 T Minuten f\u00fcr die Bearbeitung und S Minuten f\u00fcr das R\u00fcsten. Beides muss in die A \u00d7 T verf\u00fcgbaren Minuten passen. Stellt man diese Bedingung um, ergibt sich die obige Intervallgrenze.<\/p>\n\n\n<p>Rechnen Sie mit einheitlichen Einheiten. Wenn der Bedarf in St\u00fcck pro Tag und die Bearbeitungszeit in Sekunden pro St\u00fcck angegeben ist, rechnen Sie die ermittelten Sekunden zun\u00e4chst in Minuten um. Erst dann ziehen Sie diese von den verf\u00fcgbaren Minuten pro Tag ab.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Planen Sie bewusst Spielraum f\u00fcr Schwankungen ein<\/h3>\n\n\n<p>An der rechnerischen Untergrenze wird die gesamte verbleibende Kapazit\u00e4t f\u00fcr Umr\u00fcstungen verbraucht. Als betriebliches Ziel ist das st\u00f6ranf\u00e4llig, wenn kein Spielraum f\u00fcr allt\u00e4gliche Schwankungen bleibt.<\/p>\n\n\n<p>Sie k\u00f6nnen vor der Intervallberechnung eine feste Anzahl von Minuten pro Tag reservieren, um R\u00fcckst\u00e4nde aufzuholen oder Bedarfsschwankungen abzufangen. Ziehen Sie diese Reserve von A ab. Rechnen Sie denselben Zeitpuffer nicht doppelt an: Pausen, bekannte Stillstandszeiten, konkurrierende Arbeiten und Zeit zum Aufholen von R\u00fcckst\u00e4nden m\u00fcssen klar getrennt ber\u00fccksichtigt werden.<\/p>\n\n\n<p>Ist A \u2212 R null oder negativ, bleibt kein positives Zeitbudget f\u00fcr das R\u00fcsten. Ein l\u00e4ngeres Intervall hilft nicht, wenn die dauerhaft erforderliche Bearbeitungszeit bereits die gesamte verf\u00fcgbare Kapazit\u00e4t beansprucht. Dann m\u00fcssen Sie die Auslastung, den Bearbeitungsaufwand oder die Kapazit\u00e4t ver\u00e4ndern.<\/p>\n\n\n<p>Das Ergebnis ist eine kapazit\u00e4tsbedingte Untergrenze, kein wirtschaftliches Optimum. Die Berechnung setzt einen stabilen, repr\u00e4sentativen Bedarfsmix voraus. Zudem wird jedes Teil je Zyklus einmal in der angegebenen Reihenfolge gefertigt. Mindestlosgr\u00f6\u00dfen, Prozesse mit fester Dauer, Materialverf\u00fcgbarkeit und weitere Arbeitsg\u00e4nge k\u00f6nnen ein l\u00e4ngeres Intervall erfordern.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Beispiel zur EPEI-Berechnung: drei Teile auf einer Maschine<\/h2>\n\n\n<p>Stellen Sie sich eine Bearbeitungszelle vor, auf der drei Teile regelm\u00e4\u00dfig gefertigt werden. Nach Abzug geplanter produktionsfreier Zeiten und anderer bereits eingeplanter Arbeiten stehen dieser Produktfamilie <strong>420 Minuten je Arbeitstag<\/strong> zur Verf\u00fcgung.<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Teil<\/th><th>Bedarf je Arbeitstag<\/th><th>Bearbeitungszeit je St\u00fcck<\/th><th>Ben\u00f6tigte Bearbeitungszeit je Arbeitstag<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>A<\/td><td>100 St\u00fcck<\/td><td>2 Minuten<\/td><td>200 Minuten<\/td><\/tr><tr><td>B<\/td><td>60 St\u00fcck<\/td><td>1,5 Minuten<\/td><td>90 Minuten<\/td><\/tr><tr><td>C<\/td><td>40 St\u00fcck<\/td><td>1 Minute<\/td><td>40 Minuten<\/td><\/tr><tr><td>Summe<\/td><td>200 St\u00fcck<\/td><td>\u2014<\/td><td>330 Minuten<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Die vollst\u00e4ndige Reihenfolge A\u2013B\u2013C\u2013A erfordert 90 Minuten f\u00fcr Umr\u00fcstungen. Darin ist auch die R\u00fcckkehr von C zu A enthalten. Andernfalls w\u00fcrde der n\u00e4chste Zyklus mit einer Umr\u00fcstung beginnen, die in der Rechnung fehlt.<\/p>\n\n\n<p>Ohne Reserve bleiben t\u00e4glich 420 \u2212 330 = 90 Minuten f\u00fcr das R\u00fcsten. Das berechnete Mindestintervall betr\u00e4gt somit <strong>90 \u00f7 90 = ein Arbeitstag<\/strong>. Eine t\u00e4gliche Fertigung w\u00fcrde genau in die verf\u00fcgbare Zeit passen \u2013 ohne Spielraum, um R\u00fcckst\u00e4nde aufzuholen.<\/p>\n\n\n<p>Reservieren Sie nun 45 Minuten pro Tag. F\u00fcr das R\u00fcsten bleiben damit 420 \u2212 45 \u2212 330 = 45 Minuten pro Tag. Daraus ergibt sich:<\/p>\n\n\n<p><strong>Kapazit\u00e4tsbedingte EPEI-Untergrenze = 90 \u00f7 45 = zwei Arbeitstage<\/strong><\/p>\n\n\n<p>In diesem Rhythmus entstehen pro Umlauf 200 St\u00fcck von A, 120 von B und 80 von C. Die Bearbeitung dauert 660 Minuten, das R\u00fcsten weitere 90. Insgesamt sind das 750 Minuten an zwei Arbeitstagen mit 840 verf\u00fcgbaren Minuten. Damit bleibt die vorgesehene Reserve von 90 Minuten.<\/p>\n\n\n<p>Zwei Arbeitstage sind damit ein plausibles Zielintervall \u2013 aber noch kein nachgewiesen umsetzbarer Zeitplan. Pr\u00fcfen Sie, ob die Reihenfolge in die tats\u00e4chlichen Schichtzeiten passt, Teile und Werkzeuge bereitstehen und nachfolgende Arbeitsg\u00e4nge die Teile \u00fcbernehmen k\u00f6nnen. Rund um ein Wochenende k\u00f6nnen sich zwei Arbeitstage \u00fcber mehr als zwei Kalendertage erstrecken.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Was verk\u00fcrzt oder verl\u00e4ngert das Intervall?<\/h3>\n\n\n<p>Sinkt die gesamte R\u00fcstzeit eines Umlaufs bei sonst gleichen Bedingungen von 90 auf 45 Minuten, betr\u00e4gt die Untergrenze mit Reserve <strong>45 \u00f7 45 = ein Arbeitstag<\/strong>. Die R\u00fcstzeitverk\u00fcrzung erm\u00f6glicht also, jedes Teil h\u00e4ufiger zu fertigen \u2013 nicht nur schneller umzur\u00fcsten.<\/p>\n\n\n<p>Der umgekehrte Effekt wird leicht \u00fcbersehen. Steigt der t\u00e4gliche Bearbeitungsbedarf von 330 auf 360 Minuten, bleiben bei gleicher Reserve nur 420 \u2212 45 \u2212 360 = 15 Minuten pro Tag zum R\u00fcsten. Mit den urspr\u00fcnglichen 90 Minuten R\u00fcstzeit je Umlauf steigt die Untergrenze auf <strong>sechs Arbeitstage<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>Wenn kaum noch Kapazit\u00e4t zum R\u00fcsten bleibt, kann schon ein geringer Anstieg der Bearbeitungslast das Intervall deutlich verl\u00e4ngern. \u00dcberpr\u00fcfen Sie EPEI daher auch dann, wenn sich der Produktmix oder die Belastung durch andere Auftr\u00e4ge auf derselben Ressource \u00e4ndert \u2013 nicht nur nach einem Projekt zur R\u00fcstzeitoptimierung.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">W\u00e4hlen Sie einen Rhythmus, der zum Bedarf passt \u2013 nicht nur zum Produktionsrad<\/h2>\n\n\n<p>Ein k\u00fcrzeres Wiederholintervall erm\u00f6glicht es, ein Teil fr\u00fcher nachzufertigen. Der Bestand muss dann einen k\u00fcrzeren Zeitraum zwischen zwei Fertigungsl\u00e4ufen \u00fcberbr\u00fccken. Das erm\u00f6glicht kleinere Nachschublose und eine geringere Bestandsbindung zwischen den L\u00e4ufen. Allerdings fallen bei k\u00fcrzeren Intervallen auch die R\u00fcstvorg\u00e4nge h\u00e4ufiger an.<\/p>\n\n\n<p>Bei gleichm\u00e4\u00dfigem Bedarf l\u00e4sst sich die Menge je Fertigungslauf zun\u00e4chst berechnen, indem Sie den Bedarf pro Arbeitstag mit dem gew\u00e4hlten Intervall multiplizieren. Im Beispiel werden von Teil A pro Lauf 100 \u00d7 2 = 200 St\u00fcck ben\u00f6tigt. Das ist die Bedarfsmenge f\u00fcr einen Umlauf, noch keine vollst\u00e4ndige Regelung f\u00fcr Sicherheitsbestand oder Nachschub. Vorhandene Best\u00e4nde, Fehlmengen, Mindestlose und Bedarfs\u00e4nderungen m\u00fcssen weiterhin ber\u00fccksichtigt werden.<\/p>\n\n\n<p>Vermeiden Sie bei der Wahl des Rhythmus drei typische Fehler.<\/p>\n\n\n<p><strong>Verwechseln Sie Bestandsreichweite nicht mit der F\u00e4higkeit, rechtzeitig nachzufertigen.<\/strong> Bestand geteilt durch Tagesbedarf zeigt, wie lange dieser Bestand den Verbrauch decken k\u00f6nnte. Daraus l\u00e4sst sich jedoch nicht ablesen, ob die Ressource die gesamte Teilefamilie einschlie\u00dflich aller Umr\u00fcstungen oft genug fertigen kann, um den Bestand wieder aufzuf\u00fcllen.<\/p>\n\n\n<p><strong>Fertigen Sie nicht jeden Langsamdreher in jedem Umlauf.<\/strong> F\u00fcr eine regelm\u00e4\u00dfig wiederkehrende Gruppe h\u00e4ufig ben\u00f6tigter Teile kann ein kurzes Intervall sinnvoll sein. Sporadisch ben\u00f6tigte Artikel lassen sich dagegen seltener und nach tats\u00e4chlichem Bedarf fertigen. Legen Sie diese Abgrenzung ausdr\u00fccklich fest. Wird ein Artikel nur in jedem dritten Umlauf gefertigt, hat er nicht denselben EPEI wie die Teile, die in jedem Umlauf an der Reihe sind.<\/p>\n\n\n<p><strong>Optimieren Sie R\u00fcstvorg\u00e4nge nicht isoliert.<\/strong> Wenn die Richtung der Umr\u00fcstung eine Rolle spielt, rechnen Sie mit den tats\u00e4chlichen \u00dcberg\u00e4ngen der gew\u00e4hlten Reihenfolge. Eine <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/rustmatrix\/\">R\u00fcstmatrix<\/a> kann helfen, eine effizientere Reihenfolge zu finden. Eine sehr lange Fertigungskampagne spart zwar Umr\u00fcstungen, kann aber dazu f\u00fchren, dass ein anderes Teil zu lange auf seinen n\u00e4chsten Lauf warten muss.<\/p>\n\n\n<p>Die <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/heijunka\/\">Produktionsnivellierung<\/a> befasst sich mit der \u00fcbergeordneten Aufgabe, Mengen und Produktmix zu verteilen. EPEI stellt darin eine konkrete Frage: Wie oft k\u00f6nnen wir diese Teile erneut fertigen? Beantworten Sie diese Frage, ohne das gesamte Sortiment in ein starres Muster zu zwingen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Planen Sie wiederkehrende Auftr\u00e4ge in den tats\u00e4chlichen Produktionsplan ein<\/h2>\n\n\n<p>Die Kapazit\u00e4tsrechnung ist bewusst einfach gehalten. Ihr Produktionsplan ist es nicht. Andere Auftr\u00e4ge belegen dieselben Maschinen, Besch\u00e4ftigte arbeiten in bestimmten Schichten, und fehlendes Material kann den n\u00e4chsten geplanten Fertigungslauf unterbrechen.<\/p>\n\n\n<p>Hier bietet SkyPlanner APS einen konkreten Nutzen. Statt ein separates Produktionsrad zu pflegen und alles andere von Hand darum herum zu planen, <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/was-ist-feinplanung\/\">planen Sie die ausgew\u00e4hlten Nachschubauftr\u00e4ge gemeinsam mit Ihrem \u00fcbrigen Auftragsbestand ein<\/a>. So erkennen Sie besser, ob sich die wiederkehrende Fertigung mit Ihren Kundenzusagen vereinbaren l\u00e4sst. Zugleich sinkt der t\u00e4gliche Aufwand, die Auftragsreihenfolgen an den Maschinen aufeinander abzustimmen.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Bilden Sie den tats\u00e4chlichen Zeitbedarf der Teilefamilie ab<\/h3>\n\n\n<p>In SkyPlanner lassen sich je Arbeitsgang Bearbeitungszeiten pro St\u00fcck, Ausbringungsraten oder feste Zeitdauern hinterlegen, ebenso R\u00fcstzeiten und geeignete Arbeitsstationen. Nutzen Sie f\u00fcr jeden Arbeitsgang die passende Methode, statt jedes Los pauschal als St\u00fcckzahl mal Zykluszeit zu berechnen.<\/p>\n\n\n<p>\u00dcbernehmen Sie die gew\u00e4hlten Mengen, Arbeitspl\u00e4ne und F\u00e4lligkeitstermine zusammen mit den relevanten Schichten und Ressourcenkapazit\u00e4ten in die Planung. Arcturus, die Planungsengine von SkyPlanner, berechnet die Einplanung anhand der konfigurierten Priorit\u00e4ten und der Abh\u00e4ngigkeiten zwischen Arbeitsg\u00e4ngen. Ist die materialabh\u00e4ngige Planung aktiviert, flie\u00dft auch die Materialverf\u00fcgbarkeit in die Berechnung ein. Die resultierende Arbeitsfolge wird im Gantt-Diagramm sichtbar.<\/p>\n\n\n<p>Die planerische Entscheidung bleibt bei Ihnen: Welche Teilefamilie soll regelm\u00e4\u00dfig gefertigt werden, welches Zielintervall ist sinnvoll und welche Priorit\u00e4t erhalten Ausnahmen? Soll ein Auftrag nicht vorzeitig gefertigt werden, kann sein fr\u00fchester Starttermin eine Einplanung vor diesem Datum verhindern. Das begrenzt den fr\u00fchestm\u00f6glichen Beginn, garantiert aber nicht den n\u00e4chsten Fertigungslauf.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Sparen Sie R\u00fcstzeit, ohne den n\u00e4chsten ben\u00f6tigten Fertigungslauf aus dem Blick zu verlieren<\/h3>\n\n\n<p>SkyPlanner kann Auftr\u00e4ge nach gemeinsamen Merkmalen wie Werkzeugbest\u00fcckung, Material oder Farbe gruppieren. \u00c4hnlichkeitsregeln f\u00fcr Arbeitsstationen ber\u00fccksichtigen dabei das gew\u00e4hlte Merkmal und die R\u00fcstzeit zwischen unterschiedlichen Auftr\u00e4gen. Wie stark die Gruppierung gewichtet wird, l\u00e4sst sich \u00fcber dynamische Priorit\u00e4ten steuern.<\/p>\n\n\n<p>So l\u00e4sst sich Zeit zur\u00fcckgewinnen, die sonst durch vermeidbare Umr\u00fcstungen verloren geht. R\u00fcstzeitersparnis und ein kurzes Wiederholintervall sind jedoch nicht immer dasselbe Ziel. Werden \u00e4hnliche Auftr\u00e4ge zu lange zusammengehalten, kann sich der n\u00e4chste Fertigungslauf eines anderen Teils verz\u00f6gern. Stimmen Sie die Gewichtung der Gruppierung mit den Lieferpriorit\u00e4ten ab und pr\u00fcfen Sie anschlie\u00dfend, ob die resultierende Reihenfolge zu Ihrem gew\u00e4hlten Intervall passt.<\/p>\n\n\n<p>Bei <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kundenberichte\/kjh-comp\/\">KJH-Comp<\/a> erfolgte die Belastungsplanung fr\u00fcher wochenweise im ERP und mit Tabellen. Die t\u00e4gliche Maschinenzuordnung blieb den Vorgesetzten \u00fcberlassen. Mit SkyPlanner wurden die Planung mit begrenzter Kapazit\u00e4t und die Maschinenzuordnung automatisiert. F\u00fcr das Biegen beschreibt das Unternehmen, wie Auftr\u00e4ge mit gleicher Werkzeugbest\u00fcckung und Materialst\u00e4rke geb\u00fcndelt werden, wodurch sich R\u00fcst- und Leerlaufzeiten verk\u00fcrzen.<\/p>\n\n\n<p>F\u00fcr eine regelm\u00e4\u00dfig gefertigte Teilefamilie z\u00e4hlen dieselben Vorteile: weniger vermeidbare R\u00fcstvorg\u00e4nge und weniger Aufwand beim t\u00e4glichen Neuaufbau des Plans. Im n\u00e4chsten Schritt gilt es, das gew\u00e4hlte Wiederholintervall unter Ber\u00fccksichtigung der gesamten Auslastung zu pr\u00fcfen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">\u00dcberpr\u00fcfen Sie das Wiederholintervall bei \u00c4nderungen in der Produktion<\/h2>\n\n\n<p>Sobald Sie ein Zielintervall festgelegt haben, erfassen Sie f\u00fcr jedes Teil im festgelegten Prozess die Zeitpunkte aufeinanderfolgender Fertigungsl\u00e4ufe nach einer einheitlichen Methode. Verwenden Sie dabei immer dasselbe Ereignis \u2013 etwa den Laufbeginn \u2013 und denselben Arbeitskalender. Pr\u00fcfen Sie die Abst\u00e4nde, insbesondere \u00fcberschrittene Intervalle. Ein Durchschnitt allein kann verdecken, dass ein Teil wiederholt zu lange warten muss.<\/p>\n\n\n<p>Verz\u00f6gert sich ein erneuter Fertigungslauf, kl\u00e4ren Sie die Ursache, bevor Sie das Zielintervall \u00e4ndern. War das urspr\u00fcngliche R\u00fcstzeitbudget zu optimistisch? Hat ein anderer Auftrag die Kapazit\u00e4t beansprucht? War das Material nicht verf\u00fcgbar, oder hat eine Einschr\u00e4nkung in einem nachgelagerten Arbeitsgang den geplanten Ablauf verhindert?<\/p>\n\n\n<p>Aktualisieren Sie die betreffenden Kapazit\u00e4ts-, Material- oder Priorit\u00e4tsdaten und berechnen Sie den Produktionsplan in SkyPlanner neu. Pr\u00fcfen Sie danach die n\u00e4chsten Nachschubl\u00e4ufe gemeinsam mit den betroffenen Kundenauftr\u00e4gen. Es geht darum, den zugrunde liegenden Konflikt zu l\u00f6sen \u2013 nicht darum, das bisherige Produktionsrad auf dem Papier beizubehalten, w\u00e4hrend die tats\u00e4chlichen Auftragsreihenfolgen davon abweichen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Testen Sie eine regelm\u00e4\u00dfig gefertigte Teilefamilie mit SkyPlanner<\/h2>\n\n\n<p>Ein praxistauglicher EPEI verbindet drei Entscheidungen: das Intervall, das Ihre Kapazit\u00e4t zul\u00e4sst, den Nachschubrhythmus, den Ihr Bedarf erfordert, und den Produktionsplan, der beides neben den \u00fcbrigen Auftr\u00e4gen umsetzen muss.<\/p>\n\n\n<p>F\u00fcr die dritte Entscheidung bietet SkyPlanner die planerische Grundlage. \u00dcber seine offene REST API l\u00e4sst sich SkyPlanner an jedes ERP- oder MES-System anbinden. So k\u00f6nnen Sie Ihr bestehendes System behalten und die wiederkehrende Fertigung gemeinsam mit den \u00fcbrigen Auftr\u00e4gen in einem kapazit\u00e4tsbegrenzten Produktionsplan abbilden.<\/p>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kontakt-vertrieb\/\">Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo<\/a> und bringen Sie eine Produktfamilie mit ihren Bearbeitungs- und Umr\u00fcstzeiten, den Schichtkalender sowie die anderen Auftr\u00e4ge mit, die dieselbe Ressource belegen. Besprechen Sie anhand dieser Angaben, wie Ihr geplanter Rhythmus zur tats\u00e4chlichen Auslastung passen w\u00fcrde. Wenn Sie die Umgebung lieber zuerst selbst erkunden m\u00f6chten, <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/testversion\/\">testen Sie SkyPlanner mit Demodaten<\/a> oder nutzen Sie den KI-gest\u00fctzten Einstieg im Assistenten.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>EPEI-Berechnung: Ein realistisches Wiederholintervall bestimmen Startseite &raquo; Ressourcen &raquo; EPEI-Berechnung: Ein realistisches Wiederholintervall bestimmen Sie m\u00f6chten jedes Teil einer Produktfamilie h\u00e4ufiger und in kleineren Losen fertigen. Das Produktionsrad wirkt \u00fcbersichtlich: erst A, dann B, dann C und zur\u00fcck zu A. Doch auf derselben Maschine m\u00fcssen auch Kundenauftr\u00e4ge fertig werden. 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