{"id":111319,"date":"2026-10-27T18:49:22","date_gmt":"2026-10-27T18:49:22","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=111319"},"modified":"2026-10-27T18:49:46","modified_gmt":"2026-10-27T18:49:46","slug":"min-max-verfahren","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/min-max-verfahren\/","title":{"rendered":"Min-Max-Verfahren: Wann und wie viel nachbestellen?"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-article01 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\">Min-Max-Verfahren: Wann und wie viel nachbestellen?<\/h1>\n\n<div class=\"gb-container gb-container-article02\">\n\n<p><a href=\"\/de\/\">Startseite<\/a> &raquo; <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/\">Ressourcen<\/a> &raquo; Min-Max-Verfahren: Wann und wie viel nachbestellen?<\/p>\n\n\n<p class=\"yoast-reading-time__wrapper\"><span class=\"yoast-reading-time__icon\"><svg aria-hidden=\"true\" focusable=\"false\" data-icon=\"clock\" width=\"20\" height=\"20\" fill=\"none\" stroke=\"currentColor\" style=\"display:inline-block;vertical-align:-0.1em\" role=\"img\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" viewBox=\"0 0 24 24\"><path stroke-linecap=\"round\" stroke-linejoin=\"round\" stroke-width=\"2\" d=\"M12 8v4l3 3m6-3a9 9 0 11-18 0 9 9 0 0118 0z\"><\/path><\/svg><\/span><span class=\"yoast-reading-time__spacer\" style=\"display:inline-block;width:1em\"><\/span><span class=\"yoast-reading-time__descriptive-text\">Gesch\u00e4tzte Lesezeit: <\/span><span class=\"yoast-reading-time__reading-time\">10<\/span><span class=\"yoast-reading-time__time-unit\"> Minuten<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n<div class=\"gb-container gb-container-article03\">\n\n<p>Ein Lagerbeh\u00e4lter ist fast leer, also bestellt der Einkauf die n\u00e4chste Charge. Gleichzeitig fertigt die Produktion bereits Nachschub f\u00fcr denselben Artikel. F\u00fcr sich genommen erscheinen beide Entscheidungen sinnvoll. Zusammen f\u00fchren sie zu einem Bestand, den der Betrieb gar nicht ben\u00f6tigt.<\/p>\n\n\n<p>Das Min-Max-Verfahren gibt eine einheitliche Regel f\u00fcr den Nachschub vor: Ein unterer Schwellenwert zeigt an, wann Sie handeln m\u00fcssen, und ein oberer Zielwert bestimmt, bis zu welchem Stand Sie auff\u00fcllen. Damit das in der Fertigung funktioniert, m\u00fcssen Sie bereits ausstehenden Nachschub und fest zugesagte Bedarfe ber\u00fccksichtigen \u2013 nicht nur die Teile im Regal.<\/p>\n\n\n<p>Danach geht es um die Fertigung. Wenn Sie den Nachschub selbst herstellen, belegt diese Menge Maschinenzeit \u2013 zus\u00e4tzlich zu den Kundenauftr\u00e4gen. SkyPlanner APS plant den freigegebenen Nachschub zusammen mit diesen Auftr\u00e4gen ein und ber\u00fccksichtigt dabei Kapazit\u00e4ten und Material. So sehen Sie, wann der Nachschub fertig wird, ohne von Hand eine separate Auftragsreihenfolge erstellen zu m\u00fcssen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Was ist das Min-Max-Verfahren?<\/h2>\n\n\n<p>Das Min-Max-Verfahren ist eine Nachschubstrategie mit zwei Parametern je Lagerartikel:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li><strong>Minimum:<\/strong> der Schwellenwert, der eine Entscheidung \u00fcber den Nachschub ausl\u00f6st.<\/li><li><strong>Maximum:<\/strong> der Zielwert, bis zu dem der dispositive Bestand aufgef\u00fcllt wird.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Das Minimum ist nicht der Punkt, an dem der Bestand planm\u00e4\u00dfig aufgebraucht sein soll. Es soll gen\u00fcgend Zeit lassen, damit der Nachschub bei weiterlaufendem Bedarf eintreffen kann. Das Maximum ist weder die Menge, die Sie jedes Mal bestellen, noch eine Garantie daf\u00fcr, dass der physische Bestand diesen Wert niemals \u00fcberschreitet.<\/p>\n\n\n<p>Beim Min-Max-Verfahren richtet sich die Bestellmenge nach der Differenz zum Zielwert. Liegt dieser bei 600 St\u00fcck und der ma\u00dfgebliche dispositive Bestand bei 230, betr\u00e4gt die zun\u00e4chst berechnete Nachschubmenge 370 St\u00fcck. Bei einem dispositiven Bestand von 280 sind es dagegen 320 St\u00fcck.<\/p>\n\n\n<p>Halten Sie fest, ob Nachschub bei einem Bestand \u201eunter dem Minimum\u201c oder \u201eauf H\u00f6he des Minimums oder darunter\u201c ausgel\u00f6st wird. Systeme und betriebliche Regeln k\u00f6nnen diesen Grenzfall unterschiedlich behandeln. In den folgenden Beispielen wird Nachschub ausgel\u00f6st, wenn der dispositive Bestand <strong>unter<\/strong> dem Minimum liegt.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Den dispositiven Bestand ber\u00fccksichtigen, nicht nur den Lagerbestand<\/h2>\n\n\n<p>Der Lagerbestand zeigt, was physisch vorhanden ist. Der dispositive Bestand hilft Ihnen zu entscheiden, ob ein weiterer Nachschubauftrag n\u00f6tig ist. Dabei werden bereits vorgesehene Zug\u00e4nge und bestehende Verpflichtungen ber\u00fccksichtigt.<\/p>\n\n\n<p>Wenn Ihre Nachschubregel fest zugesagte Bedarfe verrechnet, gilt:<\/p>\n\n\n<p><strong>Dispositiver Bestand = verwendbarer Lagerbestand + offene Nachschubzug\u00e4nge \u2212 ber\u00fccksichtigte fest zugesagte Bedarfe<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Offene Zug\u00e4nge k\u00f6nnen aus ausstehenden Bestellungen, Umlagerungen oder internen Nachschubauftr\u00e4gen stammen. Ber\u00fccksichtigen Sie jeden Zugang nur einmal. Nach einem Teilzugang z\u00e4hlt nur die noch ausstehende Restmenge, nicht die urspr\u00fcngliche Auftragsmenge.<\/p>\n\n\n<p>Legen Sie vor der Berechnung den Umfang fest: einen Artikel, einen Standort oder eine vereinbarte Gruppe von Standorten, eine Mengeneinheit sowie einheitliche zeitliche Grenzen f\u00fcr Zug\u00e4nge und Bedarfe. Schlie\u00dfen Sie Best\u00e4nde aus, die gesperrt oder aus anderen Gr\u00fcnden nicht verwendbar sind. Ziehen Sie dieselbe Verpflichtung nicht zweimal ab: Sind Reservierungen im Ausgangsbestand bereits verrechnet, d\u00fcrfen Sie diese nicht erneut abziehen.<\/p>\n\n\n<p>Nicht jede Umsetzung verrechnet dieselben Bedarfskategorien. Entscheidend ist, dass Sie wissen, was Ihre Kennzahl umfasst, und dazu passende Schwellenwerte verwenden. Ein Minimum, das f\u00fcr eine bestimmte Berechnungsgrundlage ermittelt wurde, l\u00e4sst sich nicht ungepr\u00fcft auf eine andere \u00fcbertragen.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Das Min-Max-Verfahren an einem Fertigungsbeispiel<\/h3>\n\n\n<p>Ein Hersteller h\u00e4lt einen Standardhalter f\u00fcr wiederkehrende Auftr\u00e4ge auf Lager. Das Minimum liegt bei 300 St\u00fcck, der obere Zielwert bei 600 St\u00fcck. Nach der vereinbarten Regel werden fest zugesagte Bedarfe innerhalb eines festgelegten Planungszeitraums verrechnet.<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Eingangsgr\u00f6\u00dfe<\/th><th>Menge<\/th><th>Ber\u00fccksichtigung<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Verwendbare Halter auf Lager<\/td><td>180<\/td><td>Als aktuellen Lagerbestand einrechnen<\/td><\/tr><tr><td>Bereits freigegebener, noch ausstehender Nachschub<\/td><td>200<\/td><td>Einmal als offenen Zugang addieren<\/td><\/tr><tr><td>In dieser Pr\u00fcfung ber\u00fccksichtigte fest zugesagte Bedarfe<\/td><td>150<\/td><td>Einmal abziehen<\/td><\/tr><tr><td>Dispositiver Bestand<\/td><td>230<\/td><td>Mit dem Minimum von 300 vergleichen<\/td><\/tr><tr><td>Neue Nachschubmenge<\/td><td>370<\/td><td>Dispositiven Bestand von 230 auf 600 anheben<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Die Rechnung lautet: <strong>180 + 200 \u2212 150 = 230<\/strong>. Da 230 unter 300 liegt, ist nach der Regel Nachschub erforderlich. Die zun\u00e4chst berechnete Bestellmenge betr\u00e4gt <strong>600 \u2212 230 = 370 St\u00fcck<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>W\u00fcrde der bestehende Auftrag \u00fcber 200 St\u00fcck ignoriert, erg\u00e4be sich ein Bestellvorschlag \u00fcber 570 St\u00fcck. Sie w\u00fcrden damit 200 St\u00fcck f\u00fcr denselben Bedarf doppelt bestellen. W\u00fcrden dagegen die fest zugesagten Bedarfe nicht ber\u00fccksichtigt, l\u00e4ge der dispositive Bestand bei 380. Der Nachschub w\u00fcrde dann gar nicht ausgel\u00f6st.<\/p>\n\n\n<p>Der Zielwert beschreibt den verrechneten Bestand nach Einbeziehung des neuen Auftrags \u2013 nicht unbedingt den Lagerbestand bei dessen Eintreffen. W\u00e4hrend der Nachschub beschafft oder gefertigt wird, l\u00e4uft der Verbrauch weiter.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Auch bereits bestellter Nachschub kann zu sp\u00e4t eintreffen<\/h3>\n\n\n<p>Der dispositive Bestand beantwortet die Mengenfrage. Allein daraus l\u00e4sst sich jedoch nicht ableiten, ob jeder Bedarf zum ben\u00f6tigten Termin gedeckt ist.<\/p>\n\n\n<p>Nehmen wir im Beispiel mit den Haltern an, dass am Dienstag 120 St\u00fcck und am Mittwoch weitere 30 St\u00fcck ben\u00f6tigt werden. Die 180 verwendbaren St\u00fcck decken beide Bedarfe. Treffen die gesamten 200 St\u00fcck aus dem bestehenden Nachschubauftrag aber erst nach dem Termin eines neuen Bedarfs ein, kann dieser sp\u00e4tere Bedarf trotzdem ungedeckt bleiben \u2013 obwohl der Auftrag im dispositiven Gesamtbestand ber\u00fccksichtigt ist.<\/p>\n\n\n<p>Pr\u00fcfen Sie neben den Gesamtmengen auch die Termine. Einen bestehenden Auftrag zu beschleunigen oder umzuplanen, kann sinnvoller sein, als einen weiteren vollst\u00e4ndigen Nachschubauftrag anzulegen. Eine terminbezogene <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/lagerreichweite\/\">Pr\u00fcfung der Bestandsreichweite<\/a> erg\u00e4nzt das Min-Max-Verfahren. Sie ersetzt weder dessen Ausl\u00f6seschwelle noch dessen Zielwert.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">So legen Sie Minimum und Maximum fest<\/h2>\n\n\n<p>Beginnen Sie mit einem Artikel, der regelm\u00e4\u00dfig verbraucht wird und f\u00fcr den verl\u00e4ssliche Verbrauchs- und Nachschubdaten vorliegen. Stimmen Sie beide Werte aufeinander ab, aber weisen Sie jedem eine eigene Aufgabe zu.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Das Minimum muss die Wartezeit auf Nachschub abdecken<\/h3>\n\n\n<p>Bei einigerma\u00dfen gleichm\u00e4\u00dfigem Bedarf bietet sich als Ausgangspunkt folgende Rechnung an:<\/p>\n\n\n<p><strong>Minimum = erwarteter Bedarf w\u00e4hrend der Wiederbeschaffungszeit + Sicherheitsbestand<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Rechnen Sie mit der Zeit, bis der Bestand verwendbar ist \u2013 nicht nur mit der Transportzeit des Lieferanten oder der Bearbeitungszeit einer Maschine. Auch Freigabe, Einkauf, das Warten auf Fertigungskapazit\u00e4t und die Abwicklung des Wareneingangs k\u00f6nnen zu dieser Wartezeit beitragen.<\/p>\n\n\n<p>Angenommen, von einem Artikel werden 40 St\u00fcck pro Arbeitstag verbraucht. Die Wiederbeschaffung dauert f\u00fcnf Arbeitstage, und der Betrieb hat einen Sicherheitspuffer von 80 St\u00fcck festgelegt. Der erwartete Bedarf w\u00e4hrend der Wiederbeschaffungszeit betr\u00e4gt 200 St\u00fcck. Daraus ergibt sich zun\u00e4chst ein Minimum von <strong>280 St\u00fcck<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>Der Puffer von 80 St\u00fcck ist eine Annahme f\u00fcr dieses Beispiel, keine Empfehlung f\u00fcr einen bestimmten Servicegrad. Richten Sie den Sicherheitsbestand nach den Schwankungen und den Folgen eines Fehlbestands aus. Ein g\u00fcnstiges Bauteil, dessen Fehlen die Endmontage stilllegt, kann mehr Aufmerksamkeit verdienen, als sein Einkaufswert vermuten l\u00e4sst.<\/p>\n\n\n<p>Auch das Pr\u00fcfintervall spielt eine Rolle. Eine laufend \u00fcberwachte Regel ist nicht dasselbe wie ein Bericht, der einmal pro Woche gepr\u00fcft wird. Wenn der Bestand unmittelbar nach einer Pr\u00fcfung unter den Schwellenwert fallen kann, m\u00fcssen Sie die zus\u00e4tzliche Wartezeit bis zur Bestellung ber\u00fccksichtigen. Sonst l\u00f6st ein scheinbar ausreichender Mindestbestand die Nachschubma\u00dfnahme m\u00f6glicherweise zu sp\u00e4t aus.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Mit dem H\u00f6chstbestand einen gezielten Nachschubzyklus festlegen<\/h3>\n\n\n<p>Der H\u00f6chstbestand legt fest, auf welchen Wert die Bestandsposition nach Unterschreiten der Ausl\u00f6seschwelle aufgef\u00fcllt wird. Ein h\u00f6herer Wert bedeutet in der Regel gr\u00f6\u00dfere Nachschubmengen und h\u00f6here Bestandsrisiken. Ein niedrigerer Wert f\u00fchrt in der Regel zu h\u00e4ufigerem Nachschub und damit zu mehr Bestell- oder R\u00fcstvorg\u00e4ngen.<\/p>\n\n\n<p>Angenommen, Sie w\u00e4hlen im Beispiel mit einem Verbrauch von 40 St\u00fcck pro Tag einen H\u00f6chstbestand von 600 St\u00fcck. Die Differenz zum Mindestbestand von 280 St\u00fcck betr\u00e4gt 320 St\u00fcck. Das entspricht bei diesem durchschnittlichen Verbrauch acht Arbeitstagen. So l\u00e4sst sich der vorgesehene Nachschubzyklus einordnen. Es ist jedoch kein Beleg daf\u00fcr, dass 600 der kosteng\u00fcnstigste oder beste Zielwert ist.<\/p>\n\n\n<p>Pr\u00fcfen Sie den Zielwert anhand von Lagerplatz, Haltbarkeit, Obsoleszenzrisiko, Betriebskapital sowie Fertigungs- oder Lieferlosgr\u00f6\u00dfen. Bei einem selten ben\u00f6tigten Artikel mit kurzer Haltbarkeit kann auch eine auf dem Papier stimmige Spanne zwischen Mindest- und H\u00f6chstbestand zu kostspieligen Verlusten f\u00fchren.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Bestellvorgaben vor der Auftragsfreigabe ber\u00fccksichtigen<\/h3>\n\n\n<p>Die berechnete Differenz ist zun\u00e4chst nur eine Ausgangsmenge. Mindestbestellmengen der Lieferanten, Verpackungseinheiten und Vorgaben f\u00fcr Fertigungslose k\u00f6nnen die tats\u00e4chlich bestellbare Menge ver\u00e4ndern.<\/p>\n\n\n<p>Betr\u00e4gt der Bestellvorschlag f\u00fcr die Halterungen 370 St\u00fcck, sind aber nur Verpackungseinheiten zu je 50 St\u00fcck lieferbar, ergibt das Aufrunden 400 St\u00fcck. Damit liegen Sie 30 St\u00fcck \u00fcber dem urspr\u00fcnglichen Zielwert. Entscheiden Sie, ob Sie diese Abweichung akzeptieren, die Liefervereinbarung \u00e4ndern oder die Bestandsregel anpassen. Setzen Sie den \u201eangestrebten H\u00f6chstbestand\u201c nicht stillschweigend mit der \u201emaximalen Bestellmenge\u201c gleich: Der eine Wert beschreibt die gew\u00fcnschte Bestandsposition, der andere begrenzt eine einzelne Bestellung.<\/p>\n\n\n<p>Erfassen Sie freigegebenen Nachschub zeitnah als offenen Zugang. So verhindern Sie, dass bei der n\u00e4chsten Pr\u00fcfung oder durch einen anderen Eink\u00e4ufer dieselbe Nachschubmenge erneut bestellt wird.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Wann das Min-Max-Verfahren funktioniert \u2013 und wann Schwellenwerte allein nicht reichen<\/h2>\n\n\n<p>Das Min-Max-Verfahren eignet sich f\u00fcr Lagerartikel mit regelm\u00e4\u00dfigem Verbrauch und einem Nachschubprozess, den Sie \u00fcberwachen k\u00f6nnen: etwa g\u00e4ngige Komponenten, Standardbaugruppen oder h\u00e4ufig ben\u00f6tigte Verbrauchsmaterialien. Sein Vorteil liegt in der einheitlichen Vorgehensweise. Alle Beteiligten k\u00f6nnen nachvollziehen, warum Nachschub ben\u00f6tigt wird und wie die Menge zustande kommt.<\/p>\n\n\n<p>Weniger verl\u00e4sslich wird das Verfahren, wenn ein Durchschnittswert gro\u00dfe, termingebundene Bedarfe verdeckt. F\u00fcr eine Komponente, die nur gelegentlich in kundenspezifischen Losen ben\u00f6tigt wird, kann eine zeitbezogene Materialbedarfsplanung sinnvoller sein als eine feste Bestandsspanne. Auch bei einem nur sporadisch ben\u00f6tigten Ersatzteil kann die Kritikalit\u00e4t ausschlaggebend f\u00fcr die Bevorratung sein: Ein niedriger Durchschnittsverbrauch sagt nichts dar\u00fcber aus, wie teuer ein fehlendes Ersatzteil w\u00e4re.<\/p>\n\n\n<p>Grenzen Sie verwandte Ans\u00e4tze klar voneinander ab:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li>Der <strong><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/sicherheitsbestand\/\">Sicherheitsbestand<\/a><\/strong> dient als Puffer gegen Unsicherheit. Er kann bei der Festlegung des Mindestbestands helfen, bestimmt aber nicht die gesamte Min-Max-Regelung.<\/li><li>Die <strong><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/optimale-bestellmenge\/\">optimale Bestellmenge (EOQ)<\/a><\/strong> wird anhand von Annahmen zu Bestell- und Lagerhaltungskosten berechnet. Beim Min-Max-Verfahren wird dagegen der dispositive Bestand bis zu einem oberen Zielwert aufgef\u00fcllt; die Nachschubmenge entspricht der jeweils ver\u00e4nderlichen Differenz zu diesem Zielwert.<\/li><li><strong>Lagerfertigung<\/strong> bedeutet, bereits vor Eingang von Kundenauftr\u00e4gen zu produzieren. Das Min-Max-Verfahren ist eine M\u00f6glichkeit, den Nachschub innerhalb dieser Strategie zu steuern.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>\u00dcberpr\u00fcfen Sie die Bestandsgrenzen, wenn sich Verbrauch, Lieferantenleistung, Fertigungsdurchlaufzeit oder Produktlebensdauer \u00e4ndern. Gehen Sie wiederholten Fehlbest\u00e4nden und \u00dcberbest\u00e4nden auf den Grund, bevor Sie einfach die Spanne vergr\u00f6\u00dfern: Versp\u00e4tete Zug\u00e4nge, fehlerhafte Bestandsdaten und Doppelbestellungen erfordern jeweils andere Ma\u00dfnahmen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Freigegebenen Nachschub in den Produktionsplan einf\u00fcgen<\/h2>\n\n\n<p>Bei einem eigengefertigten Teil ist \u201e370 bestellen\u201c nur die halbe Entscheidung. Damit ist noch nicht gekl\u00e4rt, ob die Halterungen fertig sind, bevor der Bestand knapp wird, oder welche Kundenauftr\u00e4ge daf\u00fcr verschoben werden m\u00fcssten.<\/p>\n\n\n<p>Angenommen, der freigegebene Nachschub ben\u00f6tigt dasselbe Bearbeitungszentrum wie ein Kundenauftrag, der diese Woche f\u00e4llig ist. Steht er ganz oben auf einer separaten Nachschubliste, bleibt dieser Konflikt verborgen. Erst die Einplanung in den gemeinsamen Produktionsplan macht die Abw\u00e4gung sichtbar \u2013 solange noch Zeit f\u00fcr eine Entscheidung bleibt.<\/p>\n\n\n<p>Mit <strong>SkyPlanner APS<\/strong> l\u00e4sst sich dieser <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/was-ist-feinplanung\/\">gemeinsame Produktionsplan einfacher verwalten<\/a>. Arcturus, die KI f\u00fcr die Feinplanung, plant die Arbeit anhand der konfigurierten Arbeitsstationen, Schichten, Priorit\u00e4ten, Abh\u00e4ngigkeiten zwischen Arbeitsg\u00e4ngen und Materialien ein. Der Gantt-Plan zeigt, wo der Nachschub zwischen den anderen Auftr\u00e4gen Platz findet und wann er voraussichtlich fertig wird. Sie verbringen weniger Zeit damit, eine Bestandsliste mit den Auftragswarteschlangen einzelner Maschinen abzugleichen, und erhalten eine klarere Grundlage, um Liefertermine abzusichern.<\/p>\n\n\n<p>SkyPlanner bietet eine Warnung bei niedrigem Bestand, die Sie auffordert, einen Nachschubauftrag anzulegen. Stimmen Sie die Min-Max-Zielwerte, die Nachschubmenge und die Freigabe mit dem zust\u00e4ndigen Planer ab oder regeln Sie diese \u00fcber Ihr ERP\/MRP. Anschlie\u00dfend planen Sie die freigegebenen Arbeiten mit SkyPlanner zusammen mit den Kundenauftr\u00e4gen ein. So wird die Bestandsentscheidung Teil des gemeinsamen Produktionsplans Ihres Betriebs.<\/p>\n\n\n<p>Wenn die materialabh\u00e4ngige Planung aktiviert ist und die relevanten Materialien gepflegt sind, ber\u00fccksichtigt die Berechnung auch deren Verf\u00fcgbarkeit zum Zeitpunkt der Verarbeitung. Bei Zukaufmaterialien bilden die Ankunftstermine aus den Bestellungen eine Grundlage f\u00fcr die Terminplanung. \u00c4ndert sich ein Ankunftstermin oder eine Priorit\u00e4t, berechnen Sie den gemeinsamen Plan neu. So erkennen Sie die Auswirkungen, statt jeden betroffenen Arbeitsgang manuell zu verschieben.<\/p>\n\n\n<p><strong>SkyPlanner l\u00e4sst sich \u00fcber seine offene REST API an jedes ERP- oder MES-System anbinden.<\/strong> Sie k\u00f6nnen das System, in dem Sie Ihre Nachschubregeln verwalten, beibehalten und dessen freigegebene Auftr\u00e4ge in einen Produktionsplan \u00fcbernehmen, der die tats\u00e4chlichen Kapazit\u00e4ten ber\u00fccksichtigt.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">So sieht das in der Lagerfertigung aus<\/h3>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kundenberichte\/opes-corporation\/\">Opes Corporation<\/a> fertigt auf Lager, um planbare Lieferverpflichtungen gegen\u00fcber Kunden zu erf\u00fcllen. Vor SkyPlanner nutzte das Unternehmen Excel und eine separate Lageranwendung; die Daten lagen an verschiedenen Stellen. Durch die schrittweise Integration von Visma Nova wurden diese Informationen mit der Produktionsplanung verkn\u00fcpft.<\/p>\n\n\n<p>Nach Angaben des Unternehmens verschafft SkyPlanner dem Team ein klares Bild der Kapazit\u00e4ten. Kommen dringende Kleinauftr\u00e4ge oder Fertigungsl\u00e4ufe f\u00fcr die Produktentwicklung hinzu, zeigt der aktualisierte Produktionsplan deren Auswirkungen auf die Lieferzeiten. \u00c4nderungen lassen sich schneller umsetzen, und die Planer erkennen, wie die Arbeiten ineinandergreifen.<\/p>\n\n\n<p>Daraus l\u00e4sst sich f\u00fcr den Nachschub eine wichtige Erkenntnis ableiten: Auch bei stabilem Lagerbedarf m\u00fcssen Ausnahmen gesteuert werden. Mit einem gemeinsamen Plan kann das Team zus\u00e4tzliche Arbeiten im Verh\u00e4ltnis zu bestehenden Verpflichtungen beurteilen, statt jede Auftragswarteschlange isoliert zu verwalten.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Die Bestandsregel an einem konkreten Nachschubauftrag testen<\/h2>\n\n\n<p>W\u00e4hlen Sie einen regelm\u00e4\u00dfig ben\u00f6tigten Artikel aus. Pr\u00fcfen Sie dessen nutzbaren Bestand, offene Zug\u00e4nge, die einbezogenen verbindlichen Bedarfe und die Durchlaufzeit. Legen Sie auf dieser Grundlage Ausl\u00f6seschwelle und Zielbestand fest, berechnen Sie die Differenz und pr\u00fcfen Sie, wann die Menge tats\u00e4chlich ben\u00f6tigt wird.<\/p>\n\n\n<p>Bringen Sie anschlie\u00dfend den freigegebenen Nachschubauftrag und einen um dieselben Kapazit\u00e4ten konkurrierenden Kundenauftrag zu einer SkyPlanner-Demo mit. Lassen Sie sich zeigen, wie deren Arbeitspl\u00e4ne die Kapazit\u00e4ten beanspruchen, wann der Nachschub fertig wird und was passiert, wenn sich eine Materialanlieferung verz\u00f6gert. So sehen Sie, was \u00fcber die reine Bestandsberechnung hinaus zu einer Nachschubentscheidung geh\u00f6rt, die sich in der Produktion umsetzen l\u00e4sst.<\/p>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kontakt-vertrieb\/\">Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo<\/a>, um die Situation in Ihrem Betrieb zu besprechen, oder <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/testversion\/\">testen Sie SkyPlanner zun\u00e4chst mit Demodaten<\/a>. Das Ziel ist einfach: den ben\u00f6tigten Nachschub beschaffen, Doppelbestellungen vermeiden und die Arbeiten so einplanen, dass Ihr Betrieb den Plan umsetzen kann.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Min-Max-Verfahren: Wann und wie viel nachbestellen? Startseite &raquo; Ressourcen &raquo; Min-Max-Verfahren: Wann und wie viel nachbestellen? 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