{"id":110766,"date":"2026-10-26T08:47:49","date_gmt":"2026-10-26T08:47:49","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=110766"},"modified":"2026-10-26T08:48:13","modified_gmt":"2026-10-26T08:48:13","slug":"multimomentaufnahme","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/multimomentaufnahme\/","title":{"rendered":"Multimomentaufnahme in der Fertigung: Verborgene Wartezeiten erkennen"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-article01 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\">Multimomentaufnahme in der Fertigung: Verborgene Wartezeiten erkennen<\/h1>\n\n<div class=\"gb-container gb-container-article02\">\n\n<p><a href=\"\/de\/\">Startseite<\/a> &raquo; <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/\">Ressourcen<\/a> &raquo; Multimomentaufnahme in der Fertigung: Verborgene Wartezeiten erkennen<\/p>\n\n\n<p class=\"yoast-reading-time__wrapper\"><span class=\"yoast-reading-time__icon\"><svg aria-hidden=\"true\" focusable=\"false\" data-icon=\"clock\" width=\"20\" height=\"20\" fill=\"none\" stroke=\"currentColor\" style=\"display:inline-block;vertical-align:-0.1em\" role=\"img\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" viewBox=\"0 0 24 24\"><path stroke-linecap=\"round\" stroke-linejoin=\"round\" stroke-width=\"2\" d=\"M12 8v4l3 3m6-3a9 9 0 11-18 0 9 9 0 0118 0z\"><\/path><\/svg><\/span><span class=\"yoast-reading-time__spacer\" style=\"display:inline-block;width:1em\"><\/span><span class=\"yoast-reading-time__descriptive-text\">Gesch\u00e4tzte Lesezeit: <\/span><span class=\"yoast-reading-time__reading-time\">12<\/span><span class=\"yoast-reading-time__time-unit\"> Minuten<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n<div class=\"gb-container gb-container-article03\">\n\n<p>Bei einem Rundgang durch die Fertigung kann dieselbe Schicht einmal gut ausgelastet wirken und ein anderes Mal kaum besch\u00e4ftigt. Keiner dieser Eindr\u00fccke zeigt Ihnen, wie viel Zeit tats\u00e4chlich in die Teilefertigung, die Arbeitsvorbereitung oder das Warten auf Nachschub flie\u00dft.<\/p>\n\n\n<p>Die Multimomentaufnahme ersetzt solche Eindr\u00fccke durch planm\u00e4\u00dfig durchgef\u00fchrte Beobachtungen zu zuf\u00e4llig gew\u00e4hlten Zeitpunkten. Damit erkennen Sie, welche Umst\u00e4nde die Produktion unterbrechen und welche Verbesserung einen Versuch wert ist. Das Ziel ist nicht, zu bewerten, wie besch\u00e4ftigt die Mitarbeiter wirken. Es geht darum, klarer zu erkennen, was den Arbeitsfluss behindert.<\/p>\n\n\n<p>Sobald Sie \u00fcberpr\u00fcft haben, was eine Verbesserung tats\u00e4chlich bewirkt, erstellt SkyPlanner APS aus den verbesserten Arbeitsgangzeiten und der Ressourcenverf\u00fcgbarkeit einen abgestimmten Produktionsplan. Sie verbringen weniger Zeit damit, die Auftragsreihenfolge f\u00fcr jede Maschine einzeln neu aufzubauen, und sehen, was die \u00c4nderung f\u00fcr Ihre auszuliefernden Auftr\u00e4ge bedeutet.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Was ist eine Multimomentaufnahme?<\/h2>\n\n\n<p>Die Multimomentaufnahme ist ein statistisches Verfahren, mit dem sich die Zeitanteile definierter T\u00e4tigkeiten sch\u00e4tzen lassen. Dazu werden Personen oder Maschinen zu zuf\u00e4llig ausgew\u00e4hlten Zeitpunkten beobachtet. Jede Beobachtung h\u00e4lt fest, welche T\u00e4tigkeit genau in diesem Moment stattfindet. Der Anteil der Beobachtungen in einer Kategorie dient als Sch\u00e4tzung ihres Anteils an der untersuchten Zeit \u2013 vorausgesetzt, das Stichprobendesign bildet diesen Zeitraum repr\u00e4sentativ ab.<\/p>\n\n\n<p>Eine Untersuchung im Montagebereich k\u00f6nnte beispielsweise zwischen Montage, R\u00fcsten, Pr\u00fcfen, Warten auf Material und sonstigen Unterbrechungen unterscheiden. Wenn Sie diese Kategorien \u00fcber repr\u00e4sentative Schichten hinweg erfassen, erhalten Sie aussagekr\u00e4ftigere Erkenntnisse als mit einer blo\u00dfen Einteilung in produktive Zeit und Leerlauf.<\/p>\n\n\n<p>Das Verfahren eignet sich besonders bei wechselnden T\u00e4tigkeiten und unregelm\u00e4\u00dfigen Unterbrechungen, wenn eine durchgehende Beobachtung viel Aufwand erfordern w\u00fcrde. Um die grobe Verteilung der T\u00e4tigkeiten zu verstehen, m\u00fcssen Sie nicht jeden Arbeitsgang von Anfang bis Ende verfolgen.<\/p>\n\n\n<p>F\u00fcr andere Fragestellungen brauchen Sie andere Messverfahren:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li>Eine <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/vorgabezeit-ermitteln\/\">Zeitstudie in der Fertigung<\/a> untersucht definierte Arbeitselemente und kann eine fundierte Vorgabezeit liefern. Zuf\u00e4llige Momentaufnahmen zeigen dagegen nicht, wie lange jedes einzelne kurze Arbeitselement dauert.<\/li><li>Die <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/produktionszeiterfassung\/\">Produktionszeiterfassung<\/a> erfasst Ereignisse und Istzeiten zu Auftr\u00e4gen oder Arbeitsg\u00e4ngen. Diese Aufzeichnungen zeigen, f\u00fcr welche Arbeiten die gebuchten Stunden verwendet wurden. Sie liefern jedoch keine Zufallsstichprobe aller T\u00e4tigkeiten.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Bei einer systematischen Arbeitszeituntersuchung k\u00f6nnen Stichproben zusammen mit weiteren Nachweisen zur Ermittlung von Vorgabezeiten dienen. Ein T\u00e4tigkeitsanteil allein ist jedoch weder eine Vorgabezeit noch ein Ma\u00df f\u00fcr das Arbeitstempo einer Person.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Beginnen Sie mit einer Entscheidungsfrage, statt nur zwischen besch\u00e4ftigt und unt\u00e4tig zu unterscheiden<\/h2>\n\n\n<p>W\u00e4hlen Sie eine Frage, deren Antwort die Abl\u00e4ufe in der Fertigung ver\u00e4ndern k\u00f6nnte. \u201eWelchen Anteil ihrer Zeit verbringt die Montagemannschaft mit dem Warten auf Komponenten?\u201c ist ein sinnvoller Ausgangspunkt, wenn Sie die Materialbereitstellung beeinflussen k\u00f6nnen. \u201eWie effizient arbeitet jeder Einzelne?\u201c ist dagegen zu vage, um eine Untersuchung sauber zu planen oder ihre Ergebnisse sinnvoll zu deuten.<\/p>\n\n\n<p>Stimmen Sie den Zweck mit den Mitarbeitern ab, deren Arbeit untersucht wird. Erkl\u00e4ren Sie, was beobachtet wird, wie die Kategorien definiert sind, wer die Ergebnisse sieht und welche Entscheidung sie unterst\u00fctzen sollen. Fragen Sie die Mitarbeiter, welche Unterbrechungen in den vorhandenen Aufzeichnungen fehlen. Die Untersuchung bringt mehr, wenn die Beteiligten erkl\u00e4ren k\u00f6nnen, warum ein Teilesatz fehlt, statt sich veranlasst zu f\u00fchlen, die Wartezeit zu verbergen.<\/p>\n\n\n<p>Definieren Sie die Grundgesamtheit: Welche Personen oder Maschinen, Schichten, Tage und Produktionsbedingungen soll das Ergebnis abbilden? Eine Untersuchung der Tagschicht in einem Montagebereich beschreibt nicht automatisch die Nachtarbeit oder das gesamte Werk.<\/p>\n\n\n<p>Legen Sie anschlie\u00dfend die Beobachtungseinheit fest. Eine Person zu einem bestimmten Zeitpunkt ist eine Einheit, eine Maschine zu einem bestimmten Zeitpunkt eine andere. Erfassen Sie die Zust\u00e4nde getrennt. Eine Maschine kann automatisch zerspanen, w\u00e4hrend die Bedienperson ein anderes Teil pr\u00fcft. Die Maschine l\u00e4uft, die Person pr\u00fcft \u2013 keine der beiden Beobachtungen muss als Leerlauf eingeordnet werden.<\/p>\n\n\n<p>Legen Sie auch den betrachteten Zeitraum eindeutig fest. Umfasst die Untersuchung die gesamte bezahlte Schicht, nehmen Sie die entsprechende Pausenkategorie auf. Beschr\u00e4nkt sie sich auf definierte Betriebszeiten, geben Sie diese Bezugszeit an. Vergleichen Sie die beiden Ergebnisse nicht so, als w\u00fcrden sie dasselbe messen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">T\u00e4tigkeiten so definieren, dass Beobachter sie eindeutig erkennen<\/h2>\n\n\n<p>Verwenden Sie wenige Kategorien, die sich f\u00fcr die gew\u00e4hlte Beobachtungseinheit gegenseitig ausschlie\u00dfen und die erwarteten Situationen abdecken. Formulieren Sie f\u00fcr jede Kategorie eine kurze Definition mit Beispielen aus dem untersuchten Bereich.<\/p>\n\n\n<p>\u201eWarten auf Material\u201c sollte bedeuten, dass die ausgew\u00e4hlte Arbeit nicht fortgesetzt werden kann, weil das ben\u00f6tigte Material fehlt \u2013 nicht, dass die Bedienperson zuf\u00e4llig neben dem Materialregal steht. F\u00fcr \u201eR\u00fcsten\u201c m\u00fcssen Beginn und Ende von der Vorbereitung bis zur Produktionsbereitschaft gemeinsam festgelegt sein. Erfassen Sie notwendige Pr\u00fcfungen separat, statt sie in einer allgemeinen Kategorie f\u00fcr nicht produzierende T\u00e4tigkeiten verschwinden zu lassen.<\/p>\n\n\n<p>Sehen Sie einen Code f\u00fcr \u201eunbekannt\u201c oder \u201enicht beobachtbar\u201c vor. Wenn sich die T\u00e4tigkeit nicht feststellen l\u00e4sst, halten Sie diese Unsicherheit fest, statt eine Ursache zu vermuten. Werten Sie solche F\u00e4lle gesondert aus; sie d\u00fcrfen nicht stillschweigend aus der Gesamtzahl der Beobachtungen verschwinden.<\/p>\n\n\n<p>Pr\u00fcfen Sie die Definitionen in einer kurzen Pilotaufnahme. Lassen Sie die Beobachter dieselben Situationen einordnen und besprechen Sie Abweichungen. Wenn eine Person die Werkzeugsuche als R\u00fcsten erfasst und eine andere als Warten, spiegelt die Untersuchung teilweise Ihre Definitionen statt der tats\u00e4chlichen Arbeit wider. Kl\u00e4ren Sie das, bevor Sie die Hauptstichprobe erheben.<\/p>\n\n\n<p>Die Pilotaufnahme deckt auch praktische Probleme auf: unzug\u00e4ngliche Beobachtungspunkte, einen zu langen Rundgang oder Kategorien, die so fein unterteilt sind, dass ein kurzer Blick nicht zur Unterscheidung ausreicht.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Zufallsbeobachtungen unter repr\u00e4sentativen Produktionsbedingungen erfassen<\/h2>\n\n\n<p>Erzeugen Sie die Beobachtungszeitpunkte vorab mit einem Zufallszahlengenerator und verteilen Sie die Stichprobe auf die Schichten und Tage, die f\u00fcr die Entscheidung relevant sind. W\u00e4hlen Sie die Person oder Maschine nach dem festgelegten Plan aus \u2013 nicht danach, was bei Ihrer Ankunft gerade besonders interessant aussieht.<\/p>\n\n\n<p>Ein Rundgang im festen Halbstundentakt kann immer wieder mit der Materialversorgung, einer Pause oder einem Maschinenzyklus zusammenfallen. Beobachtungen nur dann durchzuf\u00fchren, wenn die F\u00fchrungskraft gerade Zeit hat, f\u00fchrt zu einer anderen Verzerrung. Zuf\u00e4llige Zeitpunkte helfen, solche Muster zu vermeiden. Werden au\u00dferdem die relevanten Betriebsbedingungen abgedeckt, ist das Ergebnis \u00fcber einen gerade passenden Vormittag hinaus aussagekr\u00e4ftig.<\/p>\n\n\n<p>Erfassen Sie zu jedem ausgew\u00e4hlten Zeitpunkt die gerade stattfindende T\u00e4tigkeit, ohne auf den Beginn der n\u00e4chsten zu warten. Halten Sie Zeitstempel, Beobachtungseinheit, Kategorie und die relevanten Angaben zu Schicht oder Produkt fest. Erg\u00e4nzen Sie eine kurze sachliche Notiz, wenn diese bei der Untersuchung einer St\u00f6rung helfen kann. Vermeiden Sie es, die T\u00e4tigkeit f\u00fcr eine Erkl\u00e4rung zu unterbrechen und anschlie\u00dfend das von Ihnen selbst ausgel\u00f6ste Gespr\u00e4ch als beobachtete T\u00e4tigkeit zu erfassen.<\/p>\n\n\n<p>Dokumentieren Sie ausgefallene Beobachtungen und deren Gr\u00fcnde. Wenn Sie jede schwer zug\u00e4ngliche oder umst\u00e4ndliche Beobachtung durch eine einfache in der N\u00e4he ersetzen, kann sich \u00e4ndern, was die Stichprobe tats\u00e4chlich abbildet.<\/p>\n\n\n<p>Wenn Sie eine Schicht bewusst h\u00e4ufiger beobachten, weisen Sie die Schichtergebnisse getrennt aus oder f\u00fchren Sie sie mit geeigneten Gewichten zusammen. Diese m\u00fcssen die Zeit oder Grundgesamtheit widerspiegeln, f\u00fcr die Sie die Anteile sch\u00e4tzen. Werden Beobachtungen mit unterschiedlichen Auswahlwahrscheinlichkeiten einfach zusammengez\u00e4hlt, kann eine untypische Schicht das Ergebnis dominieren.<\/p>\n\n\n<p>Unterscheiden Sie au\u00dferdem zwischen der Zahl der Beobachtungen und der Menge an unabh\u00e4ngigen Informationen. Wenn Sie bei einem Rundgang mehrere Personen beobachten, entstehen mehrere Datens\u00e4tze. Ein gemeinsamer Materialmangel kann jedoch dazu f\u00fchren, dass die beobachteten Zust\u00e4nde zusammenh\u00e4ngen. F\u00fcr wiederholte Momentaufnahmen w\u00e4hrend desselben Stillstands gilt eine \u00e4hnliche Einschr\u00e4nkung. Sorgen Sie daf\u00fcr, dass Rundg\u00e4nge und zeitliche Gruppen in den Daten erkennbar bleiben, damit sich diese Clusterbildung bei der Auswertung ber\u00fccksichtigen l\u00e4sst.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Wie viele Beobachtungen brauchen Sie f\u00fcr eine Multimomentaufnahme?<\/h2>\n\n\n<p>Der erforderliche Stichprobenumfang h\u00e4ngt davon ab, welche Genauigkeit die Entscheidung verlangt und welchen Anteil Sie f\u00fcr die T\u00e4tigkeit erwarten. Keine feste Anzahl von Beobachtungen macht jede Untersuchung repr\u00e4sentativ.<\/p>\n\n\n<p>Zur Planung einer einfachen Zufallsstichprobe aus unabh\u00e4ngigen Beobachtungen wird f\u00fcr den Anteil einer einzelnen T\u00e4tigkeit h\u00e4ufig folgende N\u00e4herung verwendet:<\/p>\n\n\n<p>n \u2248 z\u00b2 \u00d7 p \u00d7 (1 \u2212 p) \u00f7 e\u00b2<\/p>\n\n\n<p>Dabei ist n die Anzahl der Beobachtungen, p der erwartete Anteil als Dezimalzahl, e die gew\u00fcnschte absolute Fehlerspanne und z der Wert der Normalverteilung f\u00fcr das gew\u00e4hlte Konfidenzniveau. F\u00fcr ein n\u00e4herungsweises Konfidenzniveau von 95 % betr\u00e4gt z 1,96. Runden Sie die berechnete Anzahl auf.<\/p>\n\n\n<p>Wenn Sie noch keine belastbare Sch\u00e4tzung f\u00fcr p haben, liefert der Ansatz von 0,50 bei einer gegebenen absoluten Fehlerspanne die gr\u00f6\u00dfte erforderliche Beobachtungszahl. Bei einer Fehlerspanne von f\u00fcnf Prozentpunkten, also e = 0,05, ergeben sich rechnerisch 385 Beobachtungen. Das ist ein Planungsbeispiel unter diesen Annahmen, keine allgemeing\u00fcltige Mindestzahl und keine Garantie f\u00fcr jede Teilgruppe.<\/p>\n\n\n<p>Unterscheiden Sie genau, was mit \u201ef\u00fcnf Prozent\u201c gemeint ist. Ein Wartezeitanteil von 20% mit einer Fehlerspanne von f\u00fcnf Prozentpunkten bedeutet einen Bereich von ungef\u00e4hr 15% bis 25%. Eine relative Fehlerspanne von 5% dieses Anteils entspricht dagegen nur einem Prozentpunkt nach oben und unten. Daf\u00fcr ist eine deutlich gr\u00f6\u00dfere Stichprobe erforderlich.<\/p>\n\n\n<p>Richten Sie die geplante Genauigkeit an der Kategorie und dem Vergleich aus, auf die es ankommt. Eine Beobachtungszahl, die f\u00fcr den gesamten Wartezeitanteil ausreicht, kann f\u00fcr einzelne Schichten, seltene Verz\u00f6gerungen oder einzelne Arbeitsstationen zu gering sein. Auch bei geb\u00fcndelten Beobachtungen auf Rundg\u00e4ngen muss die Auswertung das Stichprobendesign ber\u00fccksichtigen, statt jeden Eintrag als unabh\u00e4ngig zu behandeln. Wenn die Entscheidung eine kleine Ver\u00e4nderung oder eine erhebliche Investition betrifft, lassen Sie das Stichprobendesign vor der Haupterhebung von einer Fachperson f\u00fcr Stichprobenverfahren pr\u00fcfen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Beispiel: Aus Beobachtungszahlen konkrete Verbesserungsfragen ableiten<\/h2>\n\n\n<p>Stellen Sie sich einen manuellen Montagebereich vor, in dem das Team vermutet, dass unvollst\u00e4ndige Materials\u00e4tze die Arbeit unterbrechen. Eine Untersuchung erfasst \u00fcber die betrachteten Produktionszeitr\u00e4ume hinweg 400 Momentaufnahmen von Besch\u00e4ftigten, jeweils mit gleicher Auswahlwahrscheinlichkeit. F\u00fcr dieses vereinfachte Beispiel nehmen wir an, dass die Beobachtungen unabh\u00e4ngig sind und jede Beobachtung einer Kategorie zugeordnet werden kann.<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Beobachtete T\u00e4tigkeit<\/th><th>Beobachtungen<\/th><th>Anteil der Beobachtungen<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Montagearbeit<\/td><td>200<\/td><td>50%<\/td><\/tr><tr><td>R\u00fcsten und Vorbereiten<\/td><td>60<\/td><td>15%<\/td><\/tr><tr><td>Pr\u00fcfen<\/td><td>40<\/td><td>10%<\/td><\/tr><tr><td>Warten auf Material<\/td><td>80<\/td><td>20%<\/td><\/tr><tr><td>Sonstige festgestellte Verz\u00f6gerungen<\/td><td>12<\/td><td>3%<\/td><\/tr><tr><td>Geplante Pausen<\/td><td>8<\/td><td>2%<\/td><\/tr><tr><td>Gesamt<\/td><td>400<\/td><td>100%<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Der gesch\u00e4tzte Anteil f\u00fcr das Warten auf Material betr\u00e4gt 80 \u00f7 400 = 20%. Er beschreibt die zusammengefasste Arbeitszeit der Besch\u00e4ftigten, die durch die Untersuchung abgebildet wird. Das bedeutet weder, dass jeder Besch\u00e4ftigte in jeder Schicht genau ein F\u00fcnftel der Zeit wartet, noch, dass jede Unterbrechung gleich lange dauert.<\/p>\n\n\n<p>F\u00fcr diesen einzelnen Anteil ergibt eine einfache Normalapproximation:<\/p>\n\n\n<p>Ungef\u00e4hre Fehlerspanne bei 95% Konfidenzniveau = 1,96 \u00d7 \u221a[0.20 \u00d7 0.80 \u00f7 400] = 0,0392<\/p>\n\n\n<p>Das entspricht etwa 3,9 Prozentpunkten und ergibt ein ungef\u00e4hres Intervall von 16,1% bis 23,9%. Es beschreibt die Stichprobenunsicherheit unter den genannten Annahmen. Ein verzerrter Beobachtungsplan, falsch zugeordnete T\u00e4tigkeiten oder ein anderer Produktmix im n\u00e4chsten Monat werden damit nicht abgedeckt.<\/p>\n\n\n<p>Verwenden Sie bei kleinen Stichproben oder T\u00e4tigkeitsanteilen nahe null oder eins ein geeigneteres Intervall, etwa ein Wilson-Intervall oder ein exaktes Binomialintervall, statt sich auf diese symmetrische N\u00e4herung zu verlassen. Bei gruppierten oder gewichteten Beobachtungen muss das Verfahren auch das Stichprobendesign ber\u00fccksichtigen.<\/p>\n\n\n<p>Die praktische Schlussfolgerung ist eindeutiger als die Nachkommastellen vermuten lassen: Das Warten auf Material sollte n\u00e4her untersucht werden. Pr\u00fcfen Sie zun\u00e4chst, an welcher Stelle die betroffenen Materials\u00e4tze unvollst\u00e4ndig wurden, welche Komponenten fehlten und ob stattdessen die n\u00e4chste Montage h\u00e4tte beginnen k\u00f6nnen. Die Kategorie zeigt, wo Sie ansetzen sollten; das Team und die zugeh\u00f6rigen Aufzeichnungen erkl\u00e4ren die Ursachen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Abl\u00e4ufe verbessern und anschlie\u00dfend die Wirkung pr\u00fcfen<\/h2>\n\n\n<p>Besprechen Sie die Ergebnisse mit den Besch\u00e4ftigten in der Produktion, der Materialversorgung und der f\u00fcr den betroffenen Prozess verantwortlichen Person. Unterscheiden Sie notwendige Arbeit von vermeidbaren Unterbrechungen. Pr\u00fcfungen k\u00f6nnen die Qualit\u00e4t sichern, R\u00fcsten erm\u00f6glicht die n\u00e4chste Charge, und Pausen geh\u00f6ren zum Arbeitsalltag. Nichts davon wird allein deshalb zu vermeidbarer Verschwendung, weil es keine Montagearbeit ist.<\/p>\n\n\n<p>Legen Sie eine gezielte Ma\u00dfnahme und eine daf\u00fcr verantwortliche Person fest. Im Montagebeispiel k\u00f6nnte das bedeuten, die Vollst\u00e4ndigkeit der Materials\u00e4tze zu best\u00e4tigen, bevor Auftr\u00e4ge f\u00fcr den Bereich freigegeben werden. Pr\u00fcfen Sie, ob seltener Komponenten fehlen und ob die Arbeit tats\u00e4chlich fr\u00fcher fortgesetzt werden kann \u2013 statt die Wartezeit lediglich in eine andere Abteilung zu verlagern.<\/p>\n\n\n<p>Wiederholen Sie die Beobachtungen unter vergleichbaren Bedingungen und behalten Sie die Kategoriedefinitionen und zeitlichen Abgrenzungen bei. Vergleichen Sie neben den zentralen Prozentwerten auch Produktmix, Personalbesetzung und au\u00dfergew\u00f6hnliche Ereignisse. Eine kleine Anteils\u00e4nderung innerhalb der Unsicherheit der Untersuchung ist f\u00fcr sich genommen kein \u00fcberzeugender Nachweis. Auch ein ver\u00e4nderter Produktmix kann das Ergebnis besser aussehen lassen, ohne dass sich die Arbeitsweise verbessert hat.<\/p>\n\n\n<p>Vor allem d\u00fcrfen Sie den urspr\u00fcnglichen Wartezeitanteil von 20% nicht direkt in 20% zus\u00e4tzliche Kapazit\u00e4t umrechnen. Die frei werdende Zeit kann sich auf viele kurze Abschnitte verteilen, eine weitere Person erfordern oder in eine Zeit fallen, in der eine Maschine ohnehin bereits l\u00e4uft. M\u00f6glicherweise k\u00f6nnte in dieser Zeit auch kein anderer Arbeitsgang die Arbeitsstation nutzen.<\/p>\n\n\n<p>Pr\u00fcfen Sie die Wirkung auf die Ressource, die Sie einplanen m\u00f6chten. Wenn eine verbesserte Vorbereitung die R\u00fcstzeit tats\u00e4chlich verk\u00fcrzt, messen Sie die neue R\u00fcstzeit und lassen Sie sie freigeben. Wird dadurch eine Arbeitsstation \u00fcber ein l\u00e4ngeres Betriebszeitfenster verf\u00fcgbar, stellen Sie sicher, dass Personal und Betriebsmittel diese Verf\u00fcgbarkeit erm\u00f6glichen. Halten Sie personellen Arbeitsaufwand, verstrichene Arbeitsgangdauer und Maschinenbelegung auseinander.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Nachgewiesene Verbesserungen in den Produktionsplan \u00fcbernehmen<\/h2>\n\n\n<p>Eine nachgewiesene Verbesserung wirkt sich nicht nur auf die untersuchte Arbeitsstation aus. Eine k\u00fcrzere R\u00fcstzeit kann den fr\u00fcheren Start des n\u00e4chsten Auftrags erm\u00f6glichen. Dieser ben\u00f6tigt aber weiterhin Material und freie Kapazit\u00e4t f\u00fcr den nachfolgenden Arbeitsgang. Andere Auftr\u00e4ge konkurrieren m\u00f6glicherweise um dieselben Maschinen. Deshalb muss eine lokale Verbesserung in einen <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/was-ist-feinplanung\/\">gemeinsamen Produktionsplan<\/a> einflie\u00dfen.<\/p>\n\n\n<p>In SkyPlanner k\u00f6nnen Sie die Dauer von Prozessschritten \u00fcber eine Zeit pro St\u00fcck, eine Ausbringungsrate oder eine feste Dauer festlegen. R\u00fcst- und Abr\u00fcstzeiten bleiben dabei separat erkennbar. Die Schichten der Arbeitsstationen legen die verf\u00fcgbaren Zeitfenster fest. Arcturus, die Planungs-KI von SkyPlanner, berechnet den Plan anhand der konfigurierten Kapazit\u00e4ten, Abh\u00e4ngigkeiten und Priorit\u00e4ten. Im Gantt-Diagramm wird das Ergebnis sichtbar.<\/p>\n\n\n<p>Stellen Sie sich vor, eine Nachmessung best\u00e4tigt, dass die R\u00fcstzeit f\u00fcr eine definierte Gruppe von Arbeitsg\u00e4ngen von 40 auf 30 Minuten sinkt. Aktualisieren Sie die betroffenen Planungsdaten, damit die relevanten Arbeitsg\u00e4nge diese freigegebene R\u00fcstzeit verwenden. Berechnen Sie anschlie\u00dfend ihre Einplanung zusammen mit den \u00fcbrigen anstehenden Arbeiten neu. Pr\u00fcfen Sie auch die nachgelagerten Arbeitsg\u00e4nge und Liefertermine, nicht nur die frei gewordene Zeit an der ersten Station.<\/p>\n\n\n<p>SkyPlanner berechnet den Plan unter Ber\u00fccksichtigung dieser Zusammenh\u00e4nge. So entf\u00e4llt die manuelle Arbeit, jeden ge\u00e4nderten Arbeitsgang in die einzelnen Maschinenbelegungen einzupassen. Sie entscheiden, welche Verbesserung belastbar ist und welche Auftr\u00e4ge Vorrang haben; Arcturus setzt diese Vorgaben im Plan um. So werden aus besseren Daten nutzbare Produktionskapazit\u00e4ten \u2013 dort, wo die anstehenden Arbeiten sie tats\u00e4chlich nutzen k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n<p>Die <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kundenberichte\/fredman-operations\/\">Erfahrungen von Fredman Operations mit SkyPlanner<\/a> veranschaulichen den Nutzen f\u00fcr die Planung. Dem Hersteller von Lebensmittelverpackungen fehlte zuvor ein klarer \u00dcberblick \u00fcber die Kapazit\u00e4ten je Schicht. Dringende Umplanungen konnten eine Stunde oder l\u00e4nger dauern. Mit der Einf\u00fchrung wurden Maschinenbelegungen und Schichtkapazit\u00e4ten in einer gemeinsamen Gantt-Ansicht zusammengef\u00fchrt. Das Unternehmen berichtet von schnelleren Reaktionen auf \u00c4nderungen und einer klareren Grundlage f\u00fcr Lieferzusagen. Das Beispiel zeigt, wie wertvoll es ist, die anstehenden Arbeiten bei ver\u00e4nderten Bedingungen aufeinander abzustimmen.<\/p>\n\n\n<p>W\u00e4hlen Sie SkyPlanner, wenn aus nachgewiesenen Verbesserungen in der Fertigung ein umsetzbarer Plan f\u00fcr den gesamten Auftragsbestand werden soll. \u00dcber seine offene REST API l\u00e4sst sich SkyPlanner an jedes ERP- oder MES-System anbinden. So k\u00f6nnen Sie Ihre bestehenden Systeme zur Unternehmenssteuerung beibehalten und zugleich die Produktionsplanung verbessern.<\/p>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kontakt-vertrieb\/\">Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo<\/a> und bringen Sie eine Verbesserung, deren freigegebene Auswirkung auf Dauer oder Verf\u00fcgbarkeit sowie weitere Auftr\u00e4ge mit, die dieselben Ressourcen nutzen. So sehen Sie konkret, was die \u00c4nderung f\u00fcr Ihre bereits zugesagten Auftr\u00e4ge bedeutet. Wenn Sie sich zun\u00e4chst selbst umsehen m\u00f6chten, <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/testversion\/\">testen Sie SkyPlanner mit Demodaten<\/a>.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Multimomentaufnahme in der Fertigung: Verborgene Wartezeiten erkennen Startseite &raquo; Ressourcen &raquo; Multimomentaufnahme in der Fertigung: Verborgene Wartezeiten erkennen Bei einem Rundgang durch die Fertigung kann dieselbe Schicht einmal gut ausgelastet wirken und ein anderes Mal kaum besch\u00e4ftigt. 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