{"id":110122,"date":"2026-10-25T18:24:58","date_gmt":"2026-10-25T18:24:58","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=110122"},"modified":"2026-10-25T18:25:21","modified_gmt":"2026-10-25T18:25:21","slug":"prozessmapping-in-der-produktion","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/prozessmapping-in-der-produktion\/","title":{"rendered":"Prozessmapping in der Produktion: \u00dcbergaben verbessern"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-article01 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\">Prozessmapping in der Produktion: \u00dcbergaben verbessern<\/h1>\n\n<div class=\"gb-container gb-container-article02\">\n\n<p><a href=\"\/de\/\">Startseite<\/a> &raquo; <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/\">Ressourcen<\/a> &raquo; Prozessmapping in der Produktion: \u00dcbergaben verbessern<\/p>\n\n\n<p class=\"yoast-reading-time__wrapper\"><span class=\"yoast-reading-time__icon\"><svg aria-hidden=\"true\" focusable=\"false\" data-icon=\"clock\" width=\"20\" height=\"20\" fill=\"none\" stroke=\"currentColor\" style=\"display:inline-block;vertical-align:-0.1em\" role=\"img\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" viewBox=\"0 0 24 24\"><path stroke-linecap=\"round\" stroke-linejoin=\"round\" stroke-width=\"2\" d=\"M12 8v4l3 3m6-3a9 9 0 11-18 0 9 9 0 0118 0z\"><\/path><\/svg><\/span><span class=\"yoast-reading-time__spacer\" style=\"display:inline-block;width:1em\"><\/span><span class=\"yoast-reading-time__descriptive-text\">Gesch\u00e4tzte Lesezeit: <\/span><span class=\"yoast-reading-time__reading-time\">11<\/span><span class=\"yoast-reading-time__time-unit\"> Minuten<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n<div class=\"gb-container gb-container-article03\">\n\n<p>Ein Los ist fertig bearbeitet, die Teile stehen auf einem Transportwagen, und die Montage hat freie Kapazit\u00e4t. Trotzdem f\u00e4ngt niemand an. Die Qualit\u00e4tspr\u00fcfung geht davon aus, dass die Fertigung die Freigabe anfordern muss. Die Fertigung wiederum h\u00e4lt das Pr\u00fcfergebnis bereits f\u00fcr ausreichend. Im Arbeitsplan steht \u201eBearbeiten, Pr\u00fcfen, Montieren\u201c. Was fehlt, ist eine klare Absprache zwischen den Beteiligten.<\/p>\n\n\n<p>Prozessmapping in der Produktion macht diese Absprache sichtbar. Es zeigt, wie die Arbeit in Ihrem Werk tats\u00e4chlich abl\u00e4uft \u2013 einschlie\u00dflich der Entscheidungen, Informationen und Zust\u00e4ndigkeiten, die es dem n\u00e4chsten Team erm\u00f6glichen, weiterzuarbeiten. Richtig eingesetzt hilft es Ihnen, vermeidbare Wartezeiten zu beseitigen, statt nur die Maschinenfolge \u00fcbersichtlicher darzustellen.<\/p>\n\n\n<p>Die Verbesserung muss auch in der t\u00e4glichen Planung ankommen. Wenn die vereinbarte \u00c4nderung Produktionsschritte, deren Dauer oder die daf\u00fcr geeigneten Ressourcen betrifft, ber\u00fccksichtigt SkyPlanner diese \u00c4nderungen im selben Plan wie Ihre \u00fcbrigen Auftr\u00e4ge. Ihr Team legt den besseren Prozess fest. Arcturus, die Planungs-KI von SkyPlanner, \u00fcbernimmt die Berechnung und f\u00fchrt die definierten Produktionsarbeiten zu einem abgestimmten Plan zusammen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Was ist Prozessmapping in der Produktion?<\/h2>\n\n\n<p>Prozessmapping in der Produktion stellt einen abgegrenzten Fertigungsprozess visuell dar: vom ausl\u00f6senden Ereignis bis zum fertigen Ergebnis. Eine brauchbare Prozessdarstellung umfasst die T\u00e4tigkeiten und ihre Reihenfolge, Entscheidungen, verantwortliche Rollen sowie den Material- und Informationsfluss zwischen den Beteiligten.<\/p>\n\n\n<p>Dabei kann es um Auftragskl\u00e4rung, Materialbereitstellung, Fertigung, Pr\u00fcfung oder Versand gehen. Wie weit Sie den Prozess abgrenzen, h\u00e4ngt vom Problem ab, das Sie l\u00f6sen m\u00f6chten. Sie m\u00fcssen nicht das gesamte Werk abbilden, um zu verstehen, warum gepr\u00fcfte Teile immer wieder auf die Montage warten.<\/p>\n\n\n<p>Die Prozessdarstellung beantwortet Fragen, die eine reine Liste von Arbeitsg\u00e4ngen offenlassen kann: Wer fordert die Pr\u00fcfung an? Was passiert, wenn das Los die Pr\u00fcfung nicht besteht? Wer genehmigt die Nacharbeit? Woran erkennt das \u00fcbernehmende Team, dass das Los bereitsteht?<\/p>\n\n\n<p>Mit diesen Antworten hilft Prozessmapping, den Abstimmungsaufwand zu reduzieren, Zust\u00e4ndigkeiten zu kl\u00e4ren und Unterbrechungen zu erkennen. Die Darstellung ist dabei nur das Mittel zum Zweck. Ihr Ziel ist ein verl\u00e4sslicherer Arbeitsfluss.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">W\u00e4hlen Sie die passende Darstellung f\u00fcr Ihre Fragestellung<\/h2>\n\n\n<p>Beginnen Sie mit einem einfachen Flussdiagramm, wenn Sie T\u00e4tigkeiten und Entscheidungswege verstehen m\u00f6chten. Betrifft das Problem mehrere Abteilungen, ist ein Swimlane-Diagramm oft hilfreicher. In diesem funktions\u00fcbergreifenden Diagramm steht jede Bahn f\u00fcr eine Rolle oder ein Team. Ein Pfeil, der von einer Bahn in eine andere f\u00fchrt, macht somit eine \u00dcbergabe sichtbar.<\/p>\n\n\n<p>Ist der Umfang noch unklar, kann eine \u00fcbergeordnete SIPOC-Darstellung helfen. SIPOC steht f\u00fcr Suppliers, Inputs, Process, Outputs und Customers \u2013 also Lieferanten, Eingaben, Prozess, Ergebnisse und Kunden. Als Kunde kann hier auch das interne Team gelten, das die Arbeit \u00fcbernimmt. Legen Sie damit gemeinsam fest, was in den Prozess eingeht und was das n\u00e4chste Team erwartet. Erg\u00e4nzen Sie anschlie\u00dfend den detaillierten Ablauf an der Stelle, an der das Problem auftritt.<\/p>\n\n\n<p>Zwei verwandte Darstellungsformen in der Fertigung erf\u00fcllen andere Zwecke:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li>Ein <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/arbeitsplan-fertigung\/\">Arbeitsplan f\u00fcr die Fertigung<\/a> legt fest, welche Arbeitsg\u00e4nge und Ressourcen f\u00fcr die Herstellung eines Produkts ben\u00f6tigt werden. Er ist f\u00fcr die Produktionsplanung unverzichtbar, erkl\u00e4rt aber f\u00fcr sich genommen nicht unbedingt die Entscheidungen oder die Kommunikation zwischen den Abteilungen.<\/li><li>Die <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/wertstromanalyse\/\">Wertstromanalyse<\/a> untersucht den Material- und Informationsfluss entlang eines Wertstroms. Besonderes Augenmerk gilt dabei Wartezeiten, Best\u00e4nden und Durchlaufzeiten. W\u00e4hlen Sie diese Methode, wenn Sie vor allem herausfinden m\u00f6chten, wo im \u00fcbergreifenden System Zeit verloren geht und der Fluss ins Stocken ger\u00e4t.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Eine Prozessdarstellung kann Anlass geben, einen Arbeitsplan zu aktualisieren oder den Wertstrom zu untersuchen. Sie sollte aber weder das eine noch das andere duplizieren. Auch detaillierte Maschineneinstellungen und Montagevorgaben geh\u00f6ren weiterhin in die jeweilige Arbeitsanweisung. Die Prozessdarstellung soll zeigen, wann diese Anweisung zum Einsatz kommt, und nicht jede darin beschriebene Handlung wiedergeben.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">So bilden Sie einen Fertigungsprozess ab<\/h2>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">1. Grenzen Sie ein konkretes Problem ab<\/h3>\n\n\n<p>W\u00e4hlen Sie eine wiederkehrende Unterbrechung, die den Beteiligten bekannt ist. \u201eDie Produktion verbessern\u201c ist zu weit gefasst. \u201eKl\u00e4ren, warum bearbeitete Lose zwischen Pr\u00fcfung und Montage warten\u201c gibt dem Team dagegen einen beobachtbaren Sachverhalt, den es untersuchen kann.<\/p>\n\n\n<p>Legen Sie Anfang und Ende eindeutig fest. Zum Beispiel beginnt der betrachtete Prozess, wenn die Bearbeitung ein Los als fertig meldet. Er endet, wenn die Montage das freigegebene Los samt den erforderlichen Informationen \u00fcbernimmt. Benennen Sie die Produktfamilie und die einbezogenen Varianten. Sonst beschreibt wom\u00f6glich eine Person den regul\u00e4ren Ablauf und eine andere den Ausnahmefall bei einem Sonderauftrag.<\/p>\n\n\n<p>Vereinbaren Sie, wer f\u00fcr das Prozessmapping verantwortlich ist und auf welches Ergebnis es ankommt. Bei dieser \u00dcbergabe sind die Wartezeit bis zur Freigabe und die Anzahl der Lose mit Kl\u00e4rungsbedarf aussagekr\u00e4ftiger als die Zahl der K\u00e4stchen, die aus dem Diagramm entfernt wurden.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">2. Verfolgen Sie die Arbeit gemeinsam mit den Ausf\u00fchrenden<\/h3>\n\n\n<p>Gehen Sie den bestehenden Prozess gemeinsam mit den ausf\u00fchrenden Mitarbeitenden, der Qualit\u00e4tspr\u00fcfung, dem Materialtransport und der F\u00fchrungskraft des \u00fcbernehmenden Bereichs durch. Lassen Sie sich von jeder Person zeigen, was sie erh\u00e4lt, was sie tut, was sie dokumentiert und was sie weitergibt. Beziehen Sie auch Planung oder Engineering ein, wenn dort Entscheidungen getroffen werden, die den Ablauf beeinflussen.<\/p>\n\n\n<p>\u00dcberpr\u00fcfen Sie die Schilderungen anhand eines konkreten Auftrags aus der j\u00fcngsten Vergangenheit. Sehen Sie sich dessen Laufkarte, Pr\u00fcfprotokoll, Systemstatus und die Nachrichten an, die f\u00fcr die Weiterbearbeitung n\u00f6tig waren. Fragen Sie nach, was bei Abwesenheit einer zust\u00e4ndigen Person oder bei nicht bestandener Erstpr\u00fcfung passiert ist. Oft wird genau dann ein inoffizieller Ablauf sichtbar.<\/p>\n\n\n<p>Erfassen Sie den Ist-Zustand, bevor Sie Verbesserungen vorschlagen. Wenn Sie nur den Ablauf abbilden, den sich alle w\u00fcnschen, bleiben die Behelfsl\u00f6sungen verborgen, die Sie verstehen m\u00fcssen. Beschreiben die Beteiligten unterschiedliche Varianten, halten Sie die Abweichungen fest und gehen Sie ihnen nach, statt stillschweigend die schl\u00fcssigste Erkl\u00e4rung auszuw\u00e4hlen.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">3. Stellen Sie T\u00e4tigkeiten, Entscheidungen und Wartezeiten getrennt dar<\/h3>\n\n\n<p>Verwenden Sie kurze, handlungsbezogene Bezeichnungen wie \u201ePr\u00fcfung anfordern\u201c, \u201eErgebnis dokumentieren\u201c und \u201eLos \u00fcbernehmen\u201c. Bleiben Sie beim Detaillierungsgrad einheitlich: Stellen Sie nicht eine ganze Montageabteilung neben einen einzelnen Mausklick.<\/p>\n\n\n<p>F\u00fcr ein einfaches Flussdiagramm reichen wenige Symbole:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li>Ovale kennzeichnen Anfang und Ende.<\/li><li>Rechtecke stehen f\u00fcr T\u00e4tigkeiten.<\/li><li>Rauten stehen f\u00fcr Entscheidungen, deren m\u00f6gliche Ergebnisse beschriftet werden.<\/li><li>Pfeile zeigen die Flussrichtung.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Erg\u00e4nzen Sie eine einfache Legende f\u00fcr Wartezeiten, Aufzeichnungen oder weitere verwendete Symbole. Beschriften Sie Entscheidungszweige beispielsweise mit \u201eangenommen\u201c und \u201eabgelehnt\u201c, statt das Ergebnis bei einem unbeschrifteten Pfeil der Interpretation zu \u00fcberlassen.<\/p>\n\n\n<p>Zeigen Sie Wartezeiten dort, wo sie tats\u00e4chlich entstehen. Hinter \u201eLos pr\u00fcfen\u201c d\u00fcrfen sich nicht die Warteschlange vor der Pr\u00fcfung, die eigentliche Pr\u00fcfung und das anschlie\u00dfende Warten auf die Mitteilung des Ergebnisses verbergen. Wenn Sie diese Vorg\u00e4nge getrennt darstellen, k\u00f6nnen Sie besser entscheiden, ob Sie die Kapazit\u00e4t, eine Entscheidungsregel oder die \u00dcbergabe selbst \u00e4ndern m\u00fcssen.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">4. Legen Sie f\u00fcr jede \u00dcbergabe Verantwortung und Abschlusskriterium fest<\/h3>\n\n\n<p>Stellen Sie bei jeder \u00dcbergabe vier Fragen: Wer gibt die Arbeit weiter? Wer \u00fcbernimmt sie? Was muss mitgegeben werden? Wodurch wird best\u00e4tigt, dass das \u00fcbernehmende Team weiterarbeiten kann?<\/p>\n\n\n<p>Ordnen Sie T\u00e4tigkeiten und Entscheidungen der Bahn der jeweils verantwortlichen Rolle zu. Benennen Sie die Rolle, die einen Ausnahmefall kl\u00e4ren kann, nicht nur die Abteilung, in der er auff\u00e4llt. Wenn die Fertigung Nacharbeit anfordern kann, aber nur die Qualit\u00e4tsabteilung \u00fcber den Umgang mit der Abweichung entscheiden darf, muss dieser Unterschied in der Darstellung klar erkennbar sein.<\/p>\n\n\n<p>Betrachten Sie Material und Informationen gemeinsam. Ein Transportwagen, der weitergeschoben wird, bedeutet noch nicht, dass das Los freigegeben ist. Ebenso wenig hilft ein akzeptiertes Pr\u00fcfprotokoll, wenn die Montage nicht erkennen kann, zu welchem Los es geh\u00f6rt. Zeigen Sie, wo diese beiden Fl\u00fcsse wieder zusammenkommen.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">5. Gehen Sie Regelablauf und Ausnahmef\u00e4lle durch<\/h3>\n\n\n<p>Bitten Sie die Beteiligten, einen normalen Auftrag im Prozessdiagramm vom Start bis zum Ende nachzuverfolgen. Spielen Sie anschlie\u00dfend durch, was bei einer zur\u00fcckgewiesenen Charge, fehlenden Informationen oder einem nicht erreichbaren Entscheider passiert. Jeder Zweig sollte mit einer klaren Handlung oder L\u00f6sung enden \u2013 nicht mit einem Kasten \u201eProblem l\u00f6sen\u201c, f\u00fcr den niemand zust\u00e4ndig ist.<\/p>\n\n\n<p>Pr\u00fcfen Sie das Diagramm bei jeder \u00dcbergabe gemeinsam mit den Personen auf der empfangenden Seite. Wer eine Aufgabe \u00fcbergibt, h\u00e4lt sie m\u00f6glicherweise f\u00fcr abgeschlossen, w\u00e4hrend dem Empf\u00e4nger noch Informationen fehlen, um beginnen zu k\u00f6nnen. Genau solche Diskrepanzen soll die gemeinsame Pr\u00fcfung aufdecken.<\/p>\n\n\n<p>Zeichnen Sie den Sollzustand erst, wenn Einigkeit \u00fcber die Darstellung des Istzustands besteht. Halten Sie beide Versionen getrennt, damit ein Verbesserungsvorschlag nicht mit dem tats\u00e4chlichen Produktionsablauf verwechselt wird.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Beispiel: Eine Charge ist fertig, aber nicht freigegeben<\/h2>\n\n\n<p>Stellen Sie sich einen Betrieb vor, in dem zerspante Bauteile vor der Montage gepr\u00fcft werden. Die Maschinenbediener stellen fertig bearbeitete Chargen im Pr\u00fcfbereich ab. Die Pr\u00fcfer dokumentieren die Ergebnisse, doch die Montage erh\u00e4lt keine einheitliche Freigabemeldung. Beanstandete Teile gelangen manchmal nach einer informellen Absprache zur\u00fcck in die Zerspanung. Die Planung wei\u00df dadurch nicht verl\u00e4sslich, welche zus\u00e4tzlichen Arbeiten anfallen.<\/p>\n\n\n<p>Das Ist-Diagramm zeigt zwei L\u00fccken: Niemand ist daf\u00fcr zust\u00e4ndig, die Montage zu benachrichtigen, und f\u00fcr die Nacharbeit ist nicht festgelegt, an welcher Stelle sie genehmigt wird. F\u00fcr die k\u00fcnftige \u00dcbergabe k\u00f6nnten folgende Zust\u00e4ndigkeiten ausdr\u00fccklich festgehalten werden:<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Punkt im Prozess<\/th><th>Verantwortliche Rolle<\/th><th>Weitergegebene Nachweise oder Informationen<\/th><th>N\u00e4chste Handlung<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Zerspanung abgeschlossen<\/td><td>Maschinenbediener in der Zerspanung<\/td><td>Chargenkennzeichnung und Pr\u00fcfanforderung<\/td><td>Das Pr\u00fcfteam pr\u00fcft die Charge<\/td><\/tr><tr><td>Pr\u00fcfung bestanden<\/td><td>Qualit\u00e4tspr\u00fcfer<\/td><td>Der Charge zugeordnetes positives Pr\u00fcfergebnis<\/td><td>Die Montageleitung best\u00e4tigt, dass die Charge in den Arbeitsvorrat der Montage aufgenommen werden kann<\/td><\/tr><tr><td>Pr\u00fcfung nicht bestanden<\/td><td>Qualit\u00e4tspr\u00fcfer<\/td><td>Dokumentierte Abweichung und betroffene Menge<\/td><td>Die befugte Person im Qualit\u00e4tswesen entscheidet \u00fcber das weitere Vorgehen<\/td><\/tr><tr><td>Nacharbeit genehmigt<\/td><td>Produktionsplaner, der sich nach der genehmigten Entscheidung zum weiteren Vorgehen richtet<\/td><td>Definierter Nacharbeitsgang und ben\u00f6tigte Ressource<\/td><td>Die Nacharbeit wird eingeplant und ausgef\u00fchrt; anschlie\u00dfend geht die Charge zur\u00fcck zur Pr\u00fcfung<\/td><\/tr><tr><td>Charge von der Montage \u00fcbernommen<\/td><td>Montageleitung<\/td><td>Freigegebene Charge und erforderliche Montageinformationen<\/td><td>Die Montage arbeitet nach der aktuellen Produktionsreihenfolge<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Diese Rollen dienen als Beispiel und sind keine allgemeing\u00fcltige Freigabestruktur. Ihr Team muss festlegen, welche Befugnisse und Nachweise f\u00fcr seine Arbeit angemessen sind.<\/p>\n\n\n<p>Die entscheidende \u00c4nderung: \u201ePr\u00fcfung abgeschlossen\u201c hat nicht mehr mehrere unterschiedliche Bedeutungen. F\u00fcr eine angenommene Charge ist der weitere Weg festgelegt. Bei einer zur\u00fcckgewiesenen Charge ist klar, wer entscheidet und wie sie zur\u00fcckgef\u00fchrt wird. Der Planer kann zus\u00e4tzliche Fertigungsarbeit erkennen, statt erst an einer Maschine auf einen unerwarteten Arbeitsgang zu sto\u00dfen.<\/p>\n\n\n<p>Betrachten Sie eine eingeplante Pr\u00fcfdauer nicht als Nachweis einer Qualit\u00e4tsfreigabe. Die f\u00fcr eine T\u00e4tigkeit vorgesehene Zeit und die Erlaubnis, ihr Ergebnis zu verwenden, sind zwei verschiedene Dinge. Halten Sie die Freigabeentscheidung im Prozess ausdr\u00fccklich fest.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Die genehmigte Verbesserung in einen gemeinsamen Produktionsplan \u00fcberf\u00fchren<\/h2>\n\n\n<p>Manche Verbesserungen aus dem Prozessmapping sind organisatorischer Art: eine Benachrichtigung klar regeln, doppelte Dateneingaben abschaffen oder festlegen, wer eine Entscheidung trifft. Andere ver\u00e4ndern die Fertigungsarbeit selbst. Vielleicht ben\u00f6tigen Sie einen separaten Pr\u00fcfarbeitsgang, eine realistischere Dauer oder eine andere zugelassene Arbeitsstation.<\/p>\n\n\n<p>Bei dieser zweiten Gruppe erleichtert SkyPlanner APS die Umsetzung im Betrieb. Sie definieren die Fertigungsschritte mit ihrer Dauer, ihren Abh\u00e4ngigkeiten und den Arbeitsstationen, an denen sie ausgef\u00fchrt werden d\u00fcrfen. Das Prozessschritt-Diagramm hilft Ihnen, die festgelegte Fertigungsabfolge zu \u00fcberblicken. In der Konfiguration der Prozessschritte lassen sich auch die R\u00fcstzeit und die Zeitspanne zwischen dem Ende eines Arbeitsgangs und dem m\u00f6glichen Beginn des n\u00e4chsten Schritts abbilden.<\/p>\n\n\n<p>Zeigt die Untersuchung, dass die Dauer eines wiederkehrenden Arbeitsgangs unrealistisch ist, unterst\u00fctzt die Graph-Funktion von SkyPlanner die Zeitsch\u00e4tzung anhand historischer Auftragsdaten. Daf\u00fcr werden Daten vergangener Auftr\u00e4ge ben\u00f6tigt. Welchen Prozess und welche Annahmen der Plan abbilden soll, entscheidet weiterhin Ihr Team.<\/p>\n\n\n<p>Sobald die genehmigten \u00c4nderungen an der Produktion konfiguriert sind, plant Arcturus die definierten Arbeiten <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/was-ist-feinplanung\/\">zusammen mit anderen Auftr\u00e4gen<\/a> ein. Dabei ber\u00fccksichtigt Arcturus die verf\u00fcgbare Kapazit\u00e4t sowie Ihre Priorit\u00e4ten und Regeln. Die Gantt-Ansicht zeigt die daraus entstehende Reihenfolge. Sie verbringen weniger Zeit damit, die Arbeitsvorr\u00e4te einzelner Maschinen aufeinander abzustimmen, und sehen, wie sich die \u00c4nderung auf andere Arbeiten auswirkt, die dieselben Ressourcen ben\u00f6tigen.<\/p>\n\n\n<p>Zur\u00fcck zum Pr\u00fcfbeispiel: Die Pr\u00fcfung als eigenen Arbeitsgang einzuplanen, schafft keine zus\u00e4tzliche Pr\u00fcfkapazit\u00e4t. Nutzt sie dieselbe Arbeitsstation wie andere Auftr\u00e4ge, muss diese Konkurrenz um Kapazit\u00e4t nun im Plan ber\u00fccksichtigt werden. SkyPlanner macht die Folgen f\u00fcr die Terminplanung sichtbar. So muss der Planer sie nicht erst entdecken, nachdem er der Montage bereits einen Starttermin zugesagt hat.<\/p>\n\n\n<p>Menschen entscheiden \u00fcber den Prozess, die Eignung von Ressourcen und die Befugnisse im Qualit\u00e4tswesen. SkyPlanner koordiniert die von Ihnen definierten Fertigungsarbeiten. Durch diese Aufgabenteilung kann sich das Verbesserungsteam auf eine tragf\u00e4hige Arbeitsweise konzentrieren. Der Planer erh\u00e4lt eine umsetzbare Reihenfolge statt eines weiteren Diagramms, das er von Hand mit der Planung abgleichen muss.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Warum die \u00c4nderung auf dem Shopfloor ankommen muss<\/h3>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kundenberichte\/utu\/\">Die Erfahrungen von UTU<\/a> zeigen, wie wichtig diese letzte Verbindung in der Praxis ist. Vor SkyPlanner plante der finnische Hersteller von Schaltanlagen und Schaltger\u00e4tekombinationen mit abteilungsspezifischen Excel-Tabellen. \u00c4nderungen der Reihenfolge im ERP erreichten den Shopfloor nicht immer. Dadurch konnte es passieren, dass die Produktion in einer ung\u00fcnstigen Reihenfolge arbeitete.<\/p>\n\n\n<p>UTU verband SkyPlanner mit Oracle NetSuite und f\u00fchrte die Linien und Abteilungen seines Werks in Ulvila in einem Planungssystem zusammen. In seinem Erfahrungsbericht gibt UTU an, dass eine aktualisierte Arbeitsreihenfolge die Monteure an der Linie innerhalb von Sekunden erreicht. Kapazit\u00e4t, Auslastung und Arbeitsreihenfolge sind gemeinsam sichtbar, statt von getrennten manuellen Aktualisierungen abzuh\u00e4ngen.<\/p>\n\n\n<p>Auch ein klarer geregelter Prozess muss bis in den Arbeitsalltag umgesetzt werden: Die Menschen, die die Arbeit ausf\u00fchren, m\u00fcssen den aktuellen Plan erhalten. Eine \u00dcbergabe auf dem Papier zu verbessern, ist wertvoll. Erst wenn die genehmigte Produktionsreihenfolge auf dem Shopfloor ankommt, wird die Verbesserung im Alltag nutzbar.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Den neuen Prozess im Pilotbetrieb testen und aktuell halten<\/h2>\n\n\n<p>W\u00e4hlen Sie eine \u00fcberschaubare Gruppe von Auftr\u00e4gen aus, um den Sollzustand zu testen. Informieren Sie alle Beteiligten, vereinbaren Sie, wo die Freigabenachweise abgelegt werden, und erl\u00e4utern Sie, wie Ausnahmef\u00e4lle eskaliert werden. Aktualisieren Sie vor dem Pilotstart die relevanten Arbeitsanweisungen und Produktionsplanungsdaten.<\/p>\n\n\n<p>Bewerten Sie das Ergebnis anhand des urspr\u00fcnglichen Problems. Mussten Chargen weniger lange auf Kl\u00e4rung warten? Konnte die Montage erkennen, welche Arbeiten freigegeben waren? Wurde die Nacharbeit in den Plan aufgenommen, oder unterbrach sie den Ablauf weiterhin unangek\u00fcndigt? Pr\u00fcfen Sie neben den Pilotauftr\u00e4gen auch die Auswirkungen auf andere Auftr\u00e4ge im direkten Umfeld.<\/p>\n\n\n<p>Halten Sie beim Prozessdiagramm fest, wer f\u00fcr den Prozess verantwortlich ist, wann es \u00fcberarbeitet wurde und welche Ereignisse eine erneute Pr\u00fcfung ausl\u00f6sen. Eine neue Ressource, ge\u00e4nderte Pr\u00fcfzust\u00e4ndigkeiten oder regelm\u00e4\u00dfig genutzte Behelfsl\u00f6sungen sind Anlass zu pr\u00fcfen, ob das Diagramm noch der Realit\u00e4t entspricht. Passt es nicht mehr zur t\u00e4glichen Arbeit, verliert es schnell das Vertrauen, das es erst n\u00fctzlich gemacht hat.<\/p>\n\n\n<p>Wenn Verbesserungen in Ihrem Betrieb Arbeitspl\u00e4ne, Bearbeitungsdauern oder Ressourcenzuordnungen ver\u00e4ndern, nutzen Sie SkyPlanner, um diese Entscheidungen in einen gemeinsamen Produktionsplan zu \u00fcberf\u00fchren. So m\u00fcssen Sie die Arbeitsreihenfolgen weniger aufwendig von Hand abstimmen, wenn Sie einen vereinbarten besseren Prozess in einen Plan umsetzen, nach dem die Besch\u00e4ftigten arbeiten.<\/p>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kontakt-vertrieb\/\">Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo<\/a> und bringen Sie ein konkretes \u00dcbergabeproblem, die von Ihnen erwogene \u00c4nderung in der Produktion sowie die anderen Auftr\u00e4ge mit, die dieselbe Ressource nutzen. Damit haben Sie einen konkreten Ausgangspunkt, um zu sehen, wie sich der verbesserte Prozess in Ihre Produktion einf\u00fcgt. Wenn Sie sich zun\u00e4chst selbst umsehen m\u00f6chten, <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/testversion\/\">testen Sie SkyPlanner mit Demodaten<\/a>.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Prozessmapping in der Produktion: \u00dcbergaben verbessern Startseite &raquo; Ressourcen &raquo; Prozessmapping in der Produktion: \u00dcbergaben verbessern Ein Los ist fertig bearbeitet, die Teile stehen auf einem Transportwagen, und die Montage hat freie Kapazit\u00e4t. Trotzdem f\u00e4ngt niemand an. Die Qualit\u00e4tspr\u00fcfung geht davon aus, dass die Fertigung die Freigabe anfordern muss. 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