{"id":105513,"date":"2026-10-22T01:38:15","date_gmt":"2026-10-22T01:38:15","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=105513"},"modified":"2026-10-22T01:38:44","modified_gmt":"2026-10-22T01:38:44","slug":"wertstromanalyse","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/wertstromanalyse\/","title":{"rendered":"Wertstromanalyse: Vom Prozessbild zum besseren Fluss"},"content":{"rendered":"<div class=\"gb-container gb-container-article01 article-main-content-container\">\n\n<h1 class=\"wp-block-heading\">Wertstromanalyse: Vom Prozessbild zum besseren Fluss<\/h1>\n\n<div class=\"gb-container gb-container-article02\">\n\n<p><a href=\"\/de\/\">Startseite<\/a> &raquo; <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/\">Ressourcen<\/a> &raquo; Wertstromanalyse: Vom Prozessbild zum besseren Fluss<\/p>\n\n\n<p class=\"yoast-reading-time__wrapper\"><span class=\"yoast-reading-time__icon\"><svg aria-hidden=\"true\" focusable=\"false\" data-icon=\"clock\" width=\"20\" height=\"20\" fill=\"none\" stroke=\"currentColor\" style=\"display:inline-block;vertical-align:-0.1em\" role=\"img\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" viewBox=\"0 0 24 24\"><path stroke-linecap=\"round\" stroke-linejoin=\"round\" stroke-width=\"2\" d=\"M12 8v4l3 3m6-3a9 9 0 11-18 0 9 9 0 0118 0z\"><\/path><\/svg><\/span><span class=\"yoast-reading-time__spacer\" style=\"display:inline-block;width:1em\"><\/span><span class=\"yoast-reading-time__descriptive-text\">Gesch\u00e4tzte Lesezeit: <\/span><span class=\"yoast-reading-time__reading-time\">12<\/span><span class=\"yoast-reading-time__time-unit\"> Minuten<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n<div class=\"gb-container gb-container-article03\">\n\n<p>Ein Teil wird wom\u00f6glich nur wenige Minuten bearbeitet, wartet aber tagelang auf den n\u00e4chsten Schritt. Zeichnet man die Arbeitsg\u00e4nge in ihrer Reihenfolge auf, wird der Weg des Teils sichtbar. Die Wertstromanalyse hilft zu verstehen, warum es auf diesem Weg so viel Zeit verliert.<\/p>\n\n\n<p><strong>Die Wertstromanalyse (VSM) ist eine Lean-Methode, die den Material- und Informationsfluss bis zur Auslieferung eines Produkts sichtbar macht \u2013 einschlie\u00dflich der Arbeitsschritte, Best\u00e4nde und Verz\u00f6gerungen auf diesem Weg.<\/strong> Sie erfassen den Ist-Zustand, entwerfen einen besseren Soll-Zustand und vereinbaren die daf\u00fcr n\u00f6tigen \u00c4nderungen.<\/p>\n\n\n<p>F\u00fcr das Produktionsteam z\u00e4hlt am Ende eine Entscheidung: Welche \u00c4nderung verbessert den Fluss zum Kunden? Manchmal muss daf\u00fcr der Prozess selbst ver\u00e4ndert werden, etwa durch k\u00fcrzeres R\u00fcsten. Manchmal gilt es, keine weitere Arbeit freizugeben, die sich nur in eine Warteschlange einreihen w\u00fcrde. Wenn Auftr\u00e4ge um gemeinsam genutzte Ressourcen konkurrieren, erstellt SkyPlanner APS aus den vereinbarten Arbeitsg\u00e4ngen und Priorit\u00e4ten einen <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/was-ist-feinplanung\/\">abgestimmten Produktionsplan<\/a>. So m\u00fcssen die Auftragsreihenfolgen seltener von Hand neu aufgebaut werden.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Was eine Wertstromdarstellung zeigt, das im Ablaufdiagramm fehlt<\/h2>\n\n\n<p>Ein Ablaufdiagramm kann die Reihenfolge beschreiben: Schneiden, Umformen, Montieren, Versenden. Eine Wertstromdarstellung verkn\u00fcpft diese Abfolge mit den Bedingungen, die sie steuern. Wie viel Arbeit wartet? Wie oft gibt die Planung Anweisungen weiter? Richtet sich die F\u00fchrungskraft in der Fertigung nach dem Produktionsplan oder nach einer separaten Liste mit Eilauftr\u00e4gen?<\/p>\n\n\n<p>Die Darstellung f\u00fchrt drei Sichtweisen zusammen:<\/p>\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\"><li><strong>Materialfluss:<\/strong> die Prozesse, Lagerorte und Materialbewegungen vom gew\u00e4hlten Ausgangspunkt bis zum Endpunkt an der Kundenschnittstelle.<\/li><li><strong>Informationsfluss:<\/strong> die Auftr\u00e4ge, Produktionspl\u00e4ne, Nachschubsignale und sonstigen Anweisungen, die vorgeben, was in jedem Prozess zu tun ist.<\/li><li><strong>Zeit- und Betriebsdaten:<\/strong> Bearbeitungszeiten, R\u00fcstvorg\u00e4nge, verf\u00fcgbare Zeit, Qualit\u00e4t, Best\u00e4nde und Verz\u00f6gerungen, die den Fluss erkl\u00e4ren.<\/li><\/ul>\n\n\n<p>Ein <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/arbeitsplan-fertigung\/\">Arbeitsplan<\/a> beschreibt, wie ein Produkt gefertigt wird. Eine Wertstromanalyse untersucht dagegen, wie der gesamte Wertstrom derzeit funktioniert und wie er k\u00fcnftig funktionieren soll. Erfassen Sie auch T\u00e4tigkeiten, die aus Kundensicht keinen Wert schaffen. Sonst blenden Sie genau die Verbesserungsm\u00f6glichkeiten aus, die Sie erkennen m\u00f6chten.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">1. Eine Produktfamilie ausw\u00e4hlen und den Umfang klar abgrenzen<\/h2>\n\n\n<p>Beginnen Sie mit Produkten, die \u00e4hnliche Bearbeitungsschritte durchlaufen und \u00e4hnliche Ressourcen nutzen. Eine einfache Produkt-Prozess-Matrix kann zeigen, welche Produkte zusammengeh\u00f6ren. Nehmen Sie nicht gleich alle Produkte des Werks in die erste Darstellung auf, nur weil sie alle den Versand durchlaufen.<\/p>\n\n\n<p>W\u00e4hlen Sie eine Produktfamilie mit einem Problem, dessen L\u00f6sung sich lohnt: lange Durchlaufzeiten bis zur Auslieferung, zu hohe Umlaufbest\u00e4nde, wiederkehrende Fehlteile in der Montage oder st\u00e4ndiges Nachfassen, um Auftr\u00e4ge zu beschleunigen. Holen Sie Personen zusammen, die sich in Produktion, Planung, Materialwirtschaft und Qualit\u00e4t auskennen. Ihre unterschiedlichen Perspektiven helfen zu erkl\u00e4ren, warum Arbeit zwischen den Abteilungen liegen bleibt.<\/p>\n\n\n<p>Halten Sie den Untersuchungsumfang in der Darstellung fest. Zum Beispiel: \u201eProduktfamilie wiederkehrend gefertigter Geh\u00e4use, vom Eingang der Rohlinge bis zur versandbereiten Fertigware.\u201c Dokumentieren Sie den Kundenbedarf, den Produktmix und den Beobachtungszeitraum. Wenn die Auftragserfassung oder eine externe Behandlung au\u00dferhalb dieser Grenze erhebliche Verz\u00f6gerungen verursacht, zeigen Sie die Schnittstelle und untersuchen Sie diese Verz\u00f6gerungen, statt die daf\u00fcr ben\u00f6tigte Zeit stillschweigend mit null anzusetzen.<\/p>\n\n\n<p>Auch eine Werkstattfertigung mit breitem Produktmix kann VSM nutzen. W\u00e4hlen Sie eine repr\u00e4sentative Produktfamilie oder eine typische Abfolge von Arbeitsg\u00e4ngen, erfassen Sie relevante Schwankungen und kennzeichnen Sie Maschinen, die auch andere Produktfamilien nutzen. Ein Mittelwert aus einem zweimin\u00fctigen und einem achtst\u00fcndigen Arbeitsgang beschreibt wom\u00f6glich keinen der beiden gut genug, um daraus eine sinnvolle \u00c4nderung abzuleiten.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">2. Den aktuellen Fluss vor Ort verfolgen und Ist-Daten erfassen<\/h2>\n\n\n<p>Verfolgen Sie das Material auf dem Shopfloor gemeinsam mit den Menschen, die dort arbeiten. Wenn Sie vom Versand aus entgegen der Flussrichtung gehen, l\u00e4sst sich oft leichter erkennen, was jeder Prozess vom jeweils vorgelagerten ben\u00f6tigt. Zeichnen Sie die tats\u00e4chliche Abfolge auf \u2013 gegebenenfalls einschlie\u00dflich Fremdfertigung, Nacharbeitsschleifen und Lagerorten. Nutzen Sie ERP-Daten als erg\u00e4nzende Quelle, nicht als Beleg daf\u00fcr, dass in der Fertigung alles genau wie dokumentiert abl\u00e4uft.<\/p>\n\n\n<p>Erfassen Sie f\u00fcr jeden Prozess und die \u00dcberg\u00e4nge davor und danach gen\u00fcgend Informationen, um die Leistung erkl\u00e4ren zu k\u00f6nnen:<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Was zu erfassen ist<\/th><th>Warum es wichtig ist<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Gemessene Zyklus- oder Bearbeitungszeit mit Einheit und zugeh\u00f6riger Bezugsmenge<\/td><td>Trennt die eigentliche Arbeit von der Wartezeit.<\/td><\/tr><tr><td>R\u00fcstzeit sowie tats\u00e4chliche Fertigungs- und Transportlosgr\u00f6\u00dfen<\/td><td>Zeigt, ob R\u00fcstvorg\u00e4nge oder das Warten auf ein vollst\u00e4ndiges Los den Fluss beeinflussen.<\/td><\/tr><tr><td>Verf\u00fcgbare Arbeitszeit, Schichten, Personal und gemeinsam genutzte Ressourcen<\/td><td>Hilft zu erkl\u00e4ren, warum sich auch vor einem scheinbar schnellen Arbeitsgang eine lange Warteschlange bilden kann.<\/td><\/tr><tr><td>Bestandsmengen und ihr Status<\/td><td>Unterscheidet nutzbare Best\u00e4nde von unvollst\u00e4ndigem, abgelehntem oder gesperrtem Material.<\/td><\/tr><tr><td>Qualit\u00e4tsverluste und Nacharbeit<\/td><td>Macht wiederholte Arbeit und Unterbrechungen im Fluss sichtbar.<\/td><\/tr><tr><td>Ankunfts-, Start- und Fertigstellungszeitpunkte repr\u00e4sentativer Auftr\u00e4ge<\/td><td>Pr\u00fcft, wie lange Auftr\u00e4ge tats\u00e4chlich warten und wie viel Zeit sie f\u00fcr den Durchlauf durch den abgegrenzten Bereich ben\u00f6tigen.<\/td><\/tr><tr><td>Quelle, H\u00e4ufigkeit und Empf\u00e4nger von Produktionsanweisungen<\/td><td>Zeigt, wie Arbeit freigegeben wird und wie sich Priorit\u00e4ten \u00e4ndern.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Vermerken Sie Datum, Quelle und Erfassungsgrundlage der Daten. Eine Bestandsaufnahme an einem einzelnen Morgen ist eine Momentaufnahme. Ein repr\u00e4sentativer Mittelwert aus wiederholten Beobachtungen belegt einen wiederkehrenden Zustand besser. Wenn sich Produkte deutlich unterscheiden, geben Sie eine Bandbreite an oder teilen Sie die Produktfamilie auf, statt die Unterschiede hinter einer einzigen Zahl zu verbergen.<\/p>\n\n\n<p>Fragen Sie einen Maschinenbediener, wodurch der n\u00e4chste Arbeitsgang bestimmt wird. Lautet die Antwort \u201edurch einen Anruf\u201c, tragen Sie diese Anweisung ein \u2013 auch wenn der offizielle Ablauf einen \u201et\u00e4glichen ERP-Produktionsplan\u201c vorsieht. Oft beginnt die Darstellung genau an diesem Punkt, eine Verz\u00f6gerung zu erkl\u00e4ren, statt sie nur abzubilden.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">3. Materialfluss, Anweisungen und Zeitverlauf gemeinsam darstellen<\/h2>\n\n\n<p>Platzieren Sie Kunde und Lieferant an den R\u00e4ndern und dazwischen die wesentlichen Prozesse in ihrer Reihenfolge. Erg\u00e4nzen Sie Lagerorte, Mengen und Verbindungen f\u00fcr die Materialbewegungen. Zeigen Sie oberhalb des Prozessablaufs, wie Kundenanforderungen in die Planung und Anweisungen in die Produktion gelangen. Tragen Sie die relevanten Prozessdaten unter dem jeweiligen Prozess ein und die Zeitlinie am unteren Rand.<\/p>\n\n\n<p>Verwenden Sie g\u00e4ngige VSM-Symbole und eine kleine Legende, damit alle die Darstellung gleich verstehen. Ein Prozesskasten steht f\u00fcr einen Prozess, ein Bestandsdreieck f\u00fcr gelagertes Material oder Umlaufbestand (WIP). Materialpfeile zeigen die Bewegungen. Informationspfeile stehen f\u00fcr Anweisungen; unterschiedliche Linienarten k\u00f6nnen bei Bedarf manuelle und elektronische Kommunikation unterscheiden. Im Datenkasten stehen die Betriebskennzahlen, und ein Kaizen-Blitz kennzeichnet eine vorgeschlagene Verbesserung.<\/p>\n\n\n<p>In der Soll-Darstellung steht ein Supermarkt-Symbol f\u00fcr einen kontrollierten Nachschubbestand. Eine FIFO-Strecke kennzeichnet eine festgelegte Verbindung nach dem Prinzip \u201ezuerst hinein, zuerst hinaus\u201c. Diese Symbole sollten vereinbarte Regeln f\u00fcr den Betrieb darstellen und nicht nur K\u00e4sten dekorativ miteinander verbinden.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Ein kompaktes Beispiel aus der Fertigung<\/h3>\n\n\n<p>Nehmen wir eine Produktfamilie wiederkehrend gefertigter Geh\u00e4use mit einem durchschnittlichen Kundenbedarf von <strong>100 Gutteilen pro Produktionstag<\/strong>. Der Materialfluss im Ist-Zustand sieht so aus:<\/p>\n\n\n<p><strong>Eingehende Rohlinge \u2192 Schneiden \u2192 Umformen \u2192 Montieren \u2192 Versandbereite Fertigware<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Die Darstellung erfasst au\u00dferdem die wartenden Best\u00e4nde und die gemessenen Bearbeitungszeiten:<\/p>\n\n\n<figure class=\"wp-block-table\"><table><thead><tr><th>Position im Wertstrom<\/th><th>Wartender Bestand<\/th><th>Bearbeitungszeit je Geh\u00e4use<\/th><\/tr><\/thead><tbody><tr><td>Vor dem Schneiden<\/td><td>100 St\u00fcck<\/td><td>Schneiden: 20 Sekunden<\/td><\/tr><tr><td>Zwischen Schneiden und Umformen<\/td><td>300 St\u00fcck<\/td><td>Umformen: 40 Sekunden<\/td><\/tr><tr><td>Zwischen Umformen und Montage<\/td><td>100 St\u00fcck<\/td><td>Montage: 60 Sekunden<\/td><\/tr><tr><td>Fertigware wartet auf den Versand<\/td><td>100 St\u00fcck<\/td><td>In diesem Beispiel nicht in der gesamten Bearbeitungszeit enthalten<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n<p>Zeichnen Sie oberhalb des Materialflusses den tats\u00e4chlichen Informationsfluss ein: Die Kundenbedarfe gehen t\u00e4glich bei der Planung ein. Diese schickt getrennte Listen an den Zuschnitt und die Umformung, w\u00e4hrend die Montage dringende Teile telefonisch anfordert. Der Zuschnitt startet gro\u00dfe Lose, sobald freie Kapazit\u00e4t vorhanden ist. Die Umformmaschine wird auch f\u00fcr andere Produktfamilien genutzt.<\/p>\n\n\n<p>Jetzt zeigt das Wertstrombild Zusammenh\u00e4nge, die es zu erkl\u00e4ren gilt. Der gr\u00f6\u00dfte Warteschlangenbestand liegt nicht unbedingt vor dem Arbeitsgang mit der l\u00e4ngsten gemessenen Bearbeitungszeit. Er kann dort entstehen, wo fr\u00fchzeitige Freigaben auf konkurrierende Auftr\u00e4ge f\u00fcr gemeinsam genutzte Kapazit\u00e4ten treffen.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">4. Wartezeiten interpretieren, ohne Zeitgr\u00f6\u00dfen zu verwechseln<\/h2>\n\n\n<p>Bei einem stabilen Fluss vergleichbarer Produkte l\u00e4sst sich die Bestandsreichweite zun\u00e4chst mit folgender Formel sinnvoll absch\u00e4tzen:<\/p>\n\n\n<p><strong>Bestandsreichweite in Produktionstagen = Bestandsmenge \u00f7 durchschnittlicher Tagesbedarf<\/strong><\/p>\n\n\n<p>Im Beispiel deckt der Warteschlangenbestand vor der Umformung den Bedarf f\u00fcr <strong>300 \u00f7 100 = 3 Produktionstage<\/strong>. An den vier Stellen mit wartenden Best\u00e4nden liegen insgesamt 600 Einheiten. Das entspricht bei diesem Bedarf einer Reichweite von <strong>6 Produktionstagen<\/strong>.<\/p>\n\n\n<p>Die drei Bearbeitungszeiten ergeben zusammen <strong>20 + 40 + 60 = 120 Sekunden<\/strong>, also <strong>2 Minuten pro Geh\u00e4use<\/strong>. Dieser Gegensatz zeigt dem Team, dass es zun\u00e4chst die Wartezeiten untersuchen sollte, statt sich ausschlie\u00dflich auf schnellere Maschinenzyklen zu konzentrieren.<\/p>\n\n\n<p>Eine Bestandsreichweite von sechs Tagen ist jedoch keine mit der Stoppuhr gemessene <a href=\"\/de\/ressourcen\/wie-lassen-sich-die-durchlaufzeiten-in-der-fertigung-optimieren\/\">Durchlaufzeit<\/a> jedes einzelnen Auftrags. Produktmix, Bedarfsschwankungen, losweiser Transport, Betriebskalender und das Vorziehen h\u00f6her priorisierter Auftr\u00e4ge k\u00f6nnen die tats\u00e4chlich verstrichene Zeit beeinflussen. \u00dcberpr\u00fcfen Sie das Bild anhand der Zeitstempel repr\u00e4sentativer Auftr\u00e4ge und verwenden Sie dabei einheitliche Start- und Endpunkte. Ersetzen Sie Produktionstage dabei nicht stillschweigend durch Kalendertage.<\/p>\n\n\n<p>Auch zwei Minuten Bearbeitungszeit sind nicht automatisch zwei Minuten Wertsch\u00f6pfung. Im Lean-Verst\u00e4ndnis ver\u00e4ndert wertsch\u00f6pfende Arbeit das Produkt auf eine Weise, die f\u00fcr den Kunden einen Wert hat. Pr\u00fcfungen oder Nacharbeit k\u00f6nnen Zeit beanspruchen, ohne diese Definition zu erf\u00fcllen. Wenn Sie einen Wertsch\u00f6pfungsanteil berechnen, ordnen Sie zuerst die T\u00e4tigkeiten entsprechend ein und verwenden Sie f\u00fcr Z\u00e4hler und Nenner dieselbe Zeitbasis.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Den Prozess am Bedarf messen \u2013 nicht nur am Nachbarprozess<\/h3>\n\n\n<p>Stehen f\u00fcr die Produktfamilie pro Tag 420 Produktionsminuten zur Verf\u00fcgung, ergibt sich eine bedarfsabh\u00e4ngige <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/taktzeit\/\">Taktzeit<\/a> von <strong>420 \u00f7 100 = 4,2 Minuten pro Geh\u00e4use<\/strong>. Der Takt beschreibt den vom Kundenbedarf vorgegebenen Rhythmus, nicht die gemessene Geschwindigkeit einer Maschine.<\/p>\n\n\n<p>Die einzelnen Bearbeitungszeiten im Beispiel liegen unter dieser Taktzeit, dennoch zeigt das Wertstrombild einen gro\u00dfen Warteschlangenbestand. Das beweist nicht, dass die Ressourcen freie Kapazit\u00e4ten haben: Die Umformmaschine bearbeitet auch andere Produktfamilien. Zudem beeinflussen R\u00fcstvorg\u00e4nge, Verf\u00fcgbarkeit und Personalbesetzung die nutzbare Zeit. Pr\u00fcfen Sie die gesamte Auslastung, bevor Sie einen Engpass feststellen oder eine weitere Maschine kaufen.<\/p>\n\n\n<p>Den Zuschnitt um vier Sekunden zu beschleunigen, erkl\u00e4rt oder beseitigt f\u00fcr sich genommen keinen Bestand mit drei Tagen Reichweite vor der Umformung. Hilfreicher ist die Frage, warum diese 300 Einheiten freigegeben wurden und was ihre Weiterbearbeitung verhindert.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">5. Den Soll-Zustand an der Ursache der Verz\u00f6gerung ausrichten<\/h2>\n\n\n<p>Nutzen Sie das Ist-Wertstrombild, um gemeinsam festzulegen, wie Material und Informationen k\u00fcnftig flie\u00dfen sollen \u2013 nicht nur, um kleinere Bestandszahlen einzutragen.<\/p>\n\n\n<p>Untersuchen Sie f\u00fcr die Geh\u00e4usefamilie gemeinsam mit dem Produktionsplaner und den Maschinenbedienern den Warteschlangenbestand vor der Umformung. Warten verwendbare Teile auf freie Kapazit\u00e4t? Sind Arbeitsg\u00e4nge wegen fehlenden Materials oder einer ausstehenden Qualit\u00e4tsfreigabe blockiert? \u00c4ndert sich die Tagesliste st\u00e4ndig? Produziert der Zuschnitt auf Vorrat, weil seine Leistung an der Auslastung der eigenen Maschine gemessen wird?<\/p>\n\n\n<p>Unterschiedliche Ursachen erfordern unterschiedliche Ma\u00dfnahmen. K\u00fcrzere R\u00fcstzeiten k\u00f6nnen kleinere Lose praktikabel machen. Werden geeignete Prozesse zu einem kontinuierlichen Fluss verbunden, kann ein dazwischenliegender Warteschlangenbestand entfallen. Wo das nicht m\u00f6glich ist, k\u00f6nnen eine geregelte FIFO-Verbindung oder der Nachschub \u00fcber einen Supermarkt steuern, was als N\u00e4chstes weitergegeben wird. Notwendige Aush\u00e4rte- und Abk\u00fchlzeiten sowie qualit\u00e4tsbedingte Sperrzeiten m\u00fcssen sichtbar bleiben, bis sie durch eine genehmigte Prozess\u00e4nderung entfallen k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n<p>Legen Sie bei der Gestaltung eines wiederkehrenden Produktionsflusses fest, an welcher Stelle die Kundentermine in den Wertstrom eingehen. H\u00e4ufig ist dies der <strong>Schrittmacherprozess<\/strong>: der Punkt, dessen Produktionsrhythmus den Wertstrom bestimmt. Definieren Sie, wie vorgelagerte Arbeit freigegeben wird und wie nachgelagerte Prozesse diesem Rhythmus folgen. Erh\u00e4lt jeder Prozess einen unabh\u00e4ngigen, wom\u00f6glich widerspr\u00fcchlichen Plan, k\u00f6nnen genau die Warteschlangenbest\u00e4nde erneut entstehen, die das Soll-Wertstrombild beseitigen sollte.<\/p>\n\n\n<p>Angenommen, das Team setzt sich f\u00fcr einen Pilotversuch das Ziel, den wartenden Bestand vor der Umformung von 300 auf 100 Einheiten zu senken. Bei unver\u00e4ndertem Bedarf w\u00fcrde die Bestandsreichweite dadurch um zwei Produktionstage sinken. Das ist ein zu \u00fcberpr\u00fcfendes Ziel \u2013 keine automatische Verk\u00fcrzung der Lieferzeit um zwei Tage.<\/p>\n\n\n<p>Legen Sie die \u00c4nderungen im Betriebsablauf konkret fest: Was gibt den Zuschnitt frei? Wie viel Bestand darf vor der Umformung warten? Wer k\u00fcmmert sich um dringende Ausnahmef\u00e4lle? Wie wird die Kapazit\u00e4t der Umformung mit den anderen Produkten abgestimmt? Kleinere Bestandsdreiecke auf dem Papier setzen diese Entscheidungen nicht durch.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Verbesserungen in der Feinplanung mit SkyPlanner umsetzen<\/h2>\n\n\n<p>Das Soll-Wertstrombild legt den angestrebten Fluss fest. SkyPlanner hilft dabei, die Feinplanung f\u00fcr den gesamten tats\u00e4chlichen Auftragsbestand umzusetzen \u2013 nicht nur f\u00fcr die abgebildete Produktfamilie.<\/p>\n\n\n<p>Hinterlegen Sie die vereinbarten Arbeitsg\u00e4nge als Prozessschritte des Produkts, jeweils mit geeigneten Arbeitsstationen, Bearbeitungs- und R\u00fcstzeiten. Erfassen Sie Schichten und die Verf\u00fcgbarkeit der Ressourcen. Legen Sie anschlie\u00dfend Priorit\u00e4ten fest, die Ihren Lieferzusagen entsprechen. Arcturus, die KI f\u00fcr die Feinplanung in SkyPlanner, berechnet den Plan anhand der Kapazit\u00e4ten, der Abh\u00e4ngigkeiten zwischen den Arbeitsg\u00e4ngen und dieser Priorit\u00e4ten. Ist die materialabh\u00e4ngige Planung aktiviert, beeinflusst auch die Materialverf\u00fcgbarkeit, wann die Arbeit ausgef\u00fchrt werden kann.<\/p>\n\n\n<p>F\u00fcr die Geh\u00e4usefamilie bedeutet das: Die Umformarbeiten werden gemeinsam mit den anderen Auftr\u00e4gen eingeplant, die dieselbe Maschine ben\u00f6tigen. Die daraus entstehende Reihenfolge k\u00f6nnen Sie in der Gantt-Ansicht pr\u00fcfen, statt einen separaten Plan f\u00fcr die Produktfamilie zu pflegen, der von einer jederzeit verf\u00fcgbaren Maschine ausgeht. So m\u00fcssen Warteschlangen seltener manuell abgeglichen werden. Konflikte, durch die Teile sonst liegen bleiben w\u00fcrden, werden fr\u00fcher sichtbar.<\/p>\n\n\n<p>Halten Sie an der gew\u00e4hlten Steuerung des Materialflusses fest. Sieht Ihr Soll-Zustand einen Nachschub nach dem Pull-Prinzip vor, gibt das Signal die Arbeit frei. Die Feinplanung ordnet die freigegebene Arbeit den verf\u00fcgbaren Ressourcen zu. Eine Kapazit\u00e4tsberechnung darf nicht als Freigabe dienen, Best\u00e4nde ohne Bedarf zu produzieren.<\/p>\n\n\n<p>Wenn ein Eilauftrag oder eine \u00c4nderung im Schichtplan die Situation ver\u00e4ndert, kann Arcturus den Plan neu berechnen. Ihre Regeln und Fixierungen sch\u00fctzen Entscheidungen, die unver\u00e4ndert bleiben sollen. <strong>SkyPlanner l\u00e4sst sich \u00fcber seine offene REST API mit jedem ERP oder MES integrieren<\/strong>. So k\u00f6nnen Sie die Feinplanung verbessern und zugleich die Systeme beibehalten, in denen Ihre Auftr\u00e4ge und Produktionsdaten bereits vorliegen.<\/p>\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Was eine abgestimmte Feinplanung bei Mamec ver\u00e4ndert hat<\/h3>\n\n\n<p><a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kundenberichte\/mamec\/\">Der finnische Hersteller Mamec<\/a> fertigt Mischtechnik und anspruchsvolle Hightech-Produkte im Kundenauftrag und musste Tausende voneinander abh\u00e4ngige Arbeitsauftr\u00e4ge koordinieren. Die Vorgesetzten priorisierten Arbeitsg\u00e4nge anhand der Liefertermine auf Papierauftr\u00e4gen. Der Unternehmensleitung fehlte hingegen ein verl\u00e4sslicher Gesamt\u00fcberblick \u00fcber die Auslastung.<\/p>\n\n\n<p>Das Unternehmen integrierte SkyPlanner mit Oscar ERP. Die KI-gest\u00fctzte Planung mit begrenzten Kapazit\u00e4ten \u00fcbernimmt nun die grundlegende Planungsarbeit. Jeweils f\u00fcr eine Woche fixierte Arbeitsreihenfolgen helfen den Maschinenbedienern, die n\u00e4chsten Arbeitsg\u00e4nge zu kennen und vorzubereiten.<\/p>\n\n\n<p>Mamec berichtet aus seiner Arbeit mit SkyPlanner von weniger Stillstand an den Arbeitsstationen durch eine bessere Arbeitsreihenfolge, geringerem Planungsaufwand und weniger unn\u00f6tig im Umlaufbestand gebundenem Betriebskapital. Diese Erfahrungen zeigen den praktischen Nutzen einer abgestimmten Planung voneinander abh\u00e4ngiger Arbeiten: Ein besserer Fluss braucht einen gemeinsamen Plan, mit dem die Mitarbeitenden auch dann weiterarbeiten k\u00f6nnen, wenn sich die Produktion ver\u00e4ndert.<\/p>\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\">Mit einer \u00fcberpr\u00fcfbaren Ver\u00e4nderung beginnen<\/h2>\n\n\n<p>Legen Sie f\u00fcr die erste Ma\u00dfnahme zum Soll-Zustand eine verantwortliche Person, einen Abschlusstermin und ein messbares Ergebnis fest. Erfassen Sie f\u00fcr die Warteschlange vor der Umformung den wartenden Bestand und die tats\u00e4chliche Zeit von der Ankunft bis zum Bearbeitungsbeginn. Verfolgen Sie daneben Durchsatz, Liefertreue und dringende Ausnahmef\u00e4lle. Pr\u00fcfen Sie, ob eine kleinere Warteschlange die Verz\u00f6gerung nicht lediglich in den Zuschnitt, in die Montage oder zum Kunden verlagert hat.<\/p>\n\n\n<p>Bewerten Sie das Ergebnis gemeinsam mit den Menschen, die im Wertstrom arbeiten. Behalten Sie bei, was den Fluss verbessert, und untersuchen Sie, was nicht funktioniert hat. Aktualisieren Sie das Ist-Wertstrombild, bevor Sie die n\u00e4chste Ver\u00e4nderung ausw\u00e4hlen.<\/p>\n\n\n<p>Wenn Sie sehen m\u00f6chten, wie die Feinplanung in Ihrem Werk funktionieren w\u00fcrde, <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/kontakt-vertrieb\/\">buchen Sie eine SkyPlanner-Demo<\/a>. Bringen Sie dazu Informationen \u00fcber die abgebildete Produktfamilie, ihren gr\u00f6\u00dften Warteschlangenbestand und die anderen Arbeitsg\u00e4nge mit, die dieselbe Ressource nutzen. Das ist ein konkreter Ausgangspunkt, um mithilfe des Wertstrombilds Wartezeiten zu verringern und einen Produktionsplan zu erstellen, nach dem Ihr Team arbeiten kann. Wenn Sie sich zun\u00e4chst selbst umsehen m\u00f6chten, <a href=\"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/testversion\/\">testen Sie SkyPlanner mit Demodaten<\/a>.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Wertstromanalyse: Vom Prozessbild zum besseren Fluss Startseite &raquo; Ressourcen &raquo; Wertstromanalyse: Vom Prozessbild zum besseren Fluss Ein Teil wird wom\u00f6glich nur wenige Minuten bearbeitet, wartet aber tagelang auf den n\u00e4chsten Schritt. Zeichnet man die Arbeitsg\u00e4nge in ihrer Reihenfolge auf, wird der Weg des Teils sichtbar. 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