{"id":104870,"date":"2026-10-21T10:20:06","date_gmt":"2026-10-21T10:20:06","guid":{"rendered":"https:\/\/skyplanner.ai\/?p=104870"},"modified":"2026-10-21T10:20:28","modified_gmt":"2026-10-21T10:20:28","slug":"oee","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/skyplanner.ai\/de\/ressourcen\/oee\/","title":{"rendered":"Gesamtanlageneffektivit\u00e4t: OEE berechnen und nutzen"},"content":{"rendered":"
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Gesamtanlageneffektivit\u00e4t: OEE berechnen und nutzen<\/h1>\n\n
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Startseite<\/a> » Ressourcen<\/a> » Gesamtanlageneffektivit\u00e4t: OEE berechnen und nutzen<\/p>\n\n\n

<\/path><\/svg><\/span><\/span>Gesch\u00e4tzte Lesezeit: <\/span>10<\/span> Minuten<\/span><\/p>\n\n<\/div>\n

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Die Gesamtanlageneffektivit\u00e4t (OEE) misst, welcher Anteil der geplanten Produktionszeit tats\u00e4chlich f\u00fcr die Herstellung einwandfreier Teile bei idealer Prozessgeschwindigkeit genutzt wird. Sie setzt sich aus drei Faktoren zusammen: Verf\u00fcgbarkeit, Leistung und Qualit\u00e4t. Eine Maschine kann fast die gesamte Schicht laufen und trotzdem eine niedrige OEE aufweisen \u2013 etwa weil sie zu langsam arbeitet oder Teile produziert, die nachgearbeitet werden m\u00fcssen.<\/p>\n\n\n

Damit ist die OEE besonders hilfreich, wenn die Fertigung ausgelastet wirkt, sich Liefertermine aber immer wieder verschieben. Sie unterscheidet zwischen Verlusten durch Stillst\u00e4nde, verringerte Geschwindigkeit und Teile, die nicht auf Anhieb die Qualit\u00e4tsanforderungen erf\u00fcllen. Das bietet einen besseren Ansatzpunkt, als das Team einfach zu einer h\u00f6heren Produktionsmenge aufzufordern.<\/p>\n\n\n

Im n\u00e4chsten Schritt gilt es, die Verluste gezielt anzugehen. SkyPlanner zeigt die OEE-Kennzahl zusammen mit Kapazit\u00e4t und Auslastung in der Produktions\u00fcbersicht an und bietet in derselben Umgebung eine KI-gest\u00fctzte Feinplanung. Sie k\u00f6nnen das Ergebnis untersuchen, best\u00e4tigte Kapazit\u00e4ts\u00e4nderungen ber\u00fccksichtigen und den zusammenh\u00e4ngenden Produktionsplan anpassen, ohne die Auftragsreihenfolge an jeder Maschine manuell neu aufzubauen.<\/p>\n\n\n

So berechnen Sie die OEE<\/h2>\n\n\n

Die Formel lautet:<\/p>\n\n\n

OEE = Verf\u00fcgbarkeit \u00d7 Leistung \u00d7 Qualit\u00e4t<\/strong><\/p>\n\n\n

Multiplizieren Sie die Faktoren als Dezimalzahlen und geben Sie das Ergebnis anschlie\u00dfend in Prozent an. Addieren Sie die drei Werte nicht und bilden Sie auch keinen Mittelwert: Jeder Faktor verringert den Anteil, der nach dem vorherigen Verlust noch \u00fcbrig ist.<\/p>\n\n\n

Faktor<\/th>Berechnung<\/th>Welche Frage beantwortet er?<\/th><\/tr><\/thead>
Verf\u00fcgbarkeit<\/td>Laufzeit \u00f7 Geplante Produktionszeit<\/td>Lief der Prozess in der daf\u00fcr vorgesehenen Zeit?<\/td><\/tr>
Leistung<\/td>Ideale Zykluszeit \u00d7 Gesamtst\u00fcckzahl \u00f7 Laufzeit<\/td>Wurde w\u00e4hrend der Laufzeit mit idealer Geschwindigkeit produziert?<\/td><\/tr>
Qualit\u00e4t<\/td>Gutst\u00fcckzahl ohne Nacharbeit \u00f7 Gesamtst\u00fcckzahl<\/td>Welcher Anteil der produzierten Teile erf\u00fcllte die Anforderungen ohne Nacharbeit?<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Die Zeit- und Mengendaten m\u00fcssen sich auf dieselbe Anlage, dasselbe Produktionszeitfenster und denselben abgegrenzten Prozessabschnitt beziehen. Das Ergebnis eines Zerspanungsprozesses gilt nicht automatisch f\u00fcr den gesamten Fertigungsablauf einschlie\u00dflich Endbearbeitung und Montage.<\/p>\n\n\n

Verf\u00fcgbarkeit: Zeitverluste durch Stillst\u00e4nde<\/h3>\n\n\n

Legen Sie zun\u00e4chst die geplante Produktionszeit fest: den Zeitraum, in dem die Anlage produzieren soll. Zeiten, in denen keine Produktion vorgesehen ist, bleiben unber\u00fccksichtigt \u2013 etwa eine unbesetzte Schicht oder eine Pause, f\u00fcr die ein Prozessstillstand eingeplant ist.<\/p>\n\n\n

Ziehen Sie dann die Stillst\u00e4nde innerhalb dieses Produktionszeitfensters ab, um die Laufzeit zu ermitteln. Nicht nur Ausf\u00e4lle verringern die Verf\u00fcgbarkeit, sondern auch geplante Umr\u00fcstungen innerhalb dieses Zeitfensters. Dass ein R\u00fcstvorgang im Voraus bekannt ist, \u00e4ndert nichts daran, dass er Produktionszeit beansprucht.<\/p>\n\n\n

Vereinbaren Sie eine einheitliche Regel daf\u00fcr, welche Unterbrechungen als Stillstandszeit erfasst werden. L\u00e4ngere Unterbrechungen werden normalerweise der Verf\u00fcgbarkeit zugeordnet; kurze Stopps, die nicht gesondert erfasst werden, bleiben Teil des Leistungsverlusts. Ber\u00fccksichtigen Sie jede Unterbrechung nur einmal, nicht in beiden Faktoren.<\/p>\n\n\n

Leistung: Mengenverluste w\u00e4hrend der Laufzeit<\/h3>\n\n\n

Die ideale Zykluszeit ist die k\u00fcrzeste Zeit pro Einheit, die sich f\u00fcr das jeweilige Produkt unter optimalen Bedingungen erreichen l\u00e4sst. Sie ist weder die zugesagte Durchlaufzeit noch eine f\u00fcr die Planung angesetzte Zeit, die bereits Zuschl\u00e4ge f\u00fcr Stillst\u00e4nde und R\u00fcstvorg\u00e4nge enth\u00e4lt.<\/p>\n\n\n

Multiplizieren Sie die ideale Zykluszeit mit der gesamten produzierten St\u00fcckzahl einschlie\u00dflich fehlerhafter Teile und teilen Sie das Ergebnis durch die Laufzeit. Verwenden Sie dabei durchg\u00e4ngig dieselbe Zeiteinheit. Langsame Zyklen und kurze Stopps senken den Wert, selbst wenn die Anlage scheinbar normal l\u00e4uft.<\/p>\n\n\n

Ein Leistungswert \u00fcber 100% ist Anlass, die ideale Zykluszeit sowie die Mengen- und Zeitdaten zu pr\u00fcfen. Wird die ideale Zykluszeit h\u00f6her angesetzt, verbessert sich zwar die Kennzahl, der Prozess wird dadurch aber nicht schneller.<\/p>\n\n\n

Qualit\u00e4t: Teile, die auf Anhieb in Ordnung sind<\/h3>\n\n\n

Zur Gutst\u00fcckzahl z\u00e4hlen Teile, die die vereinbarten Anforderungen ohne Nacharbeit erf\u00fcllen. Ein beanstandetes Teil, das nach einer Korrektur akzeptiert wird, ist durch Nacharbeit gerettet worden. Es z\u00e4hlt jedoch nicht als auf Anhieb fehlerfreies Teil im urspr\u00fcnglichen Produktionsergebnis.<\/p>\n\n\n

Erfassen Sie Gesamtst\u00fcckzahl, ohne Nacharbeit akzeptierte Teile, Ausschuss und Nacharbeitsmengen getrennt. Andernfalls kann eine hohe endg\u00fcltige Gutst\u00fcckzahl verdecken, wie viel zus\u00e4tzliche Maschinenzeit daf\u00fcr n\u00f6tig war. Der Beitrag zu First Pass Yield<\/a> beleuchtet diese Qualit\u00e4tsfrage genauer; die OEE verbindet sie mit den Zeit- und Geschwindigkeitsverlusten.<\/p>\n\n\n

OEE-Berechnungsbeispiel: Wo ist die Schichtzeit geblieben?<\/h2>\n\n\n

Stellen Sie sich eine Maschine vor, die w\u00e4hrend einer achtst\u00fcndigen Schicht durchgehend dasselbe Bauteil fertigt. In einer 30-min\u00fctigen Pause ist keine Produktion vorgesehen. Folgende Daten liegen vor:<\/p>\n\n\n

Schichtdaten<\/th>Wert<\/th><\/tr><\/thead>
Schichtdauer<\/td>480 Minuten<\/td><\/tr>
Geplante Pause ohne Produktion<\/td>30 Minuten<\/td><\/tr>
Geplante Produktionszeit<\/td>450 Minuten<\/td><\/tr>
Erfasste Stillst\u00e4nde einschlie\u00dflich Umr\u00fcstungen<\/td>90 Minuten<\/td><\/tr>
Laufzeit<\/td>360 Minuten<\/td><\/tr>
Ideale Zykluszeit<\/td>0,5 Minuten pro Teil<\/td><\/tr>
Insgesamt produzierte Teile<\/td>600<\/td><\/tr>
Ohne Nacharbeit akzeptierte Teile<\/td>570<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Die Verf\u00fcgbarkeit betr\u00e4gt 360 \u00f7 450 = 80%<\/strong>.<\/p>\n\n\n

Die Leistung betr\u00e4gt (0,5 \u00d7 600) \u00f7 360 = 83,33%<\/strong>.<\/p>\n\n\n

Die Qualit\u00e4t betr\u00e4gt 570 \u00f7 600 = 95%<\/strong>.<\/p>\n\n\n

Das Produkt der ungerundeten Faktoren ergibt 63,33% OEE<\/strong>. Zur Kontrolle k\u00f6nnen Sie die k\u00fcrzere, gleichwertige Formel verwenden:<\/p>\n\n\n

OEE = Gutst\u00fcckzahl ohne Nacharbeit \u00d7 Ideale Zykluszeit \u00f7 Geplante Produktionszeit<\/strong><\/p>\n\n\n

F\u00fcr diese Schicht ergibt sich damit 570 \u00d7 0,5 \u00f7 450 = 63,33%<\/strong>.<\/p>\n\n\n

Die 570 Gutteile entsprechen 285 Minuten Produktion bei idealer Zykluszeit. Die \u00fcbrigen 165 Minuten der geplanten Produktionszeit gingen durch Stillst\u00e4nde, verringerte Geschwindigkeit und fehlerhafte Teile verloren. Es handelt sich also nicht ausschlie\u00dflich um Stillstandszeit.<\/p>\n\n\n

Verluste in Minuten vergleichen, nicht nur in Prozent<\/h3>\n\n\n

Die Prozentwerte der drei Faktoren haben unterschiedliche Bezugsgr\u00f6\u00dfen. Wenn Sie jeden Wert von 100% abziehen, erhalten Sie deshalb keine direkt vergleichbaren Anteile an der Schichtzeit. Dr\u00fccken Sie die Verluste deshalb einheitlich als Zeitwerte auf Basis der idealen Produktionsgeschwindigkeit aus:<\/p>\n\n\n

Verlust<\/th>Berechnung<\/th>Verlust in Minuten<\/th><\/tr><\/thead>
Verf\u00fcgbarkeitsverlust<\/td>450 Minuten geplante Produktionszeit \u2212 360 Minuten Laufzeit<\/td>90<\/td><\/tr>
Leistungsverlust<\/td>360 Minuten Laufzeit \u2212 (600 Teile \u00d7 0,5 Minuten)<\/td>60<\/td><\/tr>
Qualit\u00e4tsverlust<\/td>30 nicht auf Anhieb akzeptierte Teile \u00d7 0,5 Minuten<\/td>15<\/td><\/tr>
Gesamtverlust<\/td>90 + 60 + 15<\/td>165<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n

Die 15 Minuten Qualit\u00e4tsverlust sind ein rechnerisches \u00c4quivalent auf Basis der idealen Zykluszeit, keine Messung des erforderlichen Nacharbeitsaufwands. Die Nacharbeit an diesen Teilen k\u00f6nnte deutlich l\u00e4nger dauern oder eine andere Ressource beanspruchen.<\/p>\n\n\n

In diesem Beispiel verursachen die erfassten Stillst\u00e4nde den gr\u00f6\u00dften Zeitverlust. Untersuchen Sie zun\u00e4chst deren Ursachen und Dauer. Entf\u00e4llt der Gro\u00dfteil der 90 Minuten auf ein wiederkehrendes Problem beim Umr\u00fcsten, lohnt sich ein Blick auf die R\u00fcstzeitoptimierung<\/a>. Hat dagegen ein einzelner Ausfall den Verlust verursacht und steht die Maschine weiterhin nicht zur Verf\u00fcgung, ist f\u00fcr die Planung unmittelbar etwas anderes entscheidend: die betroffenen Liefertermine abzusichern, w\u00e4hrend die Instandhaltung die Maschine wieder einsatzbereit macht.<\/p>\n\n\n

Aus den OEE-Faktoren gezielte Verbesserungen ableiten<\/h2>\n\n\n

Verf\u00fcgbarkeit, Leistung und Qualit\u00e4t zeigen, welche Art von Verlust aufgetreten ist. Die eigentliche Ursache l\u00e4sst sich daraus nicht bestimmen.<\/p>\n\n\n

Eine aussagekr\u00e4ftige Untersuchung verkn\u00fcpft den jeweiligen Faktor mit einem beobachteten Ereignis. Anlagenausf\u00e4lle sowie Verluste durch R\u00fcsten oder Einstellen beeintr\u00e4chtigen die Verf\u00fcgbarkeit. Kurze Stopps und eine verringerte Geschwindigkeit beeintr\u00e4chtigen die Leistung. Anlaufausschuss und fehlerhafte Teile aus der laufenden Produktion beeintr\u00e4chtigen die Qualit\u00e4t. Diese werden \u00fcblicherweise als die sechs gro\u00dfen Verlustarten zusammengefasst.<\/p>\n\n\n

Nutzen Sie die Anlagenaufzeichnungen und das Wissen der Besch\u00e4ftigten vor Ort, um die Ursache einzugrenzen. Wiederholte kurze Unterbrechungen k\u00f6nnen beispielsweise auf Zuf\u00fchrprobleme zur\u00fcckgehen, w\u00e4hrend ein langsamerer Zyklus durch verschlissene Werkzeuge oder eine anspruchsvolle Produktvariante bedingt sein k\u00f6nnte. Hinter demselben Prozentwert k\u00f6nnen sehr unterschiedliche Probleme stecken.<\/p>\n\n\n

Ber\u00fccksichtigen Sie bei der Auswahl einer Ma\u00dfnahme neben der H\u00f6he des Verlusts auch seine Folgen f\u00fcr die Produktion. Ein wiederkehrender Verlust an einer Ressource, die bei einem f\u00e4lligen Auftrag den Engpass bildet, kann Vorrang vor einem gr\u00f6\u00dferen Verlust an einer Maschine mit reichlich freier Kapazit\u00e4t haben. Eine h\u00f6here Produktionsmenge ist dann sinnvoll, wenn die nachgelagerten Arbeitsg\u00e4nge sie verarbeiten k\u00f6nnen und entsprechende Kundennachfrage besteht. Nicht ben\u00f6tigte Teile nur zur Verbesserung einer lokalen Kennzahl zu produzieren, schafft Best\u00e4nde statt besserer Liefertreue.<\/p>\n\n\n

Legen Sie f\u00fcr die gew\u00e4hlte Ma\u00dfnahme eine verantwortliche Person fest und pr\u00fcfen Sie ihre Wirkung unter vergleichbaren Produktionsbedingungen. Instandhaltung, ein besseres R\u00fcstverfahren oder eine Prozesskorrektur setzen am Verlust selbst an. Die Feinplanung stimmt w\u00e4hrenddessen die anstehenden Arbeiten auf die verf\u00fcgbare Kapazit\u00e4t ab. Beides ist n\u00f6tig, wenn ein Anlagenproblem einen bereits zugesagten Auftrag gef\u00e4hrdet.<\/p>\n\n\n

OEE und Auslastung: Ausgelastet hei\u00dft nicht effektiv<\/h2>\n\n\n

Die Auslastung<\/a> gibt an, welcher Anteil einer definierten Ressourcenkapazit\u00e4t genutzt wird. Als Bezugsgr\u00f6\u00dfe dienen etwa die verf\u00fcgbaren Schichtstunden oder eine andere festgelegte Zeitbasis. OEE zeigt dagegen, wie effektiv die vorgesehene Produktionszeit in Gutteile bei idealer Geschwindigkeit umgesetzt wurde.<\/p>\n\n\n

Eine stark ausgelastete Maschine kann deshalb eine niedrige OEE aufweisen. M\u00f6glicherweise produziert sie w\u00e4hrend eines Gro\u00dfteils ihrer Laufzeit zu langsam oder stellt fehlerhafte Teile her. Umgekehrt kann eine Maschine im geplanten Produktionszeitfenster eine hohe OEE erreichen und au\u00dferhalb dieses Zeitfensters ungenutzt bleiben, weil keine Nachfrage besteht.<\/p>\n\n\n

OEE allein misst nicht die Nutzung der gesamten Kalenderzeit. Total Effective Equipment Performance (TEEP) erweitert die Betrachtung auf die Kalenderzeit, indem auch der f\u00fcr die Produktion eingeplante Zeitanteil einbezogen wird. Halten Sie f\u00fcr Entscheidungen im Tagesgesch\u00e4ft die Fragen auseinander: Gibt es gen\u00fcgend Nachfrage und eingeplante Arbeit? Und wie viel produktive Ausbringung erzielen wir in der Zeit, in der wir produzieren wollen?<\/p>\n\n\n

Sind 85 % OEE ein sinnvoller Zielwert?<\/h3>\n\n\n

Die oft genannten 85 % sind ein bekannter Richtwert in der diskreten Fertigung, aber keine allgemeing\u00fcltige Mindestanforderung. Eine Maschine mit gro\u00dfer Variantenvielfalt und h\u00e4ufigen notwendigen Umr\u00fcstungen l\u00e4sst sich nicht direkt mit einer Linie vergleichen, die ausschlie\u00dflich ein einziges Produkt fertigt.<\/p>\n\n\n

Beginnen Sie mit einer verl\u00e4sslichen Ausgangsbasis f\u00fcr Ihren eigenen Prozess. Behalten Sie die Abgrenzung der Produktionszeit, die idealen Zykluszeiten und die Kriterien f\u00fcr Gutteile unver\u00e4ndert bei. Gehen Sie dann einen nachgewiesenen Verlust an, den Sie verringern k\u00f6nnen. Eine bessere Kennzahl, die nur dadurch entsteht, dass problematische Zeiten ausgeklammert oder nachgearbeitete Teile als auf Anhieb gut gez\u00e4hlt werden, ist keine betriebliche Verbesserung.<\/p>\n\n\n

Bei Produkten mit unterschiedlichen idealen Zykluszeiten berechnen Sie den jeweiligen Beitrag zur produktiven Zeit anhand der korrekten Zykluszeit pro Produkt. Fassen Sie die zugrunde liegenden Zeit- und Mengendaten zusammen, statt einen einfachen Mittelwert aus OEE-Prozentwerten nicht vergleichbarer Schichten oder Maschinen zu bilden.<\/p>\n\n\n

Mit SkyPlanner OEE in den n\u00e4chsten Produktionsplan einbeziehen<\/h2>\n\n\n

Eine Schichtauswertung bringt mehr, wenn Anlagenleistung und Lieferzusagen gemeinsam betrachtet werden. Das Home-Dashboard<\/a> von SkyPlanner zeigt OEE neben Kennzahlen zu Kapazit\u00e4t, Auslastung und Produktionsstatus. Arbeitsgangberichte und Soll-Ist-Auswertungen helfen Ihnen, die Arbeiten hinter dieser \u00dcbersicht genauer zu untersuchen. Timer erfasst dabei Arbeitszeiten sowie produzierte und fehlerhafte Mengen.<\/p>\n\n\n

Sobald Sie einen Verlust verstanden haben, leiten Sie daraus die konkrete Anpassung f\u00fcr die Planung ab. Ist eine Maschine nicht verf\u00fcgbar, muss ihre Verf\u00fcgbarkeit angepasst werden. L\u00e4uft ein Prozess regelm\u00e4\u00dfig langsamer, braucht der Arbeitsgang eine realistische Dauer. Freigegebene Nacharbeit ben\u00f6tigt eigene Ressourcenzeit. Ein einzelner zusammengefasster Prozentwert sagt Ihnen nicht, welche dieser \u00c4nderungen erforderlich ist.<\/p>\n\n\n

Nehmen wir f\u00fcr die Beispielschicht an, die Instandhaltung best\u00e4tigt zus\u00e4tzlich eine zweist\u00fcndige Reparatur der Maschine f\u00fcr morgen. Erfassen Sie dieses Ausfallfenster in SkyPlanner als Ausnahme f\u00fcr die Arbeitsstation. Die Ausnahme verhindert, dass in diesem Zeitraum Arbeit eingeplant wird. Arcturus, die Planungs-KI von SkyPlanner, kann die betroffenen Arbeiten dann unter Ber\u00fccksichtigung der konfigurierten Kapazit\u00e4t, der Abh\u00e4ngigkeiten zwischen den Arbeitsg\u00e4ngen und der Priorit\u00e4ten neu berechnen. Im Gantt werden die daraus entstehende Reihenfolge und die Fertigstellungstermine sichtbar.<\/p>\n\n\n

Sie sehen, wie sich das entfallene Zeitfenster auf die n\u00e4chsten Arbeitsg\u00e4nge und auf andere Auftr\u00e4ge an derselben Maschine auswirkt. So verschieben Sie nicht blo\u00df den ersten Arbeitsgang von morgen und entdecken die Folgeeffekte erst sp\u00e4ter. Kommt eine andere konfigurierte Arbeitsstation f\u00fcr die Bearbeitung infrage, kann die Planung auch deren Kapazit\u00e4t ber\u00fccksichtigen. Sie behalten die Kontrolle \u00fcber Priorit\u00e4ten und festgeschriebene Entscheidungen; Arcturus berechnet den Plan f\u00fcr die miteinander verkn\u00fcpften Arbeitsg\u00e4nge.<\/p>\n\n\n

Trennen Sie die ideale Geschwindigkeit als Bezugsgr\u00f6\u00dfe der OEE von den realistischen Zeitans\u00e4tzen f\u00fcr die Planung. Wenn der Plan bereits tats\u00e4chliche Bearbeitungsgeschwindigkeiten, R\u00fcstzeiten und bekannte Stillst\u00e4nde ber\u00fccksichtigt, kann eine zus\u00e4tzliche Anwendung des gesamten OEE-Prozentwerts dieselben Verluste doppelt z\u00e4hlen. Passen Sie stattdessen die Eingangsgr\u00f6\u00dfe an, die dem best\u00e4tigten Problem entspricht.<\/p>\n\n\n

SkyPlanner l\u00e4sst sich \u00fcber seine offene REST API mit jedem ERP- oder MES-System integrieren. So k\u00f6nnen Sie vorhandene Auftrags- und Produktionsdaten mit einer Planung mit begrenzten Kapazit\u00e4ten verbinden<\/a>, den separaten Verwaltungsaufwand f\u00fcr Kennzahlen reduzieren und bei Kapazit\u00e4ts\u00e4nderungen weniger Zeit f\u00fcr die Korrektur von Maschinenbelegungen aufwenden.<\/p>\n\n\n

Was eine bessere Arbeitsreihenfolge bei Mamec ver\u00e4ndert hat<\/h3>\n\n\n

Mamec, Hersteller von Mischtechnik und Auftragsfertiger, priorisierte fr\u00fcher Tausende voneinander abh\u00e4ngige Arbeitsg\u00e4nge mithilfe von Arbeitsauftr\u00e4gen auf Papier und den starren Planungsfunktionen seines ERP-Systems. Die Gesamtauslastung war schwer zu \u00fcberblicken, und die Produktionssteuerung musste die Reihenfolge aufwendig koordinieren.<\/p>\n\n\n

Mit der Integration von SkyPlanner in Oscar ERP stellte Mamec auf eine KI-gest\u00fctzte Planung mit begrenzten Kapazit\u00e4ten um und schuf eine gemeinsame Sicht auf Auftr\u00e4ge und Auslastung. Das Unternehmen berichtet von weniger Stillstandszeiten an den Arbeitsstationen durch eine optimierte Arbeitsreihenfolge und einem deutlich geringeren Planungsaufwand<\/a>.<\/p>\n\n\n

Das ist ein praktischer Grund, Anlagenleistung und Feinplanung miteinander zu verbinden: Der n\u00e4chste Arbeitsgang und seine Abh\u00e4ngigkeiten werden Teil eines laufend gepflegten Plans. Sie f\u00fchren nicht zu weiteren Einzelentscheidungen, die anschlie\u00dfend wieder aufeinander abgestimmt werden m\u00fcssen.<\/p>\n\n\n

Erkennen Sie, wie sich Anlagenverluste auf Ihre Liefertermine auswirken<\/h2>\n\n\n

W\u00e4hlen Sie eine Maschine aus, deren Zeitverluste regelm\u00e4\u00dfig die Bearbeitung bereits zugesagter Auftr\u00e4ge beeintr\u00e4chtigen. Bringen Sie zu einer SkyPlanner-Demo das Produktionszeitfenster, die ideale Zykluszeit, die Mengen und die wichtigsten Stillstandsgr\u00fcnde dieser Maschine mit \u2013 zusammen mit einem betroffenen Auftrag und seinen noch ausstehenden Arbeitsg\u00e4ngen.<\/p>\n\n\n

Gehen Sie anhand dieser Situation den gesamten Ablauf durch: das OEE-Ergebnis verstehen, eine best\u00e4tigte Kapazit\u00e4ts\u00e4nderung erfassen und sehen, wie sich der \u00fcberarbeitete Plan auf die Liefertermine auswirkt. Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo<\/a>, um Ihre Produktion zu besprechen, oder testen Sie SkyPlanner zun\u00e4chst mit Demodaten<\/a>.<\/p>\n\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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